某机械加工厂工艺规范制度

某机械加工厂工艺规范制度一、总则

(一)目的。依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业基础标准，结合本厂机械加工特点，针对当前工序安排混乱、质量检验滞后、设备维护不及时、原材料损耗较高等问题，制定本制度。核心目标是规范工艺流程，强化质量管控，保障设备安全，提升生产效率，降低运营成本。

1、明确各工序操作规范，减少因人为因素导致的质量偏差；

2、建立设备预防性维护机制，降低故障停机率；

3、优化物料领用与周转管理，控制库存积压与浪费；

4、强化过程检验与最终成品检验的闭环管理；

5、规范工艺文件管理，确保技术参数的准确性与时效性。

(二)适用范围。本制度覆盖生产部、质量部、设备部、仓储部等部门及所有一线操作工、班组长、质检员、设备维修员、仓管员等岗位。正式员工、代培学员必须严格执行；外包维修人员执行本制度中涉及设备安全与质量关键节点的要求；合作供应商提供的图纸与技术标准需经质量部审核后方可使用。例外适用场景为紧急抢修作业，需生产部主管提前报备安全部备案。

1、生产部负责所有机械加工工序的执行与记录；

2、质量部负责原材料、过程、成品的全流程检验与数据统计分析；

3、设备部负责设备采购后的安装调试及日常维护保养；

4、仓储部负责物料的入库验收、存储保管与领用发放；

5、采购部需确保采购物料符合图纸技术要求，配合质量部进行来料检验。

(三)核心原则。遵循合规性原则，确保工艺操作符合国家及行业标准；坚持权责对等原则，各岗位职责明确，奖惩分明；采取风险导向原则，对关键工序设置专项管控措施；贯彻效率优先原则，简化不必要的审批环节；推行持续改进原则，每月召开工艺优化会议。结合机械加工特点，补充“标准化作业、首件检验”专项原则。

1、所有工艺文件必须经质量部与技术部双重审核后发布；

2、关键工序必须设置标准化作业指导书，并定期更新；

3、每批次产品必须执行首件检验制度，合格后方可批量生产。

(四)层级与关联。本制度为专项管理制度，适用于中小型企业管理架构，与《员工手册》《绩效考核制度》《安全生产奖惩制度》等关联。若与其他制度冲突，以本制度为准；特殊情况需由生产部与质量部联合提出申请，报总经理审批。

1、涉及设备管理的条款与《设备维护保养制度》同步执行；

2、涉及质量标准的条款与《质量检验标准》相互衔接；

3、工艺变更需经技术部批准，并同步更新相关文件。

(五)相关概念说明。机械加工工艺规范指在机械加工过程中，针对不同零件、不同设备、不同工序制定的标准化操作流程与技术参数要求。首件检验指每批次生产开始前，对首件产品进行全面检验，确保符合图纸与工艺标准。标准化作业指导书指将复杂工序分解为简单、重复性操作的图文指导文件。

1、首件检验不合格，该批次产品必须全检或返工；

2、工艺文件必须包含工序号、零件名称、设备型号、技术参数、操作步骤等要素。

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二、组织架构与职责分工

(一)组织架构。本厂实行总经理负责制，下设生产部、质量部、设备部、仓储部、采购部、行政部六个部门。生产部内部设三个车间，分别为车削车间、铣削车间、装配车间。质量部设专职质检员，设备部设兼职安全员，各部门负责人为第一责任人。

1、总经理负责全厂生产、质量、安全的最终决策与资源调配；

2、生产部主管负责各车间的生产计划下达与现场协调；

3、质量部经理负责全厂质量标准的制定与执行监督；

4、设备部主管负责设备采购后的验收与日常维护安排；

5、仓储部主管负责物料的分类存储与动态盘点。

(二)决策与职责。总经理每月召开生产会议，听取各部门汇报，对重大事项（如设备改造、工艺变更、质量事故处理）作出决策。简化审批流程，生产计划由生产部主管审批，质量标准由质量部经理审批，设备维修由设备部主管审批。

1、生产计划变更需提前三天提交总经理审批；

2、工艺文件发布需经质量部与技术部联合签字；

3、重大质量事故需立即成立临时小组，由生产部与质量部共同处理。

(三)执行与职责。生产部操作工必须严格遵守工艺文件，班组长负责现场监督与指导；质量部质检员对来料、过程、成品进行全流程检验，不合格品必须隔离处理；设备部维修员需持证上岗，设备故障必须在四小时内响应；仓储部实行ABC分类存储法，高价值物料设专人保管。

