SAE J1127 中文版（汽车电线电缆规范 标准全文 + 测试方法）

SAEJ1127中文版（汽车电线电缆通用规范标准全文+测试方法）前言本标准等同采用美国汽车工程师学会（SAE）发布的SAEJ1127标准，结合中国汽车工业的实际应用需求，翻译成中文并进行适应性调整，形成本中文版汽车电线电缆通用规范。本标准旨在规范汽车用电线电缆（以下简称“汽车线缆”）的技术要求、试验方法、验收规则、标志、包装、运输及储存，确保汽车线缆在车载严苛环境下（极端温度、振动、油液侵蚀、电磁干扰等）具备足够的电气性能、机械性能和环境适应性，保障汽车电气系统的安全、稳定、可靠运行。汽车线缆是汽车电气系统的核心连接部件，广泛应用于发动机舱、车身、底盘、驾驶室等各类车载场景，直接关系到车辆动力传输、信号控制、安全防护等关键功能的实现。SAEJ1127标准作为汽车线缆领域的通用基础标准，明确了线缆的通用技术指标和测试规范，适用于各类汽车（包括乘用车、商用车、新能源汽车）用低压电线电缆，是汽车线缆研发、生产、检测、采购及质量控制的重要依据。本标准由[归口单位]归口管理，由[起草单位]负责翻译、起草及修订，主要起草人[姓名]。本标准自发布之日起实施，替代原相关汽车线缆临时规范，若SAEJ1127国际标准更新，本中文版将同步修订。本标准在翻译过程中，严格遵循原文的技术内涵，同时统一专业术语的中文表述，确保与国内汽车行业常用术语一致，提升标准的实用性和可读性。1范围本标准规定了汽车电线电缆的通用技术要求、试验方法、验收规则、标志、包装、运输及储存，包括线缆的结构、材料、电气性能、机械性能、环境适应性等核心内容。本标准适用于汽车电气系统中使用的各类低压电线电缆（额定电压不超过600VAC或1000VDC），包括单芯电线、多芯电缆、屏蔽电缆、护套电缆等，涵盖发动机舱用耐高温线缆、车身用常规线缆、底盘用耐振动线缆、新能源汽车用高压辅助线缆等所有车载场景下的线缆产品。本标准不适用于汽车用高压电缆（额定电压超过600VAC或1000VDC，如新能源汽车驱动电机高压线缆）、同轴电缆及特殊用途专用线缆（如射频线缆、光纤线缆），此类线缆可参考SAE相关专项标准或GB/T相关标准执行。2规范性引用文件下列文件对于本标准的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本标准；凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本标准。SAEJ1128汽车电线电缆试验方法SAEJ2289汽车用绝缘材料耐温性能规范IEC60228绝缘电缆的导体IEC60332-1-2电缆和光缆在火焰条件下的燃烧试验第1-2部分：单根绝缘电线电缆的垂直燃烧试验GB/T3956电缆的导体GB/T25085道路车辆60V和600V单芯电线GB/T18380电缆在火焰条件下的燃烧试验GB/T2951电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法3术语和定义3.1汽车电线电缆（AutomotiveWireandCable）专门为汽车电气系统设计、制造，能够承受车载环境（极端温度、振动、油液、电磁干扰等），用于传输电能或电信号的绝缘导线或电缆，包括单芯电线和多芯电缆。3.2导体（Conductor）线缆中用于传输电能或电信号的金属芯体，通常由铜丝、铝丝或铜合金丝绞合而成，分为软导体和硬导体，汽车线缆优先采用软导体以适应车载弯曲、振动场景。3.3绝缘层（InsulationLayer）包裹在导体外部，用于隔离导体、防止漏电和短路的绝缘材料层，需具备良好的电气绝缘性能、耐温性能和机械性能。3.4护套（Sheath）包裹在绝缘层外部（单芯线缆）或多芯线缆绝缘层外部的保护套，用于增强线缆的机械强度、耐环境性能，防止绝缘层受到磨损、腐蚀和外界冲击。