【单相多晶金属塑性变形及其非均匀性研究的文献综述3000字】

)应注意的是，测量的位错密度超过了在一个假定的大晶粒尺寸多晶中的等效应变，因此几何位错的数量是最小的。位错密度的增加导致了加工硬化过程中的晶粒尺寸效应；也就是说，细晶粒尺寸的材料加工硬化速度比粗晶粒尺寸的材料快。

图1-4单个晶粒在多晶变形过程中相互施加的约束的方法：(a)晶粒尺寸为d的多晶材料的拉伸塑性变形示意图；(b)如果晶粒变形为不受约束的单晶，会发生晶粒变形，出现晶间空隙或晶间重叠；(c)和(d)通过引入几何必需位错来消除空洞或重叠[13]Fig.1-4Theconstraintsimposedbysinglecrystalintheprocessofpolycrystallinedeformationis:(a)Thetensileplasticdeformationdiagramofpolycrystallinematerialwithgrainsized;b)Ifthegraindeformationisunconstrainedsinglecrystal,thegraindeformationwilloccur,resultinginintergranularvoidsorintergranularoverlap;(c)And(d)Eliminatingvoidsoroverlapsbyintroducinggeometricallynecessarydislocations[13]1.3两相合金的塑性不均匀特征对于一个纯单晶，如果取向恰当，受力合适，会以一种相当均匀的方式变形。与均匀滑移的微小偏差确实存在，但这些偏差是由于上述位错的相互缠结，而不是晶体的微观结构，称这种纯单晶为“塑性均质”。除了单相单晶，几乎所有的金属和合金在某种程度上都是塑性不均匀的，因此纯金属的多晶体也是塑性不均匀的。许多两相合金的加工硬化速度比纯单晶快得多，这是因为两个相不一样时容易变形。一种成分(通常分散为小晶颗)的变形小于另一种成分，或者根本不变形，因此形成的变形梯度的波长等于相或晶粒之间的间距，这种合金是“塑性非均质”。因为塑性变形的梯度是由微观结构造成的，位错储存在其中，以适应变形梯度，从而允许两相兼容变形。任何两相合金，其中一相不发生塑性变形，或变形小于另一相，都是塑性不均匀的。单相金属也可能是塑性不均匀的：多晶体中的每个晶粒变形的程度不同，这取决于它的取向和它的相邻晶粒对它施加的约束。综上所述，单相多晶体系和单晶两相体系是产生塑性不均匀变形的两种基本模型，本文主要针对单相多晶体系，运用EBSD技术，采用准原位实验方法研究晶粒取向、施密特因子、核心平均取向差等微结构参量的分布及其随应变的演化规律。参考文献[1] 史媛媛.金属材料力学性能与失效性分析研究[J].中国金属通报,2020,(10):81-82.[2] JohnD.“737-Cabriolet”:TheLimitsofKnowledgeandtheSociologyofInevitableFailure[J].AmericanJournalofSociology,2011,117(3):725-762.[3] 黄晶华.行业规定应引入调整机制[J].中国安全生产报,2010,9(05):1-2.[4] 王臣,高俊山.金属材料失效引发重大事故案例数据库的设计与建设[J].冶金分析,2012,32(01):1-6.[5] 贾猛.牺牲阳极保护法在天然气管道防腐中的应用分析[J].全面腐蚀控制,2020,34(08):47-48.[6] 季江宁.浅谈航空发动机小零件的选材问题[J].航空标准化与质量,2005,(05):21-25.[7] 李进.从压力容器事故处理谈设备设计制造本质安全[J].2019,(22):172-173.[8] 郭广平.航空材料力学性能检测[M].City:北京:机械工业出版社,2018:71-73.[9] 郑修麟.材料疲劳理论与工程应用[M].City:北京:科学出版社,2013:295-313.[10] LieuradeHP.Estimationdescaracteristiquesderésistanceetd'enduranceenfatigue,dansLafatiguedesmateriauxetdesstructures[M].City:PressesD'UniversitéDeMontreal1981:31-70.[11] 胡赓祥,蔡珣,戎咏华.材料科学基础[M].City:上海:上海交通大学出版社,2009:176-177.[12] 赵昊男.面向镍基材料微观缺陷诱发宏观失效的多尺度分析研究[D].City:重庆理工大学,2019:13-14.[13] AshbyMF.Thedeformationofplasticallynon-homogeneousmaterials[J].PhilosophicalMagazine,1970,21(170):399-424.[14] TaoB,QiuR,LiuY,etal.FCCphasetransformationofZralloyduringaircoolingandaging[J].JournalofNuclearMaterials,2021,551.[15] Thomas，H.Courtney.MechanicalBehaviorofMaterials[M].City:机械工业出版社,2004:164-168.[16] KamayaM.AssessmentoflocaldeformationusingEBSD:Quantificationoflocaldamageatgrainboundaries[J].MaterialsCharacterization,2012,66:56-67.[17] 刘泊.基于分子动力学方法的含缺陷金属材料变形与失效的数值分析研究[D].City:重庆理工大学,2018:2-3.[18] PhamMS,SolenthalerC,JanssensKGF,etal.DislocationstructureevolutionanditseffectsoncyclicdeformationresponseofAISI316Lstainlesssteel[J].MaterialsScienceandEngineering:A,2011,528(7-8):3261-3269.[19] FanGJ,LiL,YangB,etal.Insituneutron-diffractionstudyoftensiledeformationofabulknanocrystallinealloy[J].MaterialsScienceandEngineering:A,2009,506(1-2):187-190.[20] LiR.Unravelingsubmicron-scalemechanicalheterogeneitybythree-dimensionalX-raymicrodiffraction[J].ProceedingsoftheNationalAcademyofSciencesoftheUnitedStatesofAmerica,2018,115(3):483-488.[21] BiroscaS,LiuG,DingR,etal.ThedislocationbehaviourandGNDdevelopmentinanickelbasedsuperalloyduringcreep[J].InternationalJournalofPlasticity,2019,118:252-268.[22] JiangJ,BrittonTB,WilkinsonAJ.Evolutionofdislocationdensitydistributionsincopperduringtensiledeformation[J].ActaMaterialia,2013,61(19):7227-7239.[23] 徐伟,师义民.概率论与数理统计[M].City:西安:西北工业大学,2002.[24] ShenRR,EfsingP.OvercomingthedrawbacksofplasticstrainestimationbasedonKAM[J].Ultramicroscopy,2018,184(PtA):156-163.[25] KamayaM,WilkinsonAJ,TitchmarshJM.Quantificationofplasticstrainofstainlesssteelandnickelalloybyelectronbackscatterdiffraction[J].ActaMaterialia,2006,54(2):539-548.[26] KamayaM.Measurementoflocalplasticstraindistributionofstainlesssteelbyelectronbackscatterdiffr