某机械厂模具管理规范

某机械厂模具管理规范一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国公司法》及《企业安全生产法》，结合机械制造行业模具易损耗、精度要求高的特点，针对本厂模具管理中存在的型号混淆、维护不当、报废流程不清等问题，旨在规范模具全生命周期管理，保障模具使用安全，延长模具使用寿命，提升产品质量，降低制造成本。具体目标包括规范模具领用、维护、报废流程，建立模具台账，实施分类管理，预防模具损坏，确保模具安全运行。

1、规范模具使用全流程管理，消除管理漏洞；

2、建立模具电子台账，实现动态跟踪；

3、实施预防性维护，降低故障率；

4、明确报废标准，避免资源浪费。

(二)适用范围：本制度适用于生产部、质量部、设备部、仓储部及全体模具使用人员、维护人员、管理人员。涵盖所有自有模具及外协加工模具的管理，临时借用模具按合同约定执行。模具报废需经总经理审批，特殊情况由生产部与设备部协商处理。

1、生产部负责模具领用、日常使用及异常报告；

2、质量部负责模具精度检验及报废鉴定；

3、设备部负责模具维护保养及技术支持；

4、仓储部负责模具存储、交接及台账管理。

(三)核心原则：坚持预防为主、责任到人、动态管理、持续改进原则。模具管理需兼顾安全、效率与成本控制，确保操作规范与维护到位。

1、预防为主，定期检查，及时发现隐患；

2、责任到人，使用、维护、保管各环节明确责任人；

3、动态管理，实时更新模具状态信息；

4、持续改进，根据使用情况优化管理措施。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，与《安全生产管理制度》《设备维护保养制度》《仓库管理制度》等关联，冲突时以本制度为准，特殊情况报总经理审批。

1、与《安全生产管理制度》衔接，确保模具使用符合安全规范；

2、与《设备维护保养制度》衔接，明确模具维护标准与流程；

3、与《仓库管理制度》衔接，规范模具存储与交接。

(五)相关概念说明：模具台账指记录模具编号、名称、规格、状态等信息的电子文档；预防性维护指根据使用频率和磨损情况，定期进行检查与保养；报废模具指达到使用年限或损坏无法修复的模具。

1、模具台账需包含模具基本信息、使用记录、维护记录、报废记录；

2、预防性维护需制定年度计划，明确检查周期与内容；

3、报废模具需经质量部鉴定，设备部确认，总经理审批。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂模具管理实行总经理领导下的部门分工负责制，设置生产部（模具使用）、质量部（精度管理）、设备部（维护保养）、仓储部（存储管理）四级管理架构。总经理负责重大事项决策，各部门负责人负责本部门模具管理落实。

1、总经理统筹模具管理战略，审批重大事项；

2、生产部负责模具领用、使用及异常报告；

3、质量部负责模具精度检验及报废鉴定；

4、设备部负责模具维护保养及技术支持；

5、仓储部负责模具存储、交接及台账管理。

(二)决策与职责：总经理负责模具报废、采购等重大事项审批，决策流程简化为部门汇报、技术评估、总经理审批三步。生产部负责模具领用申请，质量部负责精度检验，设备部负责维护方案制定。