3.5屏蔽层（ShieldingLayer）位于绝缘层与护套之间（或多芯线缆内部）的金属屏蔽结构，通常由铜丝编织、铜带缠绕或铝箔组成，用于抑制电磁干扰，保障信号传输的稳定性。3.6绞合节距（StrandingPitch）导体绞合时，某一根单线绕绞合中心旋转一周所前进的距离，绞合节距的大小直接影响导体的柔软性和机械强度。3.7耐油性能（OilResistance）线缆在汽车发动机舱等油液环境中，抵抗机油、变速箱油、制动液等油液侵蚀，保持自身性能稳定的能力。3.8环境适应性（EnvironmentalAdaptability）线缆在车载极端温度、湿度、振动、冲击等环境条件下，保持电气性能、机械性能稳定的能力。4通用技术要求4.1结构要求4.1.1单芯电线结构单芯电线应采用“导体+绝缘层”双层结构，必要时可增加护套层。导体应采用软绞合结构，绞合均匀、紧密，无断丝、跳丝现象；绝缘层应均匀包裹在导体外部，无针孔、气泡、开裂、脱层等缺陷，绝缘层与导体之间结合紧密，无松动。4.1.2多芯电缆结构多芯电缆应采用“多根绝缘线芯+填充层（可选）+屏蔽层（可选）+护套层”结构。多根绝缘线芯绞合均匀，绞合节距合理，无缠绕、错位现象；填充层（若有）应填充均匀，确保电缆圆整；屏蔽层（若有）应覆盖完整，无破损、漏编现象；护套层应均匀包裹，无缺陷，与内部结构结合紧密。4.1.3尺寸要求线缆的导体标称截面积、绝缘层厚度、护套层厚度（若有）、线缆外径等尺寸应符合本标准及产品规格书的要求。导体标称截面积范围为0.5mm²~35mm²，绝缘层厚度根据标称截面积和耐温等级确定，最小厚度不低于0.3mm；护套层厚度最小不低于0.4mm，确保足够的保护性能。4.2材料要求4.2.1导体材料导体应采用无氧铜丝、镀锡无氧铜丝或铜合金丝，铜丝纯度不低于99.9%，镀锡层厚度不低于0.01mm。导体材料应具备良好的导电性能、柔软性和耐腐蚀性，符合IEC60228和GB/T3956的要求。严禁使用杂质含量超标的铜丝或铝丝作为导体。4.2.2绝缘材料绝缘材料应采用耐温、耐油、耐老化的聚氯乙烯（PVC）、交联聚乙烯（XLPE）、聚烯烃（PO）或氟塑料（如PTFE）等材料，具体根据线缆的使用场景和耐温等级选择。绝缘材料的耐温等级应符合以下要求：常规车载场景不低于105℃，发动机舱等高温场景不低于125℃，特殊场景可选用150℃及以上耐温材料。绝缘材料应具备良好的电气绝缘性能、机械韧性和耐环境性能，无异味、无杂质，符合SAEJ2289和GB/T2951的要求。4.2.3护套材料护套材料应采用耐油、耐磨损、耐老化、耐低温的PVC、聚酰胺（PA）、聚烯烃或橡胶等材料，护套材料的耐温等级应与绝缘材料匹配，且具备良好的机械强度和抗撕裂性能。用于发动机舱的线缆护套，还应具备良好的耐油性能，能够抵抗机油、柴油等油液的侵蚀。4.2.4屏蔽材料屏蔽层材料应采用镀锡铜丝、裸铜丝或铜带，铜丝直径不小于0.15mm，编织密度不低于80%（信号传输线缆不低于90%）；铜带厚度不小于0.05mm，缠绕紧密，无重叠、破损现象。屏蔽材料应具备良好的导电性能和屏蔽效果，确保有效抑制电磁干扰。4.3电气性能要求4.3.1直流电阻在标准测试环境下（温度23±2℃），导体的直流电阻应符合表1的要求（节选，完整表格见附录A），确保线缆的导电性能，减少电能损耗。标称截面积越大，直流电阻越小，具体数值应根据产品规格书进一步明确。4.3.2绝缘电阻在标准测试环境下，线缆绝缘层的绝缘电阻应不小于100MΩ·km（23±2℃）；在高温环境（125℃）下，绝缘电阻应不小于10MΩ·km。绝缘电阻应稳定，无明显下降，确保线缆无漏电风险。4.3.3耐压强度线缆应能承受规定的交流或直流耐压试验，无击穿、闪络现象。对于额定电压≤300V的线缆，交流耐压试验电压为1500VAC，持续时间1min；对于额定电压300V~600V的线缆，交流耐压试验电压为2500VAC，持续时间1min。