刨工高级实操试题及答案

刨工高级实操试题及答案刨工高级实操试题及答案试题一：平面刨削加工题目描述给定一块尺寸为300mm×200mm×30mm的低碳钢工件，要求使用刨床对其进行平面刨削加工，使工件的一个大平面达到以下技术要求：表面粗糙度Ra值不大于3.2μm。平面度误差不超过0.05mm。与相邻侧面的垂直度误差不超过0.05mm/100mm。操作步骤及答案####准备工作**设备检查**-检查刨床的各部件是否完好，包括床身、滑枕、刀架、工作台等，确保无松动、损坏情况。-检查刨床的润滑系统，保证各润滑点有充足的润滑油，使设备运行顺畅。-接通电源，启动刨床，进行空运转试验，时间不少于5分钟，观察设备运行是否平稳，有无异常噪音、振动等现象。**工件装夹**-根据工件形状和尺寸，选择合适的装夹方式。采用平口钳装夹时，将平口钳固定在工作台上，调整平口钳的钳口，使其与工作台的运动方向平行。-将工件平稳地放入平口钳内，用铜锤轻轻敲打工件，使其与平口钳的钳口紧密贴合，保证工件装夹牢固。同时，要确保工件的待加工面露出平口钳钳口一定距离，一般不少于15mm，以便进行刨削加工。**刀具选择与安装**-根据工件材料和加工要求，选择合适的刨刀。对于低碳钢工件的平面刨削，一般选用硬质合金宽刃刨刀。-检查刨刀的几何角度，前角一般为10°-15°，后角为6°-8°，主偏角为45°-75°。-将刨刀安装在刀架上，调整刨刀的伸出长度，一般不超过刀杆直径的1.5倍，以保证刨刀的刚性。同时，要拧紧刀架螺钉，确保刨刀安装牢固。####加工过程**对刀**-手动转动刨床的滑枕，使刨刀接近工件的待加工面，留出适当的切削余量，一般为0.5-1mm。-启动刨床，以较低的切削速度（约10-15m/min）进行试切，切削深度为0.1-0.2mm。-观察试切情况，调整刨刀的位置，使刨刀的切削刃与工件的待加工面良好接触，确保对刀准确。**粗刨**-根据工件的尺寸和加工余量，确定粗刨的切削深度和进给量。一般切削深度为1-3mm，进给量为0.3-0.6mm/往复行程。-启动刨床，进行粗刨加工。在刨削过程中，要注意观察工件的加工情况，及时调整切削参数，保证切削过程平稳。-粗刨至工件表面留有0.2-0.5mm的加工余量时，停止粗刨。**精刨**-减小切削深度和进给量，切削深度一般为0.1-0.2mm，进给量为0.1-0.2mm/往复行程。-适当提高刨床的转速，一般达到20-30m/min，以提高加工表面的质量。-启动刨床，进行精刨加工，直至达到要求的表面粗糙度和平面度。**垂直度检验与修正**-使用直角尺和塞尺检验工件加工面与相邻侧面的垂直度。将直角尺的一边紧贴相邻侧面，另一边与加工面接触，用塞尺测量直角尺与加工面之间的间隙。-若垂直度误差超过要求，可通过调整工件的装夹位置或对刨刀进行微量修正来改善。重新进行刨削加工，直至垂直度误差满足要求。####加工后处理**关闭刨床**-加工完成后，先停止刨床的滑枕运动，再切断电源。**清理工件和设备**-用毛刷清理工件表面的切屑和杂质，检查工件的加工质量是否符合要求。-清理刨床工作台、刀架等部位的切屑，保持设备的清洁。试题二：沟槽刨削加工题目描述有一块尺寸为250mm×150mm×25mm的铝制工件，需要在其表面刨削出一个宽度为15mm、深度为10mm的直沟槽，沟槽的长度与工件宽度一致，且沟槽两侧面的表面粗糙度Ra值不大于3.2μm，沟槽底部的表面粗糙度Ra值不大于6.3μm，沟槽位置度误差不超过0.1mm。操作步骤及答案####准备工作**设备与工具准备**-检查刨床的性能和状态，确保设备正常运行。