起重机安全技术检查培训

起重机安全技术检查培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01起重机安全检查概述02技术资料与作业环境检查03金属结构安全检查04轨道与行走机构检查CONTENTS目录05主要零部件安全检查06电气系统安全检查07安全保护装置检查08检查方法与故障处理01起重机安全检查概述起重机安全检查的重要性保障人员生命安全起重机械事故往往导致严重人员伤亡，据统计，80%以上的起重事故源于设备隐患未及时排查，定期安全检查可有效预防此类悲剧。保护财产安全与生产连续性起重机故障可能造成吊装物坠落、设备损坏等重大财产损失，同时导致生产中断。通过检查及时发现并排除故障，可降低经济损失，保障生产顺利进行。符合法规要求与责任落实根据《特种设备安全法》及TSGQ7015-2016等规范，起重机械必须定期进行安全检查并记录。落实检查制度是使用单位的法定责任，也是事故追责时的重要依据。提升设备寿命与运行效率日常检查与维护可及时发现金属结构腐蚀、部件磨损等问题，通过早期干预避免故障扩大，延长设备使用寿命，同时确保各机构运行平稳，提升作业效率。相关法规与标准依据单击此处添加正文

国家特种设备安全法规体系《特种设备安全法》规定起重机械设计、制造、安装、使用、检验、维修需遵守安全技术规范及相关标准，确保设备安全运行。起重机械定期检验规则（TSGQ7015）TSGQ7015-2016明确起重机械定期检验项目、方法及判定标准，如金属结构检查、安全装置校验等，检验周期通常为1年。起重机安全规程国家标准（GB6067系列）GB6067.1-2010规定起重机械通用安全要求，GB6067.5-2014针对桥式和门式起重机，明确结构、机构及电气系统安全标准。检验机构与人员资质要求检验机构需取得特种设备检验检测核准证，检验人员须持起重机械检验资格证，且每年参加能力验证，确保专业性。

检查分类与周期要求01按实施主体分类操作人员需每日进行班前检查，包括吊具、制动系统及安全装置功能；专业机构每年开展定期检验，覆盖金属结构、电气系统等关键项目。

02按检查性质分类首次检验在新安装或大修后进行，需全项目检测；定期检验每年1次，特殊工况（如高温、腐蚀环境）每6个月1次；专项检验针对故障修复或改造后实施。

03核心周期要求金属结构焊缝探伤每2年1次，钢丝绳磨损检测每月2次；闲置超2年设备重新启用前需按新安装标准检验；安全保护装置（如限位器、超载限制器）每月校验1次。02技术资料与作业环境检查技术资料完整性核查制造单位资质与随机文件制造单位应提供有效的资格证明、产品出厂合格证、安装使用维护说明书等随机文件；必要时应提供型式试验报告。检验与维护记录需核查上一个周期定期检验报告，以及使用单位的日常使用状况记录、自行检查记录、日常维护保养记录、运行故障和事故记录等是否齐全并符合规定。特殊环境与安全标志证明用于尘、毒、辐射、噪音、高温等有害环境作业的起重机，应有保护司机安全与健康必要防护措施的证明材料；起重机明显部位应有清晰的额定起重量标志和质量技术监督部门的安全检验合格标志。作业环境安全评估作业空间与障碍物安全距离起重机运行范围内与障碍物的安全距离应不小于0.5m，地面承载能力不得低于设计值的90%，确保设备运行无碰撞风险。电力线路安全距离要求与输电线路的安全距离需符合标准：1kV以下不小于1.5m，1-35kV不小于3m，66kV及以上按公式0.01（V-50）+3计算，避免触电事故。气象条件限制标准作业风速不得超过6级（13.8m/s），阵风达到7级或遇暴雨、大雾等恶劣天气时，应立即停止作业并启用防风装置。危险区域警示与隔离措施作业区域应设置醒目的安全警示标志，使用围栏或警示带隔离，严禁无关人员进入；夜间作业需保证照明照度不低于50lx。额定起重量标志检查外观标识与安全色检查