耐压试验后，线缆的绝缘性能应无明显下降。4.3.4绝缘击穿电压绝缘层的击穿电压应不低于20kV/mm，确保在极端电压条件下，绝缘层不会被击穿，保障电气系统的安全运行。4.4机械性能要求4.4.1拉伸强度和断裂伸长率线缆的绝缘层和护套层（若有）应具备良好的拉伸性能，拉伸强度不低于12MPa，断裂伸长率不低于200%（PVC材料）、300%（XLPE、PO材料）。拉伸试验后，绝缘层和护套层无开裂、断裂现象，确保线缆在安装和使用过程中能够承受一定的拉伸力。4.4.2弯曲性能线缆应具备良好的弯曲性能，在规定的弯曲半径下（单芯线缆弯曲半径不小于线缆外径的6倍，多芯线缆不小于线缆外径的8倍），反复弯曲1000次后，线缆无断裂、绝缘层无开裂，电气性能无明显变化。弯曲试验后，导体直流电阻变化率不超过10%，绝缘电阻不低于试验前的80%。4.4.3耐磨性能线缆的护套层（若有）应具备良好的耐磨性能，采用耐磨试验方法测试后，护套层无破损、露绝缘层现象，确保线缆在车载振动、摩擦环境下不会被磨损，避免漏电风险。耐磨试验负荷为5N，试验次数为1000次，试验后护套层厚度剩余量不低于原厚度的80%。4.4.4抗撕裂性能线缆的护套层应具备良好的抗撕裂性能，撕裂强度不低于8N/mm，确保线缆在受到外力撕裂时，不会轻易破损，保障内部结构的完整性。4.5环境适应性要求4.5.1耐温性能线缆应能承受极端高低温环境的考验，具体要求如下：低温试验（-40℃，持续24h）后，线缆无开裂、脆化现象，弯曲性能正常，电气性能无明显变化；高温试验（125℃，持续1000h）后，线缆绝缘层无老化、开裂、收缩现象，绝缘电阻不低于试验前的50%，直流电阻变化率不超过10%。4.5.2耐湿热性能线缆应具备良好的耐湿热性能，在恒定湿热环境（温度40℃，相对湿度90%~95%，持续500h）下，绝缘电阻不低于10MΩ·km，无漏电、绝缘层发霉现象，电气性能稳定。4.5.3耐油性能用于发动机舱等油液环境的线缆，应具备良好的耐油性能，浸泡在汽车机油或变速箱油中（100℃，持续24h）后，线缆绝缘层和护套层无膨胀、开裂、溶解现象，拉伸强度和断裂伸长率变化率不超过20%，绝缘电阻不低于试验前的60%。4.5.4耐振动性能线缆应能承受车载振动环境的考验，在振动频率10Hz~2000Hz、加速度20g的条件下，持续振动2h后，线缆无断裂、绝缘层无开裂，导体连接可靠，电气性能无明显变化。4.6燃烧性能要求线缆应具备良好的阻燃性能，符合IEC60332-1-2和GB/T18380的要求，垂直燃烧试验中，线缆燃烧时间不超过60s，无滴落物引燃下方滤纸现象，燃烧后线缆无明显破损，绝缘层和护套层无大面积脱落。5具体测试方法5.1测试总则所有测试项目应在标准测试环境下进行（温度23±2℃，相对湿度45%~65%，大气压力86kPa~106kPa），测试前应将线缆样品在该环境下放置24h以上，确保样品状态稳定。测试设备应定期校准（校准周期不超过1年），校准机构应具备相应资质，测试数据应真实、准确、可追溯。每个测试项目至少选取3根样品进行测试，取平均值作为最终测试结果，若有1根样品不合格，应加倍抽样测试，若仍有不合格，判定该批次产品不合格。5.2尺寸测试5.2.1测试目的验证线缆的导体标称截面积、绝缘层厚度、护套层厚度及线缆外径是否符合本标准及产品规格书要求，确保线缆结构尺寸达标。5.2.2测试设备千分尺（精度0.01mm）、游标卡尺（精度0.02mm）、截面积测量仪、显微镜（放大倍数不低于10倍）。5.2.3测试步骤1.选取3根长度不小于100mm的线缆样品，去除表面杂质，确保样品清洁；2.用千分尺测量线缆外径，在样品不同位置测量5次，取平均值；3.用刀片沿线缆轴向切开绝缘层（或护套层），用显微镜观察并测量绝缘层（或护套层）厚度，在不同位置测量5次，取平均值；4.剥离绝缘层，取出导体，用截面积测量仪测量导体的实际截面积，或通过测量铜丝直径、计算绞合根数，换算出导体截面积；5.