-准备合适的刨刀，对于铝制工件的沟槽刨削，可选用高速钢直头刨刀。-准备量具，如游标卡尺、千分尺、百分表等，用于测量工件尺寸和沟槽精度。**工件装夹**-采用压板和螺栓将工件固定在工作台上，保证工件装夹牢固可靠。-在工件上划出沟槽的中心线和轮廓线，作为加工的基准。####加工过程**对刀与试切**-将刨刀调整到合适的初始位置，使刨刀的切削刃接近工件表面，留出一定的切削余量。-启动刨床，以较低的切削速度进行试切，切削深度为0.2-0.3mm，进给量为0.1-0.2mm/往复行程。-试切后，用游标卡尺测量切削尺寸，根据测量结果调整刨刀的位置，确保对刀准确。**粗刨沟槽两侧面**-确定粗刨的切削参数，切削深度为2-3mm，进给量为0.3-0.5mm/往复行程。-先刨削沟槽的一侧，将刨刀向该侧移动，使切削刃与沟槽轮廓线接触，进行刨削加工。-刨削至距离沟槽底部约1-2mm时，停止该侧的刨削。-用同样的方法刨削沟槽的另一侧。**粗刨沟槽底部**-调整刨刀的位置，使其垂直向下，对沟槽底部进行粗刨。切削深度为1-2mm，进给量为0.3-0.5mm/往复行程。-粗刨至沟槽底部留有0.3-0.5mm的加工余量时，停止粗刨。**精刨沟槽两侧面**-减小切削深度和进给量，切削深度为0.1-0.2mm，进给量为0.1-0.15mm/往复行程。-适当提高刨床的转速，对沟槽两侧面进行精刨，直至达到要求的表面粗糙度。**精刨沟槽底部**-同样减小切削参数，切削深度为0.05-0.1mm，进给量为0.05-0.1mm/往复行程。-对沟槽底部进行精刨，达到所需的表面粗糙度。**位置度检验与修正**-使用百分表和专用检具检验沟槽的位置度误差。将百分表固定在合适的位置，使其测头与沟槽侧面接触，通过移动工作台或转动百分表，测量沟槽侧面在不同位置的距离偏差。-若位置度误差超过要求，分析原因，可能是工件装夹不准确、刨刀位置偏差等。通过调整工件装夹或重新对刀修正刨刀位置，重新进行刨削加工，直至位置度误差满足要求。####加工后处理关闭刨床，清理工件表面的切屑和杂质。再次检查沟槽的尺寸精度和表面质量，确保符合题目要求。试题三：曲面刨削加工题目描述给定一个半径为100mm的半圆形工件，材料为铜合金，要求使用刨床对其圆弧面进行刨削加工，使圆弧面的表面粗糙度Ra值不大于1.6μm，圆弧半径的尺寸误差不超过±0.05mm，圆弧面的圆度误差不超过0.02mm。操作步骤及答案####准备工作**设备改造与调整**-由于普通刨床一般用于平面加工，要进行曲面刨削，需要对刨床进行一定的改造。可以在刨床的刀架上安装一个可调节角度的装置，使刨刀能够按照圆弧的轨迹进行切削。-检查改造后的设备各部件连接是否牢固，运动是否灵活。**工件装夹**-设计制作一个专用的圆弧形胎具，将铜合金工件安装在胎具上，保证工件与胎具紧密贴合。-使用压板和螺栓将胎具和工件一起固定在工作台上，确保装夹稳定。**刀具选择与刃磨**-选择合适的成形刨刀，其刀刃形状应与要求的圆弧面相匹配。-对刨刀进行刃磨，保证刀刃锋利，几何角度正确，前角为15°-20°，后角为8°-10°。####加工过程**对刀与试切**-将刨刀调整到初始位置，使刀刃接近工件的圆弧面，留出适当的切削余量。-启动刨床，以较低的切削速度进行试切，切削深度为0.1-0.2mm，进给量为0.05-0.1mm/往复行程。-试切后，用样板（根据圆弧半径制作的样板）检查切削情况，根据检查结果调整刨刀的位置和角度，确保对刀准确。**粗刨**-确定粗刨的切削参数，切削深度为0.5-1m