起重机明显部位应标注清晰的额定起重量标志，固定在醒目位置，符合GB/T23724.3-2010等标准要求，定期检验和改造（大修）后验收检验时需核查。安全检验合格标志检查

应在显著位置张贴有效的安全检验合格标志，标志信息完整、清晰，定期检验周期内（通常为1年）有效，2026年使用的设备需确保标志在有效期内。安全色与警示标识检查

大车滑线、扫轨板、电缆卷筒应涂红色安全色；吊具、台车，有人行通道的桥式起重机端梁外侧、夹轨器、大车滑线防护板应有黄黑相间的安全色，外观检查无褪色、剥落。作业区域警示标志检查

起重机作业区域应设置“禁止攀爬”“重物下方禁止停留”等安全警示标志，标志清晰可见，无损坏、缺失，确保非操作人员远离危险区域。03金属结构安全检查金属结构连接检查主要受力构件检查金属结构的连接焊缝无明显可见的焊接缺陷，如裂纹、气孔、咬边等。螺栓或铆钉联接不得松动，不应有缺件、损坏等缺陷，高强度螺栓连接应有足够的预紧力矩。主梁变形检查主要受力构件不应整体失稳、严重塑性变形和产生裂纹。在额定载荷下，主梁跨中下挠值达到水平线下S/700时，如不能修复，应报废。检测时将小车开至轨道端部（桥式）或支腿上方（门式），采用钢丝法或水准仪法测量。腐蚀与磨损检查发生锈蚀或腐蚀超过原厚度的10％时应报废。单主梁起重机械主梁工字钢下翼缘作为小车轨道，磨损超过原厚度10%时应报废。采用卡尺测量断面磨损量，重点检查应力集中区和连接部位。腹板局部平面度检查主梁腹板不应有严重不平，其局部平面度在离受压区翼缘板H/3以内不大于δ，其余区域不大于δ。目测检查，必要时用1m的平尺放在腹板上，用钢直尺测量平尺与腹板之间的间距，取最大值。

连接焊缝与螺栓检查焊缝质量检查要点主要受力结构件（主梁、端梁、吊臂等）的连接焊缝应无明显可见的裂纹、气孔、夹渣、咬边等缺陷。咬边深度不超过0.5mm，长度不超过焊缝总长的10%。必要时采用磁粉或着色探伤检查。

螺栓连接检查要求螺栓或铆钉联接不得松动，不应有缺件、损坏等缺陷。高强度螺栓连接应有足够的预紧力矩。对于起重机臂架、塔身等重要部位的主要结构联接螺栓，需检查有无松动、变形及从根部断裂的情况。

检查方法与判定标准采用外观检查，必要时用扭矩扳手测量高强度螺栓预紧力矩。金属结构的连接件固定应可靠，发现焊缝开裂、螺栓松动或损坏等情况，应及时修复或更换，对无法修复的应予以报废。

主梁变形与腐蚀检查主梁下挠与上拱度测量在空载、断电条件下，桥式起重机将小车开至轨道端部，门式起重机将小车开至支腿上方。采用钢丝法（0.52mm钢丝，150N弹簧秤，计算F＝H－h－Δ）或水准仪法测量跨中S/10范围内筋板处数据，额定载荷下主梁跨中下挠值达到水平线下S/700且不能修复时应报废。

腹板局部平面度检查目测检查主梁腹板有无严重不平，必要时用1m平尺放置腹板上，钢直尺测量平尺与腹板间距。离受压区翼缘板H/3以内区域局部平面度不大于δ，其余区域不大于δ。

主梁腐蚀与磨损评估检查主要受力构件应力集中区、连接部位的腐蚀深度，腐蚀超过原厚度的10％时应报废。单主梁起重机主梁工字钢下翼缘作为小车轨道，磨损量超原厚度10%且不能修复时应报废，同时需排查主梁工字钢立面、腿宽度的磨损情况。

变形与裂纹综合判定检查主梁有无整体失稳、严重塑性变形，整体失稳时不得修复应报废；产生严重塑性变形使工作机构不能正常运行且无法修复时应报废。金属结构的连接焊缝无明显可见焊接缺陷，采用外观检查，必要时用20倍放大镜、磁粉或着色探伤检查裂纹缺陷。司机室安全要求