将测试数据与本标准及产品规格书要求进行对比，判断是否合格。5.2.4失效判据导体标称截面积偏差超过±10%，绝缘层厚度、护套层厚度低于本标准规定的最小厚度，或线缆外径偏差超过±5%，判定为失效。5.3电气性能测试5.3.1直流电阻测试测试目的：测量导体的直流电阻，评估线缆的导电性能，确保电能传输损耗符合要求。测试设备：直流电阻测试仪（精度不低于0.01Ω）、恒温箱、测试夹具。测试步骤：1.选取3根长度为1m的线缆样品，剥离两端绝缘层（长度不小于10mm），确保导体裸露无氧化；2.将样品放入恒温箱，设置温度为23±2℃，恒温2h；3.将直流电阻测试仪的两个探头分别连接到样品两端的导体上，确保接触良好，无接触电阻干扰；4.启动测试仪，记录直流电阻值；5.根据线缆长度，换算成每千米直流电阻值，与本标准要求进行对比；6.重复测试3次，取平均值作为最终结果。失效判据：每千米直流电阻值超出本标准规定的范围，判定为失效。5.3.2绝缘电阻测试测试目的：测量绝缘层的绝缘电阻，评估绝缘层的绝缘性能，防止漏电风险。测试设备：绝缘电阻测试仪（输出电压500VDC）、恒温箱、测试夹具。测试步骤：1.选取3根长度为1m的线缆样品，确保绝缘层无破损；2.将样品放入恒温箱，设置温度为23±2℃，恒温2h；3.将绝缘电阻测试仪的正极连接到导体上，负极连接到绝缘层表面（可采用金属箔包裹绝缘层），确保接触良好；4.施加500VDC电压，持续1min后，记录绝缘电阻值；5.换算成每千米绝缘电阻值，与本标准要求进行对比；6.高温环境下的绝缘电阻测试，将恒温箱温度设置为125℃，恒温2h后，重复上述步骤。失效判据：标准环境下绝缘电阻小于100MΩ·km，或高温环境下小于10MΩ·km，判定为失效。5.3.3耐压强度测试测试目的：验证线缆绝缘层的耐压能力，确保在额定电压及瞬时过电压下不会击穿。测试设备：耐压测试仪（输出交流电压0~5000V）、恒温箱、测试夹具、绝缘油槽（可选）。测试步骤：1.选取3根长度为1m的线缆样品，剥离两端绝缘层，将导体连接到耐压测试仪的正极，将金属箔包裹在绝缘层表面，连接到测试仪的负极；2.将样品放入恒温箱，设置温度为23±2℃，恒温2h；3.缓慢调节耐压测试仪的输出电压，达到规定的试验电压（1500VAC或2500VAC），保持1min；4.观察测试仪是否出现击穿、闪络现象，记录试验过程；5.试验结束后，测量样品的绝缘电阻，与试验前对比，检查绝缘性能是否下降。失效判据：试验过程中出现击穿、闪络现象，或试验后绝缘电阻下降超过50%，判定为失效。5.4机械性能测试5.4.1拉伸强度和断裂伸长率测试测试目的：评估绝缘层和护套层的拉伸性能，确保其具备足够的机械韧性，能够承受安装和使用过程中的拉伸力。测试设备：拉力试验机（精度不低于0.1N）、裁刀、游标卡尺。测试步骤：1.从线缆样品上裁取绝缘层或护套层试样（长度100mm，宽度10mm，厚度为实际厚度），共3组试样；2.用游标卡尺测量试样的厚度和宽度，记录数据；3.将试样安装在拉力试验机的上下夹具上，确保夹具夹持牢固，无打滑现象，试样轴线与拉力方向一致；4.设置拉力试验机的拉伸速度为50mm/min，启动试验机，直至试样断裂；5.记录断裂时的拉力值和断裂伸长量，计算拉伸强度（断裂拉力/试样截面积）和断裂伸长率（断裂伸长量/试样原长×100%）；6.重复测试3次，取平均值作为最终结果。失效判据：拉伸强度低于12MPa，或断裂伸长率低于规定值（PVC材料200%、XLPE和PO材料300%），判定为失效。5.4.2弯曲性能测试测试目的：评估线缆的弯曲性能，确保其在车载弯曲、振动环境下不会断裂、绝缘层不会开裂。测试设备：弯曲试验机、直流电阻测试仪、显微镜。测试步骤：1.选取3根长度为1m的线缆样品，测量并记录样品的直流电阻；2.将样品固定在弯曲试验机上，根据线缆外径设置弯曲半径（单芯线缆6倍外径，多芯线缆8倍外径）；3.