1、车削车间操作工需严格执行刀具磨损预警制度，每加工50件必须检查一次；

2、铣削车间必须使用专用夹具，防止零件变形；

3、装配车间必须按照工艺顺序作业，每完成一步需经质检员签字；

4、设备部需建立设备台账，每台设备必须记录维护保养历史；

5、仓储部领料必须凭生产部开具的领料单，超额领用需主管审批。

(四)监督与职责。质量部每周对车间进行工艺执行抽查，设备部每月对设备运行情况进行评估，行政部每季度对制度执行情况进行检查。监督结果直接与绩效考核挂钩，连续两次抽查不合格的班组需进行全员再培训。

1、质量部抽查发现的问题必须形成整改通知单，限期整改；

2、设备部评估不合格的设备必须立即停用，待维修合格后方可恢复；

3、行政部检查发现的问题需通报全厂，并追究相关责任人。

(五)协调联动。生产部与质量部每日召开生产协调会，解决异常问题；生产部与仓储部实行物料交接签收制度，质量部与设备部建立设备故障快速响应机制。各部门每周五参加全厂例会，汇报工作进展与问题。

1、生产计划调整需提前通知仓储部做好备料准备；

2、设备故障必须第一时间通知设备部与生产部，三方联动处理；

3、质量部每月出具质量分析报告，提交生产部与总经理参考。

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三、工艺文件管理

(一)文件编制。工艺文件由技术部负责编制，包括工艺路线卡、工序卡、作业指导书、检验规范等。编制必须依据最新图纸与技术标准，关键工序需由两名工程师联合审核，重大工艺变更需经技术委员会论证。

1、工艺路线卡需明确零件名称、工序号、设备型号、工装要求等要素；

2、工序卡必须包含操作步骤、技术参数、注意事项等内容；

3、作业指导书需图文并茂，便于一线操作工理解；

4、检验规范需明确检验项目、标准、方法等要求。

(二)文件发布。编制完成的工艺文件需经质量部与技术部双重审核后，由技术部主管签发，行政部统一编号、归档。新员工入职前必须接受工艺文件培训，考核合格后方可上岗。工艺文件必须放置在车间显眼位置，操作工必须人手一册。

1、工艺文件发布后必须在三天内送达各车间；

2、工艺文件变更必须及时通知相关车间，并收回旧文件；

3、操作工必须认真阅读工艺文件，并在培训记录上签字。

(三)文件使用。操作工必须严格按照工艺文件作业，不得擅自更改参数或操作方法。班组长负责监督工艺执行情况，质检员负责现场抽查。发现工艺文件与实际不符时，必须立即停止作业，并向技术部报告。

1、车削加工必须使用工艺文件规定的刀具与切削参数；

2、铣削加工必须使用专用夹具，防止零件变形；

3、装配作业必须按照工艺顺序进行，每完成一步需经质检员确认；

4、发现工艺文件错误必须第一时间通知班组长，并做好记录。

(四)文件更新。工艺文件每年修订一次，重大设备改造或工艺变更后必须立即修订。修订后的文件需重新审核、签发、编号、归档，旧文件必须全部收回销毁。技术部需建立工艺文件变更台账，记录每次修订的内容与原因。

1、工艺文件修订需由提出修订部门填写申请表，经技术部审核后执行；

2、修订后的文件必须在两周内送达各车间；

3、工艺文件变更台账需由技术部专人管理，并定期向总经理汇报。

四、生产作业标准

(一)管理目标与核心指标。设定年度生产计划完成率不低于95%，设备综合效率OEE不低于85%，产品一次合格率不低于98%，物料损耗率低于3%的目标。核心KPI包括产量、质量、设备利用率、能耗等，每月由生产部统计，报总经理审阅。统计口径以车间日报表、质量检验记录、设备运行日志为依据。