1、总经理每月听取各部门模具管理情况汇报；

2、重大模具采购需经技术部评估，总经理审批；

3、模具报废需生产部、质量部、设备部联合评估，总经理审批。

(三)执行与职责：各部门职责明确，责任到人。

1、生产部：模具使用人员需按操作规程操作，班组长每日检查使用情况，发现异常及时报告质量部；模具领用需填写领用单，经部门主管签字；使用完毕及时归还，损坏及时上报。

2、质量部：每月对使用模具进行抽检，每年进行一次全面精度检测；制定模具报废标准，出具报废鉴定报告；监督生产部使用规范。

3、设备部：制定模具维护保养计划，每月执行一次预防性维护；提供技术支持，协助解决使用中的技术问题；记录维护保养情况。

4、仓储部：模具入库需核对信息，分类存储，做好防锈防潮措施；领用、报废模具及时更新台账；定期盘点，确保账实相符。

(四)监督与职责：质量部、设备部负责监督模具管理执行情况，每月抽查一次，发现问题下发整改通知，并与绩效挂钩。

1、质量部每月抽查模具使用情况，对不规范行为进行通报；

2、设备部每月检查维护保养记录，对遗漏项进行处罚；

3、监督结果纳入部门及个人绩效考核。

(五)协调联动：建立跨部门协调机制，生产部与质量部每周例会沟通模具使用及精度问题，生产部与仓储部每日交接模具，设备部与质量部每月联合评估模具状态。

1、生产部与质量部每周五召开模具管理例会；

2、生产部与仓储部每日下班前交接模具，双方签字确认；

3、设备部与质量部每月初联合检查模具，形成评估报告。

三、模具台账管理

(一)台账建立：生产部、仓储部共同建立模具电子台账，包含模具编号、名称、规格、材质、购入日期、使用部门、状态（正常、维修中、报废）等信息，由仓储部专人维护。

1、模具编号按“部门代号+年份+序号”规则编制，如生产部2024年1号模具编号为“SH202401”；

2、台账需包含模具基本信息、使用记录、维护记录、报废记录等；

3、使用记录包含领用人、领用日期、使用产品、归还日期等。

(二)信息更新：模具领用、维修、报废等信息需及时更新至台账，更新流程如下：

1、领用：生产部填写领用单，仓储部核对信息后更新台账，领用人签字确认；

2、维修：设备部完成维修后，填写维修记录，仓储部更新台账状态；

3、报废：质量部出具报废鉴定报告，设备部确认，总经理审批后，仓储部更新台账状态为“报废”，并封存模具。

(三)台账管理：仓储部专人负责台账管理，每月核对一次，确保信息准确；每年年底进行一次全面盘点，与实物核对，如有差异及时查找原因。

1、台账维护人员需定期参加培训，熟悉模具管理要求；

2、台账需设置访问权限，只有授权人员可修改信息；

3、盘点发现差异需形成报告，由生产部、质量部、设备部联合调查原因，并采取纠正措施。

(四)台账应用：台账信息用于模具领用、维护、报废等环节的依据，也是绩效考核的参考指标。

1、领用部门凭台账信息领用模具，无台账信息不得领用；

2、设备部根据台账信息制定维护保养计划；

3、绩效考核时，台账完整性与更新及时性作为评分项。

四、模具分类与分级管理

(一)管理目标与核心指标：实现模具分类管理，提高使用效率，降低损耗率。核心指标包括模具完好率（不低于95%）、报废率（不超过3%）、平均使用周期（不低于6个月）。统计口径以台账数据为准，每月统计一次。