结构强度与连接可靠性司机室结构必须具备足够强度和刚度，与起重机的连接应牢固、可靠，能承受正常作业及紧急情况下的各种载荷。

内部安全防护设施司机室内应设置合适的灭火器和绝缘地板，配备司机室外音响信号，门必须安装锁定装置，防止意外开启。

视野与操作环境司机室应有良好的视野，内部净空高度一般不低于2m，底部面积不小于2m²，各操作装置标志应完好、醒目。

露天作业防护措施在露天工作的起重机，司机室应设置防风、防雨、防晒等防护装置，确保恶劣天气下操作人员的安全与操作的可靠性。04轨道与行走机构检查

大车与小车轨道检查轨道安装基础检查检查轨道基础是否稳固，无明显沉降、破损；地脚螺栓紧固无松动、断裂，轨道端部挡块完好，长度大于1.5m。

轨距与跨度偏差测量通用桥式起重机轨距极限偏差：端处±2mm，跨中S≤19.5m时+1～+5mm，S＞19.5m时+1～+7mm；大车跨度偏差按结构类型分，如可分离式端梁S≤10m时±2mm，焊接端梁±5mm。

轨道接头质量检查接头高低差d≤1mm，侧向错位f≤1mm，间隙e≤2mm；用钢直尺、塞尺测量，确保运行平稳无冲击。

轨道磨损与固定检查轨道不应有裂纹、严重磨损，实际中心与梁中心偏差≤10mm且不大于腹板厚度一半；螺栓、压板无缺失、松动，垫片不窜动。

跨度与轨距偏差测量跨度偏差测量方法与标准新安装起重机大车运行啃轨时需测量跨度偏差。通用桥式起重机（可分离式端梁镗孔结构）S≤10m时△s=±2mm，S＞10m时△s=±[2+(S-10)]mm；焊接端梁结构△s=±5mm，相对差≤5mm。门式起重机S≤26m时△s=±8mm，S＞26m时△s=±10mm，相对差不大于对应限值。测量可用钢卷尺（配150N弹簧秤及修正值）或精度≥1.5mm测距仪，测三次取平均值。

轨距极限偏差要求小于50t的正轨箱型梁及半偏轨箱型梁，轨距端处极限偏差为±2mm；跨中S≤19.5m时为+1～+5mm，S＞19.5m时为+1～+7mm。其它梁轨距极限偏差不超过±3mm。测量时用钢卷尺检查同一高度处导轨侧面距离。

轨道接头与安装偏差轨道接头高低差d≤1mm，侧向错位f≤1mm，接头间隙e≤2mm。轨道实际中心与梁实际中心偏差≤10mm，且不大于梁腹板厚度的一半。固定轨道的螺栓和压板不得缺少，压板需固定牢固，垫片不得窜动。