设置弯曲次数为1000次，弯曲角度为180°，弯曲速度为10次/min，启动试验机；4.弯曲试验完成后，用显微镜观察样品的绝缘层和护套层，检查是否有开裂、破损现象；5.再次测量样品的直流电阻，计算电阻变化率；6.对比试验前后的直流电阻和外观状态，判断是否合格。失效判据：样品出现断裂、绝缘层开裂现象，或直流电阻变化率超过10%，判定为失效。5.4.3耐磨性能测试测试目的：评估护套层的耐磨性能，确保其在车载摩擦、振动环境下不会被磨损。测试设备：耐磨试验机、砝码（5N）、显微镜、千分尺。测试步骤：1.选取3根长度为100mm的线缆样品，测量并记录护套层的厚度；2.将样品固定在耐磨试验机的工作台上，使护套层与耐磨磨轮接触；3.施加5N的负荷，设置磨轮转速为100r/min，试验次数为1000次；4.试验完成后，用显微镜观察护套层是否有破损、露绝缘层现象，用千分尺测量护套层剩余厚度；5.计算护套层厚度剩余率（剩余厚度/原厚度×100%），与本标准要求进行对比。失效判据：护套层出现破损、露绝缘层现象，或厚度剩余率低于80%，判定为失效。5.5环境适应性测试5.5.1耐温性能测试（高低温试验）测试目的：验证线缆在极端高低温环境下的性能稳定性，确保其能够适应车载不同温度场景。测试设备：高低温试验箱、直流电阻测试仪、绝缘电阻测试仪、显微镜。测试步骤：1.选取3根长度为1m的线缆样品，测量并记录样品的直流电阻和绝缘电阻，观察外观状态；2.低温试验：将样品放入高低温试验箱，设置温度为-40℃，持续24h；试验结束后，取出样品，在标准环境下恢复2h，观察样品外观是否有开裂、脆化现象，测量直流电阻和绝缘电阻；3.高温试验：将样品放入高低温试验箱，设置温度为125℃，持续1000h；试验结束后，取出样品，在标准环境下恢复2h，观察样品外观是否有老化、开裂、收缩现象，测量直流电阻和绝缘电阻；4.对比试验前后的测试数据和外观状态，判断是否合格。失效判据：低温试验后样品开裂、脆化，或高温试验后样品老化、开裂、收缩；直流电阻变化率超过10%，或绝缘电阻低于试验前的50%，判定为失效。5.5.2耐油性能测试测试目的：验证线缆在油液环境下的性能稳定性，确保其能够适应发动机舱等油液场景。测试设备：恒温油槽、汽车机油（或变速箱油）、拉力试验机、绝缘电阻测试仪、千分尺。测试步骤：1.选取3根长度为100mm的线缆样品，测量并记录样品的拉伸强度、断裂伸长率、绝缘电阻和护套层厚度；2.将样品完全浸泡在恒温油槽中的汽车机油里，设置油槽温度为100℃，持续24h；3.试验结束后，取出样品，用滤纸擦干表面油液，在标准环境下恢复2h；4.观察样品外观是否有膨胀、开裂、溶解现象，测量护套层厚度，测试拉伸强度、断裂伸长率和绝缘电阻；5.计算拉伸强度、断裂伸长率和绝缘电阻的变化率，与本标准要求进行对比。失效判据：样品出现膨胀、开裂、溶解现象；拉伸强度和断裂伸长率变化率超过20%，或绝缘电阻低于试验前的60%，判定为失效。5.5.3耐振动性能测试测试目的：验证线缆在车载振动环境下的性能稳定性，确保其连接可靠、无破损。测试设备：振动试验台、直流电阻测试仪、示波器、测试夹具。测试步骤：1.选取3根长度为1m的线缆样品，将样品固定在振动试验台的夹具上，确保固定牢固，样品轴线与振动方向一致；2.连接样品的导体至直流电阻测试仪和示波器，实时监测电气性能；3.设置振动试验台的参数：频率10Hz~2000Hz，随机振动，加速度20g，持续时间2h；4.振动试验过程中，实时观察示波器波形和直流电阻变化，记录是否出现异常；5.试验结束后，观察样品外观是否有断裂、绝缘层开裂现象，测量直流电阻，与试验前对比。失效判据：试验过程中出现电气性能异常，或试验后样品断裂、绝缘层开裂，直流电阻变化率超过10%，判定为失效。5.6燃烧性能测试测试目的：验证线缆的阻燃性能，确保其在火灾场景下不会快速燃烧，减少火灾蔓延风险。