1、每月25日前完成当月生产数据统计，报生产部主管审核；

2、每周五由设备部上报设备运行数据，含故障停机时间、维修耗时等；

3、质量部每日统计产品合格率，次品率超过2%需立即分析原因。

(二)专业标准与规范。制定车削、铣削、装配三个车间的作业标准，明确加工精度、表面粗糙度、装配间隙等技术要求。标注高风险控制点：车削车间的刀具选择与刃磨，铣削车间的振动监测，装配车间的力矩控制。防控措施：刀具使用前必须检验，铣削加工必须定期检查设备振动，装配必须使用扭矩扳手。

1、车削加工必须使用符合图纸要求的刀具，每次更换刀具需记录；

2、铣削加工时操作工必须佩戴护目镜，设备振动超过标准值立即停机；

3、装配车间力矩控制需使用专用扳手，每班次必须校验一次。

(三)管理方法与工具。采用5S管理法优化车间环境，使用KANBAN看板管理物料流动，推行PDCA循环持续改进工艺。5S检查每日由班组长负责，物料盘点每月由仓储部与生产部联合进行，工艺改进需填写简易改善提案表。

1、5S检查表包含整理、整顿、清扫、清洁、素养五项内容；

2、KANBAN看板分为生产区、待料区、合格品区，标识清晰；

3、PDCA循环要求每季度至少完成一项工艺改善。

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五、生产流程管理

(一)主流程设计。生产流程分为接收订单-工艺计划-物料准备-加工制造-质量检验-入库交付六个环节。各环节责任主体：订单接收由生产部主管负责，工艺计划由技术部负责，物料准备由仓储部负责，加工制造由车间主任负责，质量检验由质检员负责，入库交付由仓储部负责。各环节操作标准：订单必须在24小时内确认，物料必须在加工前两小时到位，加工过程必须符合工艺文件，检验合格率必须达到98%以上，交付必须在客户要求时间内完成。各环节时限：订单确认不超过24小时，物料准备不超过2小时，加工周期根据零件复杂程度确定，检验周期不超过4小时，交付周期根据客户要求确定。

1、订单接收后必须立即检查图纸与技术标准是否齐全；

2、物料准备必须与领料单核对，数量、规格、批次必须一致；

3、加工过程中发现异常必须立即停止，并通知质检员；

4、检验不合格品必须隔离存放，并填写不合格品报告；

5、交付前必须检查包装是否完好，并填写交付单。

(二)子流程说明。加工制造环节包含车削加工、铣削加工、装配三个子流程。车削加工子流程：毛坯上料-粗加工-半精加工-精加工-检验-入库。铣削加工子流程：毛坯上料-粗加工-精加工-检验-入库。装配子流程：零件检验-组件装配-总装-调试-检验-入库。各子流程衔接节点：车削加工与铣削加工之间需进行毛坯检验，铣削加工与装配之间需进行零件检验，装配与入库之间需进行成品检验。简易操作细则：车削加工必须使用工艺文件规定的刀具与切削参数，铣削加工必须使用专用夹具，装配必须按照工艺顺序进行。

1、车削加工前必须检查刀具磨损情况，磨损超过标准必须更换；

2、铣削加工前必须检查设备运行状态，振动超过标准值必须停机维修；

3、装配过程中发现零件不合格必须立即停止，并通知质检员；

4、装配完成后必须进行调试，确保功能正常。

(三)流程关键控制点。关键控制点包括订单确认、物料准备、加工制造、质量检验四个环节。订单确认环节：必须检查订单的图纸、技术标准、数量、交货期是否齐全。物料准备环节：必须检查物料的数量、规格、批次、质量是否符合要求。加工制造环节：必须检查加工精度、表面粗糙度、装配间隙是否符合技术标准。质量检验环节：必须检查产品外观、尺寸、功能是否符合要求。简易核查方式：订单确认使用核对清单，物料准备使用检查表，加工制造使用测量工具，质量检验使用检验规范。责任主体：订单确认由生产部主管负责，物料准备由仓储部负责，加工制造由车间主任负责，质量检验由质检员负责。