行走轮与传动机构检查

行走轮踏面与轮缘检查检查行走轮踏面有无块状剥离物，轮缘磨损量不得超过原高度的50%，踏面磨损量不得超过原直径的5%，严禁有裂纹。

传动齿轮与联轴节检查各开式齿轮、联轴节应配有防护罩，弹性柱销联轴节的橡胶圈无异常磨损，齿形联轴节齿轮齿圈无明显磨秃，连接无松动、"滚键"现象。

变速器与基础螺栓检查变速器运行时箱体内无异常异响，无漏油现象；基础螺栓应紧固无松动，行走轮轴油孔保持通畅，确保润滑良好。

啃轨与轨道适应性检查检查大车运行有无歪斜跑偏、啃轨现象，轮缘与轨道侧面间隙应保持5-10mm，轨道实际中心与梁中心偏差不超过10mm。05主要零部件安全检查01吊钩与吊具检查吊钩外观与变形检查检查吊钩表面是否有裂纹、磨损，危险截面磨损量不得超过原尺寸的10%，开口度增量不得超过原尺寸的15%，吊钩螺母防松装置（如开口销、止动垫圈）应完好，转动应灵活无卡滞。02吊具连接与固定检查吊具（如吊钩、吊环、卸扣）连接应牢固可靠，无松动、变形或损坏。钢丝绳端部固定应符合要求，压板固定时压板不少于2个（电动葫芦不少于3个），绳卡安装应正确，数量满足规定要求。03防脱钩装置检查吊钩防脱钩装置需灵活可靠，闭合后与吊钩本体间隙应≤3mm，翻转试验无脱落，确保吊物在起吊过程中不会意外脱落。04吊具磨损与报废判定检查吊具磨损情况，如板钩衬套磨损小于原尺寸的50%，板钩心轴磨损小于5%；当吊具出现裂纹、严重磨损（如吊钩危险截面磨损量超原尺寸10%）或达到报废标准时，应立即停止使用并更换。

钢丝绳与滑轮检查01钢丝绳状态检查检查钢丝绳有无断丝、磨损、扭结和锈蚀等情况，对磨损、断丝较为严重但尚未超标的位置，要做上记号，以便重点复检；钢丝绳表面钢丝磨损、腐蚀量小于钢丝直径的40%，断丝在一个捻距内小于总丝数的10%，无断头，无明显变细，无芯部脱出、死角扭拧、挤压变形、退火、烧损现象。

02钢丝绳固定与润滑检查检查钢丝绳在卷筒中的安全限位器是否有效，卷筒上的钢丝绳压板是否已压紧；钢丝绳每月必须进行二次及以上的润滑；钢丝绳端部固定应牢固、可靠，压板固定时，压板不少于2个(电动葫芦不少于3个)，绳卡固定时，绳卡安装应正确，绳卡数应满足相关要求。

03滑轮状态检查对滑轮的检查重点是槽底磨损量是否超标，铸铁滑轮是否存在裂纹；检查滑轮直径D0min（D0min＝h2·D）的选取不应小于规定的数值；俯仰机构滑轮组的平衡轮易被忽视，安装前一定要检查其转动的灵活性，如果平衡轮转动不灵活，安装中俯扬左右钢丝绳的长短和拉力不能通过平衡轮来自调，将会增加在高空调整俯扬钢丝绳的难度和作业危险性。

制动器性能检查制动间隙检测制动片与制动轮间隙应控制在0.5-1mm范围内，使用塞尺测量，超过标准需调整制动推杆行程。

制动片磨损检查制动衬垫磨损量不得超过原厚度的50%，铆钉头距摩擦表面不应小于1mm，否则需立即更换。

制动力矩测试额定载荷下制动下滑量应≤100mm，空载时≤80mm，通过吊重静载试验验证，重复3次均需达标。

液压制动系统检查液压制动管路无渗漏，蓄能器压力维持时间≥30分钟，踏板行程在15-30mm范围内，回位迅速无卡滞。

卷筒与联轴器检查卷筒外观与磨损检查检查卷筒表面是否有裂纹、变形，绳槽磨损量不得超过3mm，卷筒壁厚磨损达原壁厚的20%时应报废。

钢丝绳固定与缠绕检查卷筒上钢丝绳尾端固定装置（压板、楔块等）应牢固可靠，压板不少于2个（电动葫芦不少于3个），钢丝绳在卷筒上排列整齐，无跳槽、挤压，安全圈数不少于2圈。

联轴器连接与润滑检查检查联轴器连接螺栓是否紧固，有无松动、“滚键”现象；弹性柱销联轴器的弹性橡胶圈有无异常磨损，齿形联轴器齿轮齿圈磨损状况及啮合情况；联轴器润滑状况良好，无异常声响。

联轴器同轴度与变形检查检查联轴器两轴同轴度偏差是否符合要求（径向偏差≤0.1mm，角偏差≤0.5°），联轴器本体有无裂纹、变形等缺陷。06电气系统安全检查

电源与接地系统检查供电电源稳定性检查检查三相电压是否平衡，偏差不得超过额定值的±5%。电缆有无破损、老化，电缆引入装置密封是否良好。

接地电阻值测量要求所有电气设备外壳、金属导线管、金属支架及金属线槽应可靠接地，接地电阻阻值不大于4Ω。

保护导线标识与连接规范保护导线只使用颜色标识时，应在导线全长使用黄/绿双色组合。严禁使用起重机械金属结构和接地线作为载流零线。

绝缘电阻检测标准动力回路绝缘电阻≥0.5MΩ，控制回路≥0.25MΩ。使用500V兆欧表测量，确保电气系统绝缘性能良好。电气保护装置检查

主隔离开关与短路保护主隔离开关需有明显可见断开点，确保维修安全；总电源短路保护装置（熔断器或断路器）每一相均应设置，动作电流整定值应符合起重机尖峰电流要求，如用DZ型自动断路器时，约为起重机尖峰电流的1.35倍。