测试设备：垂直燃烧试验机、滤纸、计时器、卷尺。测试步骤：1.选取3根长度为600mm的线缆样品，去除表面杂质，垂直固定在燃烧试验机的支架上；2.在样品下方300mm处放置一张滤纸（尺寸120mm×120mm）；3.点燃燃烧器，将火焰对准样品下端（距离样品末端10mm），燃烧30s后，移开燃烧器，开始计时；4.观察样品的燃烧情况，记录燃烧时间，检查是否有滴落物引燃滤纸；5.燃烧结束后，测量样品的剩余长度，观察样品是否有明显破损；6.重复测试3次，记录每次测试结果。失效判据：样品燃烧时间超过60s，或滴落物引燃滤纸，或燃烧后样品剩余长度小于原长度的50%，判定为失效。6测试程序6.1测试前准备明确测试项目和测试要求，结合汽车线缆的应用场景，确定需要测试的类别（尺寸、电气性能、机械性能、环境适应性、燃烧性能）及具体测试项目。准备测试样品，按照本标准要求选取样品，确保样品数量充足（每个测试项目至少3根），样品外观无破损、绝缘层无缺陷，附带产品规格书、生产批号、生产日期等相关信息。检查测试设备，确保设备正常工作，校准状态有效，测试夹具连接可靠，测试环境符合标准要求（温度、湿度、大气压力等）。制定详细的测试计划，明确测试顺序、测试参数、测试时间、记录要求等，确保测试工作有序进行。6.2测试实施按照测试计划的顺序，依次进行各类测试项目，每个测试项目严格按照本标准规定的测试方法和步骤操作，不得随意更改测试参数。测试过程中，详细记录测试数据、测试时间、测试环境参数、设备状态等信息，确保记录完整、准确，可追溯。对于异常数据，应标注异常情况及可能的原因。测试过程中若出现设备异常、样品损坏或测试数据异常，应立即停止测试，查明原因，采取相应措施（如设备检修、更换样品）后，重新进行测试，并记录异常情况及处理过程。同一测试项目应重复测试多次（至少3次），取平均值作为最终测试结果，确保测试结果的可靠性。若有样品不合格，应加倍抽样测试，进一步验证。6.3测试后处理测试完成后，将测试样品从测试夹具上取下，检查样品的外观、状态，记录样品是否出现损坏、功能异常等情况，对测试后的样品进行妥善处理。整理测试数据，对测试数据进行分析、计算，对比本标准和产品规格书的要求，判断测试样品是否合格。关闭测试设备，整理测试场地，妥善保存测试样品、测试记录和测试报告，保存期限不少于产品的使用寿命。7测试结果评价7.1评价原则测试结果评价以本标准、产品规格书及相关规范性引用文件为依据，坚持客观、公正、全面的原则，对汽车线缆的尺寸、电气性能、机械性能、环境适应性、燃烧性能等进行综合评价，确保评价结果真实、可靠。7.2合格判定汽车线缆需满足以下所有条件，方可判定为测试合格：所有测试项目的测试结果均符合本标准和产品规格书的要求，无失效情况。测试过程中，样品无明显损坏、绝缘层无开裂、护套层无破损、导体无断丝现象。测试数据完整、准确，测试过程可追溯，测试设备校准有效，测试环境符合标准要求。7.3不合格判定出现以下任意一种情况，判定为测试不合格：任意一个测试项目的测试结果超出本标准或产品规格书的要求，出现失效情况。测试过程中，样品出现绝缘层开裂、护套层破损、导体断丝、燃烧超标等损坏情况。测试数据不完整、不准确，测试过程无法追溯，或测试设备未校准、校准失效，测试环境不符合标准要求。7.4不合格处理测试不合格的样品，应分析不合格原因（如材料缺陷、生产工艺问题、测试环境异常等），记录分析结果。对于批量生产的产品，应抽样重新测试，若仍不合格，应暂停生产，采取整改措施（如优化材料、改进工艺）后，重新进行测试，直至测试合格。对于不合格的单个样品，应予以报废，不得用于汽车电气系统。8标志、包装、运输和储存8.1标志每卷（盘）汽车线缆的包装上，应清晰标注以下信息，标志应牢固、清晰，不易脱落：产品名称（汽车电线电缆）及型号规格（导体标称截面积、绝缘层厚度、耐温等级等）；生产厂家名称、地址、联系方式；生产批号、生产日期；执行标准编号（本标准编号：SAEJ112