1、订单确认清单包含零件名称、图纸编号、技术标准、数量、交货期五项内容；

2、物料检查表包含数量、规格、批次、质量四项内容；

3、加工制造使用游标卡尺、千分尺等测量工具；

4、质量检验使用检验规范，并填写检验记录。

(四)流程优化机制。流程优化发起条件：产品一次合格率低于98%，设备综合效率低于85%，物料损耗率高于3%。简易评估流程：提出优化建议-填写改善提案表-技术部评估-实施验证-效果评估。审批权限：金额低于1万元的优化项目由生产部主管审批，金额高于1万元的优化项目由总经理审批。时限要求：提出优化建议不超过1周，评估不超过2周，实施不超过1个月，效果评估不超过1周。每年至少一次全流程复盘优化，简化审批环节。复盘会议由生产部、质量部、设备部、仓储部参加，总经理主持。

1、改善提案表包含问题描述、优化建议、预期效果、实施计划四项内容；

2、实施验证由车间主任负责，效果评估由质检员负责；

3、复盘会议必须形成会议纪要，并报总经理签发。

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六、权限与审批管理

(一)权限设计。按业务类型+金额+岗位层级分配权限。业务类型分为生产计划调整、物料采购、质量检验、设备维修、费用报销。金额分为常规业务（低于1万元）与特殊业务（高于1万元）。岗位层级分为车间主任、质检员、仓储主管、部门负责人、总经理。车间主任拥有常规业务审批权限，质检员拥有特殊业务监督权限，仓储主管拥有常规业务审批权限，部门负责人拥有特殊业务审批权限，总经理拥有所有业务最终审批权限。操作权限：车间主任可下达生产计划，质检员可执行检验，仓储主管可发放物料，部门负责人可审批费用，总经理可审批所有业务。审批权限：车间主任可审批常规业务，质检员可监督特殊业务，仓储主管可审批常规业务，部门负责人可审批特殊业务，总经理可审批所有业务。查询权限：所有员工可查询常规业务，车间主任、质检员、仓储主管可查询特殊业务，部门负责人、总经理可查询所有业务。常规权限：车间主任、质检员、仓储主管拥有常规业务操作与审批权限。特殊权限：部门负责人、总经理拥有特殊业务操作与审批权限。权限层级简化：车间主任、质检员、仓储主管为一级权限，部门负责人为二级权限，总经理为三级权限。

1、生产计划调整需提前三天提交申请，车间主任审批；

2、物料采购金额低于1万元的由仓储主管审批，高于1万元的由部门负责人审批；

3、质量检验结果必须记录在案，并报生产部主管备案；

4、设备维修金额低于1万元的由车间主任审批，高于1万元的由部门负责人审批；

5、费用报销金额低于1万元的由部门负责人审批，高于1万元的由总经理审批。

(二)审批权限标准。审批层级：车间主任审批常规业务，质检员监督特殊业务，仓储主管审批常规业务，部门负责人审批特殊业务，总经理审批所有业务。审批节点：生产计划调整需车间主任审批，物料采购需仓储主管或部门负责人审批，质量检验需质检员执行，设备维修需车间主任或部门负责人审批，费用报销需部门负责人或总经理审批。审批时限：常规业务审批不超过1天，特殊业务审批不超过3天。越权/越级审批：禁止越权/越级审批，特殊情况需报总经理审批。责任追溯机制：所有审批需在系统中记录，并留痕。审批记录：所有审批需在系统中记录，并留痕。

1、生产计划调整申请需包含调整原因、调整内容、调整时限等信息；

2、物料采购申请需包含采购物品、采购数量、采购价格、供应商信息等信息；

3、质量检验结果需记录在案，并报生产部主管备案；

4、设备维修申请需包含设备名称、故障现象、维修方案、维修费用等信息；

5、费用报销申请需包含报销项目、报销金额、报销事由、发票信息等信息。

(三)授权与代理。授权条件：总经理可授权部门负责人审批常规业务，部门负责人可授权车间主任审批常规业务。授权范围：授权范围必须明确业务类型、金额范围、授权期限。授权期限：授权期限最长不超过6个月。备案要求：授权需在系统中备案，并留痕。临时代理：临时代理必须事先报备，并明确代理期限，代理期限最长不超过1天。交接报备：代理结束后必须及时交接，并报备相关部门。

1、授权书需包含授权人、被授权人、授权业务类型、授权金额范围、授权期限等信息；

2、临时代理需在系统中备案，并留痕；

3、代理结束后必须及时交接，并报备相关部门。

(四)异常审批流程。紧急审批：紧急情况需立即审批，可先执行后补办手续。权限外审批：权限外业务需报总经理审批。补批审批：补批业务需附书面说明，并留痕。加急通道：紧急业务可走加急通道，但需附书面说明。审批记录：所有异常审批需在系统中记录，并留痕。