1、模具完好率指正常使用模具数量占总模具数量的比例；

2、报废率指报废模具数量占使用模具总数的比例；

3、平均使用周期指模具从领用到报废或报废前的平均使用时间。

(二)专业标准与规范：根据模具使用频率、精度要求、价值高低进行分类分级，制定相应管理标准。

1、高频使用模具（每月使用超过10次）：实行重点管理，使用前必须检查，使用后立即清洁保养，设备部每月进行一次专业维护；

2、中频使用模具（每月使用1-10次）：一般管理，使用前检查，使用后清洁，设备部每季度进行一次维护；

3、低频使用模具（每月使用低于1次）：简化管理，使用前检查，使用后清洁，设备部每半年进行一次维护；

4、高风险控制点：高频模具使用前检查、中频模具使用后清洁、低频模具定期维护，缺失任何一项视为管理不到位。

(三)管理方法与工具：采用简易分类卡和电子台账结合的管理方法，降低管理难度。

1、分类卡：在模具本体上粘贴分类标签，标明使用频率、管理要求，便于现场识别；

2、电子台账：记录模具使用、维护、报废等关键信息，便于统计分析；

3、工具：使用前后检查表、维护保养计划表，简化操作要求。

五、模具领用与归还流程

(一)主流程设计：模具领用需经过申请、审核、领用、使用、归还、核销六步骤，明确各环节责任主体和操作标准。

1、申请：生产部根据生产计划填写领用单，注明模具编号、使用产品、领用数量、领用人；

2、审核：生产部主管审核领用单，确认需求合理性，签字；

3、领用：仓储部核对领用单与模具信息，双方签字确认，更新台账状态为“使用中”；

4、使用：模具使用人员按操作规程使用，班组长每日检查使用情况；

5、归还：使用完毕后，清洁模具，填写归还单，双方签字确认，更新台账状态为“待检查”；

6、核销：仓储部检查模具状态，确认无误后更新台账状态为“正常”，等待下次领用。

(二)子流程说明：针对特殊情况制定简易子流程。

1、紧急领用：生产部口头报告主管，主管电话通知仓储部，仓储部优先安排领用，事后补办领用单；

2、多人共用：指定主要使用部门，其他部门需填写借用单，仓储部登记，使用完毕后共同归还；

3、外借模具：需签订外借协议，明确使用要求、归还时间，外借期间设备部不提供维护服务。

(三)流程关键控制点：设置三个关键控制点，确保流程规范执行。

1、领用单审核：生产部主管必须审核领用单，确认需求合理性，无审核单据不得领用；

2、归还检查：仓储部必须检查模具状态，发现损坏需记录并拍照，通知生产部；

3、台账更新：每次领用、归还、维修、报废都必须及时更新台账，确保信息准确。

(四)流程优化机制：每年年底对流程进行一次评估，简化不必要的环节。

1、评估内容：流程时长、执行难度、存在问题；

2、优化方向：简化审批环节、明确责任主体、提高执行效率；

3、审批权限：优化建议需经生产部、仓储部、设备部三分之二以上人员同意，报总经理审批。

六、模具维护与保养制度

(一)权限设计：设备部负责所有模具的维护保养工作，生产部负责日常检查，质量部负责精度检验，权限分工明确。

1、设备部：拥有维护保养、技术支持、报废评估权限；

2、生产部：拥有日常检查、使用反馈、简单清洁权限；

3、质量部：拥有精度检验、报废鉴定权限；

4、权限层级：设备部为最高权限，生产部、质量部为执行权限。

(二)审批权限标准：维护保养工作需经过申请、评估、执行、验收四步骤，明确各环节权限。

1、申请：生产部填写维护申请单，注明模具编号、故障现象、申请部门，设备部审核；

2、评估：设备部技术人员评估故障等级，确定维护方案，重大故障需报总经理审批；

3、执行：设备部安排维修人员执行维护，生产部配合提供必要条件；

4、验收：维护完成后，生产部、质量部共同验收，确认无误后更新台账。

(三)授权与代理：设备部技术人员可授权给其他维修人员执行维护工作，授权需书面记录，期限不超过三个月。

1、授权条件：维修人员需经过技术培训，考核合格后方可授权；

2、授权范围：仅限于指定类型的维护工作；

3、代理期限：最长不超过三个月，到期需重新授权；

4、交接报备：代理期间，被授权人需向设备部报备，维护完成后提交报告。

(四)异常审批流程：紧急故障需启动异常审批流程，简化审批环节。

1、紧急故障：生产部电话通知设备部，设备部立即响应，事后补办审批单；

2、权限外故障：设备部评估后，报生产部主管、总经理审批，特殊情况下可先执行后补办；

3、补批要求：异常审批需附书面说明，说明故障情况、处理措施、审批依据。

七、模具报废与处置管理

(一)执行要求与标准：模具报废需经过鉴定、审批、处置三步骤，明确各环节责任主体和操作标准。

1、鉴定：质量部对报废模具进行技术鉴定，出具报废报告，注明报废原因；

2、审批：报废报告经设备部确认，报总经理审批；

3、处置：总经理批准后，仓储部办理报废手续，设备部监督处置过程，确保符合环保要求。

(二)监督机制设计：建立“日常+专项”双重监督机制，确保报废流程规范。

1、日常监督：仓储部每日检查报废模具处置情况，确保及时处理；

2、专项监督：设备部每季度对报废流程进行一次专项检查，确认各环节执行情况；

3、内控环节：鉴定报告完整性、审批单据齐全性、处置记录规范性。

(三)检查与审计：每月对报废流程进行一次检查，检查内容包括报废报告、审批单据、处置记录。

1、检查方法：随机抽查报废模具，核对相关单据，确认处置符合环保要求；

2、检查频次：每月一次，每年进行一次全面审计；

3、整改要求：检查发现问题需形成报告，明确整改措施、责任人和完成时间。

(四)执行情况报告：每月底提交报废管理报告，包含核心数据、存在风险、改进建议。

1、核心数据：报废模具数量、报废原因分布、处置方式；

2、存在风险：报废鉴定不专业、处置不规范等；

3、改进建议：加强技术培训、完善处置流程、提高报废鉴定专业性。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定模具完好率、报废率、维护及时率、台账准确率四项核心考核指标，权重分别为40%、20%、20%、20%，评分标准以实际完成数与目标数的比例计算。

1、模具完好率目标不低于95%，每低1%扣5分；

2、报废率目标不超过3%，每高1%扣10分；

3、维护及时率目标不低于90%，每低1%扣3分；

4、台账准确率目标不低于98%，每低1%扣2分；

5、考核对象为仓储部、生产部、设备部及全体相关人员。

(二)评估周期与方法：考核周期为每月一次，采用数据统计与现场抽查相结合的方法。

1、数据统计：以电子台账数据为准，每月初完成上月数据统计；

2、现场抽查：每月15日由质量部组织，抽查模具使用、维护、存储情况；

3、考核重点：当月重点工作完成情况及上月问题整改情况。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环管理，按问题严重程度分为一般、较重、重大三类。

1、一般问题：整改时限不超过3天，责任人需在2天内完成整改；

2、较重问题：整改时限不超过5天，需形成整改报告，设备部复核；

3、重大问题：整改时限不超过10天，需总经理审批，设备部、质量部联合复核；

4、问责机制：整改未按时完成，责任人绩效扣10%，部门负责人绩效扣5%。

(四)持续改进流程：基于考核结果、检查发现、业务变化及政策调整优化制度。

1、建议收集：每月25日召开部门会议，收集改进建议；

2、简易评估：设备部、质量部对建议进行评估，形成评估报告；

3、审批流程：评估报告经总经理审批后实施；

4、跟踪机制：实施后一个月内跟踪效果，效果不佳需重新评估。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括模具完好率超额完成、重大故障避免、技术创新等，奖励类型为物质奖励（奖金）或精神奖励（通报表扬），标准根据贡献大小确定。

1、模具完好率超额完成5%以上，奖励责任部门500元；

2、避免重大故障（价值超过1万元），奖励发现人1000元；

3、技术创新（延长模具寿命10%以上），奖励发明人2000元；

4、奖励程序：部门推荐、总经理审批、财务部发放。

(二)处罚标准与程序：违规行为按“一般/较重/严重”分类，处罚标准分别为警告、罚款（500-2000元）、降级或解除劳动合同。

1、一般违规：如模具使用不规范，罚款500元；

2、较重违规：如未及时维护导致模具损坏，罚款1000元；

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