零位保护与紧急断电开关零位保护确保控制器手柄不归零位时起重机无法启动；紧急断电开关应设置在便于操作位置，切断总电源后接触器应可靠分断，多个操作控制点时应分别设置，动作后需手动复位。

过载与超速保护电动机应设过载保护，如电流继电器或带热脱扣器断路器，过载时能自动切断电路；起升机构应设超速保护装置，整定值下降额度控制在1.25～1.4倍，继电器动作电流应为额定电流的2.5倍。

接地与绝缘电阻所有电气设备外壳、金属结构应可靠接地，接地电阻阻值不大于4Ω；动力回路绝缘电阻≥0.5MΩ，控制回路≥0.25MΩ，采用500V兆欧表测量，导线绝缘层无破损、老化现象。控制系统与照明检查控制装置功能检查检查操作手柄、按钮是否灵敏可靠，档位切换顺畅无卡滞；远程控制信号应稳定无延迟，操作指令与机构动作需同步一致。电气元件状态检查控制柜内接触器、继电器触点无烧蚀氧化，接线端子紧固无松动；熔断器容量符合设计要求，PLC程序运行稳定无逻辑错误。照明系统有效性检查驾驶室、轨道沿线照明照度不低于50lx，警示灯、电铃功能正常；应急照明在断电后持续时间不小于30min，确保突发情况下视野清晰。通讯装置畅通性检查司机室与地面指挥人员通讯设备（如对讲机）信号清晰，无杂音干扰；多人作业时群组通讯功能正常，确保指令传达准确无误。07安全保护装置检查

限位装置与超载限制器起升高度限位器起升高度限位器需验证触发可靠性，动作后机构应立即停止，重复试验3次以上无失效。

行程限位器大车、小车运行行程限位器应确保设备运行至轨道端部时切断电源，配合缓冲器使用需验证协同效果。

超载限制器超载限制器模拟1.05倍额定载荷时应报警，1.1倍载荷时切断起升动力，误差需≤5%。缓冲器与防风装置检查缓冲器功能与技术要求缓冲器应完好无破损、变形，安装位置与轨道止挡对齐，间距≤200mm，碰撞时能有效吸收冲击能量。常见类型有弹簧式、聚氨酯式，需检查其缓冲性能及与止挡的协同效果。防风装置检查要点夹轨器、锚定装置、防风拉索应完好，夹轨器夹紧力需确保设备不得移动，锚定装置插入深度≥100mm，防风拉索张紧度适中。露天起重机还需检查风速仪功能，风速≥6级时应触发防风预警。检查方法与判定标准外观检查缓冲器有无裂纹、老化，手动测试夹轨器动作灵活性；锚定装置进行插入/拔出试验，验证可靠性。缓冲器失效或防风装置无法正常工作时，设备应立即停用整改。

紧急停止装置检查装置功能要求紧急停止装置应能迅速切断起重机总电源，使所有运动部件立即停止。按钮应为红色蘑菇头式，并有明显标识。

安装位置规范司机室、操作平台等便于操作位置应设置紧急停止按钮，多控制点起重机需确保每个操作点均可有效停机。

动作可靠性检验手动触发紧急停止按钮，确认接触器可靠分断，所有机构停止动作；松开后需手动复位，不得自动恢复供电。

维护与标识检查按钮应无破损、卡滞，周围无障碍物；标识清晰，定期清洁触点，确保接触良好，每年至少进行3次功能测试。08检查方法与故障处理

感官检查与仪器检测感官检查核心方法通过看、听、嗅、问、摸