1、紧急审批需在系统中记录，并留痕；

2、权限外业务需报总经理审批；

3、补批业务需附书面说明，并留痕；

4、加急通道需附书面说明，并留痕。

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七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准。操作规范：所有操作必须符合工艺文件要求，并记录在案。信息录入：所有信息必须及时、准确录入系统，并留痕。痕迹留存：所有操作必须有痕迹留存，并定期检查。执行不到位判定标准：操作不符合工艺文件要求，信息录入不及时、不准确，痕迹留存不完整。责任主体：车间主任负责监督操作规范，质检员负责监督信息录入，仓储主管负责监督痕迹留存。

1、操作规范必须记录在案，并定期检查；

2、信息录入必须及时、准确，并留痕；

3、痕迹留存必须完整，并定期检查；

4、操作不符合工艺文件要求必须立即纠正；

5、信息录入不及时、不准确必须立即补录。

(二)监督机制设计。日常监督：车间主任每日检查操作规范，质检员每日检查信息录入，仓储主管每日检查痕迹留存。专项监督：每月由生产部、质量部、设备部、仓储部联合进行专项检查。监督周期：日常监督每日进行，专项监督每月进行。监督范围：操作规范、信息录入、痕迹留存。嵌入内控环节：嵌入订单确认、物料准备、加工制造、质量检验四个内控环节。简易落地要求：日常监督使用检查表，专项监督使用检查清单，内控环节嵌入流程节点，并设置简易核查方式。

1、日常监督使用检查表，专项监督使用检查清单；

2、内控环节嵌入订单确认、物料准备、加工制造、质量检验四个节点；

3、设置简易核查方式，如核对清单、测量工具等。

(三)检查与审计。监督内容：操作规范、信息录入、痕迹留存。简易方法：使用检查表、核对清单、测量工具等。频次：日常监督每日进行，专项监督每月进行。检查结果：形成简单报告，并留痕。整改要求：明确整改内容、责任人、整改时限。责任人：车间主任、质检员、仓储主管、部门负责人。

1、检查结果形成简单报告，并留痕；

2、明确整改内容、责任人、整改时限；

3、整改情况需及时反馈，并跟踪落实。

(四)执行情况报告。上报流程：每月5日前由生产部、质量部、设备部、仓储部分别上报执行情况报告。上报主体：生产部、质量部、设备部、仓储部。上报周期：每月一次。上报内容：核心数据、存在风险、简单改进建议。核心数据：产量、质量、设备利用率、能耗。存在风险：操作不规范、信息录入不及时、痕迹留存不完整。简单改进建议：加强培训、优化流程、完善制度。作为考核与决策依据：执行情况报告作为绩效考核与决策依据。

1、执行情况报告需包含核心数据、存在风险、简单改进建议；

2、执行情况报告作为绩效考核与决策依据；

3、每月5日前由生产部、质量部、设备部、仓储部分别上报执行情况报告。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标。设定生产部、质量部、设备部、仓储部四个部门的专项考核指标，权重分别为40%、30%、20%、10%。生产部考核指标包括产量完成率、一次合格率、设备利用率，权重分别为50%、30%、20%；质量部考核指标包括检验准确率、问题发现率、整改完成率，权重分别为40%、30%、30%；设备部考核指标包括设备故障停机率、维修及时率、备件管理合格率，权重分别为40%、30%、30%；仓储部考核指标包括物料损耗率、收发货准确率、库存周转率，权重分别为40%、30%、30%。评分标准：定量指标采用百分制，定性指标采用等级制（优、良、中、差）。考核对象为部门负责人及关键岗位员工。定量指标以数据统计为准，定性指标以现场观察为准。

1、生产部产量完成率以月度计划完成率为准，一次合格率以检验报告数据为准，设备利用率以OEE数据为准；

2、质量部检验准确率以检验报告数据为准，问题发现率以月度统计分析为准，整改完成率以整改记录为准；

3、设备部设备故障停机率以维修记录数据为准，维修及时率以故障响应时间为准，备件管理合格率以库存盘点数据为准；

4、仓储部物料损耗率以月度盘点数据为准，收发货准确率以出库单数据为准，库存周转率以库存周转天数为准。

(二)评估周期与方法。考核周期为月度、季度、年度。月度考核由各部门负责人组织，季度考核由总经理组织，年度考核由总经理组织。简易方法：月度考核采用数据统计与现场观察相结合，季度考核采用数据分析与会议评审相结合，年度考核采用综合评审与述职相结合。考核重点：月度考核重点考核当月生产任务完成情况，季度考核重点考核当季质量改进情况，年度考核重点考核全年目标达成情况。

