2026年全国企业员工全面质量管理知识竞赛质量6S现场管理题库及标准答案

2026年全国企业员工全面质量管理知识竞赛质量6S现场管理题库及标准答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.6S管理中“整理”的核心目的是（）A.美化工作环境B.区分必要与非必要物品C.规范物品摆放D.提升员工素养答案：B2.整顿阶段“三定原则”指的是（）A.定点、定容、定量B.定时、定人、定责C.定标、定检、定改D.定区、定类、定序答案：A3.清扫活动的最终目标是（）A.消除现场垃圾B.发现设备潜在问题C.保持环境整洁D.减少清扫时间答案：B4.清洁（Seiketsu）与清扫（Seiso）的本质区别在于（）A.清洁是一次性活动，清扫是日常维护B.清洁强调标准化维持，清扫强调彻底打扫C.清洁针对设备，清扫针对环境D.清洁由管理层负责，清扫由员工执行答案：B5.6S中“素养”的核心是（）A.遵守规章制度B.提高操作技能C.开展培训活动D.优化工作流程答案：A6.安全（Safety）在6S中的基础作用体现在（）A.事故发生后快速处理B.消除物的不安全状态和人的不安全行为C.制定安全应急预案D.定期进行安全演练答案：B7.下列不属于整理阶段“红牌作战”对象的是（）A.三个月未使用的工具B.待维修的设备C.生产线上的不良品D.员工个人水杯（指定区域外）答案：B8.整顿阶段“形迹管理”的主要工具是（）A.颜色标识B.定位线C.影子板D.台账记录答案：C9.清扫活动中“污染源对策”的关键是（）A.增加清扫频率B.找到污染发生源并根治C.购买清洁设备D.划分责任区域答案：B10.清洁阶段“三现主义”指的是（）A.现场、现物、现实B.现在、现人、现事C.现状、现况、现改D.现金、现货、现结答案：A11.素养提升的关键手段是（）A.罚款制度B.定期检查C.持续教育与习惯养成D.设立标杆部门答案：C12.安全管理中“PDCA循环”的正确顺序是（）A.计划-执行-检查-处理B.执行-计划-处理-检查C.检查-计划-执行-处理D.计划-检查-执行-处理答案：A13.6S推进初期最易出现的误区是（）A.管理层参与不足B.过度依赖外部咨询C.忽视员工意见D.将6S等同于大扫除答案：D14.下列属于6S中“安全”范畴的是（）A.灭火器压力值达标B.物料摆放整齐C.设备标识清晰D.员工穿戴工服答案：A15.整顿阶段“目视化管理”的作用是（）A.减少寻找时间B.降低物料损耗C.提升产品质量D.增强团队凝聚力答案：A16.清扫活动中“点检表”的主要作用是（）A.记录清扫时间B.明确责任分工C.发现设备异常D.统计清洁用品消耗答案：C17.清洁阶段“标准化文件”应包含（）A.员工考勤制度B.6S检查标准与频率C.生产工艺参数D.供应商管理要求答案：B18.素养形成的标志是（）A.员工被动遵守规定B.员工主动维护6S状态C.6S检查得分达标D.管理层不再监督答案：B19.安全管理中“风险分级管控”的步骤是（）A.识别-评估-控制-监控B.评估-识别-监控-控制C.控制-识别-评估-监控D.识别-监控-评估-控制答案：A20.6S与精益生产的关系是（）A.6S是精益生产的基础B.精益生产是6S的延伸C.两者相互独立D.6S侧重安全，精益侧重效率答案：A二、判断题（每题1分，共10分）1.6S只适用于生产车间，办公室无需推行。（）答案：×2.整理就是将所有物品分类存放。（）答案：×3.清扫时发现设备螺丝松动，应立即紧固并记录。（）答案：√4.清洁阶段只需保持现场干净，无需更新标准。（）答案：×5.素养的养成需要长期坚持，不能仅靠短期培训。（）答案：√6.安全事故的根本原因是“物的不安全状态”，与“人的行为”无关。（）答案：×7.红牌作战中被标记的物品应立即清除。（）答案：×（需评估后分类处理）8.形迹管理能直观显示工具是否归位。（）答案：√9.6S检查应只关注结果，无需记录问题点。（）答案：×10.安全管理的目标是“零事故”，因此无需考虑成本。（）答案：×三、简答题（每题6分，共30分）1.简述6S中“整理”的实施步骤。