1、月度考核在每月28日前完成，季度考核在每季度末一个月内完成，年度考核在每年12月底前完成；

2、考核结果作为绩效工资、评优评先的依据；

3、考核过程中需充分听取员工意见，确保公平公正。

(三)问题整改机制。建立“发现-整改-复核-销号”闭环，按一般问题、重大问题分类。一般问题整改时限不超过5个工作日，重大问题整改时限不超过15个工作日。整改责任人明确为部门负责人，并设置简易问责机制，连续两次整改不到位的，部门负责人需向总经理说明情况。问题分类：一般问题指对生产、质量、安全影响较小的问题，重大问题指对生产、质量、安全影响较大的问题。整改时限：一般问题整改时限不超过5个工作日，重大问题整改时限不超过15个工作日。

1、发现问题后必须立即记录，并形成问题清单；

2、整改完成后必须进行复核，确保整改到位；

3、复核合格后必须销号，并形成整改报告；

4、连续两次整改不到位的，部门负责人需向总经理说明情况。

(四)持续改进流程。基于考核、检查、业务变化及政策调整优化制度，明确建议收集、简易评估、审批及跟踪机制。建议收集：通过每月例会、现场观察、员工访谈等方式收集改进建议。简易评估：由生产部、质量部、设备部、仓储部负责人组织评估，评估内容包括可行性、必要性、经济性。审批：评估通过后，由总经理审批。跟踪：跟踪改进措施的实施情况，并定期评估改进效果。

1、建议收集通过每月例会、现场观察、员工访谈等方式进行；

2、简易评估由生产部、质量部、设备部、仓储部负责人组织；

3、评估通过后，由总经理审批；

4、跟踪改进措施的实施情况，并定期评估改进效果。

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九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序。奖励情形包括技术创新、质量改进、安全生产、成本节约、客户满意度提升等。奖励类型包括物质奖励（奖金、实物）和精神奖励（表彰、晋升）。奖励标准：技术创新奖励金额根据创新价值确定，质量改进奖励金额根据改进效果确定，安全生产奖励金额根据安全绩效确定，成本节约奖励金额根据节约金额确定，客户满意度提升奖励金额根据客户评价确定。申报、审核、审批、公示及发放流程：员工填写奖励申请表，部门负责人审核，总经理审批，行政部公示，财务部发放。违规行为界定：按一般违规、较重违规、严重违规分类界定具体情形，结合风险等级明确简易判定标准。一般违规指对生产、质量、安全影响较小的行为，较重违规指对生产、质量、安全影响较大的行为，严重违规指对生产、质量、安全影响严重的行为。

1、奖励申请表包含奖励情形、奖励类型、奖励标准、申请人、部门负责人意见、总经理意见等信息；

2、部门负责人审核需在申请表上签署意见，并签字；

3、总经理审批需在申请表上签署意见，并签字；

4、行政部公示需在厂区内公告栏公示，公示期不少于3天；

5、财务部发放需在总经理签字后，及时将奖金或实物发放给员工。

(二)处罚标准与程序。对应违规行为设定分级处罚标准，包括警告、罚款、降级、解除劳动合同。处罚标准：一般违规警告，较重违规罚款100-500元，严重违规罚款500-1000元，并视情况降级或解除劳动合同。罚款金额根据违规情节确定，降级根据违规后果确定，解除劳动合同根据严重程度确定。规范简单的调查、取证、告知、审批、执行流程：调查：由相关部门负责人组织调查，取证：收集相关证据，告知：告知员工违规事实，审批：部门负责人审批，执行：行政部执行。保障员工陈述权与申辩权：员工有权陈述和申辩，行政部需记录员工陈述和申辩内容。

1、调查由相关部门负责人组织，取证需收集相关证据；

2、告知需书面告知员工违规事实，并签字；

3、审批由