答案：①确定需要整理的区域（如车间、仓库、办公区）；②制定“要”与“不要”的判断基准（如使用频率、必要性）；③对区域内所有物品进行全面排查，区分必要与非必要物品；④对非必要物品分类处理（废弃、回收、转移、暂存）；⑤记录整理结果并形成清单，避免重复堆积。2.整顿阶段“三定原则”的具体含义及实施要点。答案：三定指定点（确定物品存放位置）、定容（选择合适的容器或放置方式）、定量（规定合理的存放数量）。实施要点：①结合操作流程确定最优存放位置（如常用工具靠近作业区）；②容器需符合物品特性（如防损、防潮）；③定量需考虑使用频率与库存周期（避免过量堆积或短缺）；④配合目视化标识（如区域线、标签）确保清晰易辨。3.清扫与清洁的区别及联系。答案：区别：清扫是一次性或周期性的彻底打扫，重点是消除脏污、发现问题；清洁是将清扫的成果标准化、制度化，通过日常维护保持状态。联系：清扫是清洁的基础，清洁是清扫的延续；两者共同作用于现场环境的持续改善，清扫解决“现在脏”的问题，清洁解决“长期脏”的问题。4.素养在6S中的核心地位及提升方法。答案：核心地位：素养是6S的最终目标，前5S（整理、整顿、清扫、清洁、安全）的成果需通过员工的自觉行为维持，没有素养的提升，其他S易反弹。提升方法：①持续培训（定期开展6S知识与意识培训）；②建立激励机制（如6S标兵评选、积分奖励）；③管理层示范（领导参与检查、带头遵守规定）；④文化渗透（通过标语、案例分享强化6S理念）；⑤日常监督（通过早会、巡检提醒员工保持习惯）。5.安全在6S中的具体实施措施。答案：①风险识别：定期开展现场隐患排查（如设备故障、通道堵塞、电气隐患）；②标识警示：对危险区域（如高压电箱、化学品存放区）设置明显标识；③防护装备：确保员工正确佩戴安全护具（如安全帽、护目镜、防滑鞋）；④操作规范：制定安全作业指导书（如设备操作流程、物料搬运规则）；⑤应急准备：定期进行消防演练、急救培训，完善应急预案；⑥检查整改：通过安全检查表跟踪隐患整改情况，形成PDCA闭环。四、案例分析题（每题10分，共20分）案例1：某机械加工厂金工车间存在以下问题：①加工区地面散落铁屑、油污；②工具柜内钻头、扳手混放，部分工具生锈；③原材料区钢板堆叠超高（超过1.5米安全高度）；④通道被临时存放的半成品堵塞，仅留0.8米宽度（标准1.2米）。请运用6S知识提出整改措施。答案：（1）整理：对工具柜内工具进行排查，生锈无法使用的工具作废弃处理；清理通道内临时存放的半成品（转移至指定区域）。（2）整顿：①工具柜分区标识（如“钻头区”“扳手区”），采用形迹管理固定工具位置；②原材料区设置限高标识（1.5米），使用堆叠架规范钢板摆放；③通道划线（黄线），明确宽度标准（1.2米），禁止任何物品占用。（3）清扫：①每日下班前30分钟为“清扫时间”，用吸铁设备清理地面铁屑，用除油剂清除油污；②工具使用后及时清洁防锈（涂抹润滑油），工具柜内放置干燥剂。（4）清洁：制定《金工车间6S检查标准》（含地面清洁度、工具摆放规范、通道宽度等），每日由班组长检查并记录，每周车间主任抽查。（5）安全：①对原材料堆叠超高问题进行风险评估，制定《物料堆叠安全规范》；②通道堵塞易引发碰撞事故，在通道入口设置“禁止堆放”警示标识；③培训员工“工完料清”意识，将安全责任纳入绩效考核。（6）素养：每月开展“6S优秀班组”评选，对整改效果好的班组给予奖励；通过早会分享整改前后对比案例，强化员工规范意识。案例2：某电子厂组装车间推行6S半年后，出现“检查时达标，检查后反弹”现象。经调研发现：①员工认为6S是“额外任务”，影响生产效率；②班组长仅在检查前组织突击整理；③6S标准未根据实际操作更新（如新增的小型工具无固定存放位置）。请分析原因并提出改进方案。答案：原因分析：①员工认知偏差（未理解6S对效率的促进作用）；②管理层推行方式错误（依赖突击检查而非日常维护）；③标准僵化（未结合实际操作动态调整）；④缺乏长效激励机制（仅惩罚无奖励）。改进方案：（1）意识提升：开展“6S与效率”专题培训（如展示整理后减少找工具时间的统计数据），让员工直观看到6S带来的收益；邀请一线员工参与6S标准制定，增强认同感。（2）流程优化：①将6S活动融入日常操作（如“班前5分钟整理、班中10分钟清扫、班后5分钟检查”）；②班组长负责每日巡检（非仅检查前突击），记录问题并即时整改。（3）标