【机床主轴加工工艺以及相应的夹具设计10000字（论文）】

机床主轴加工工艺以及相应的夹具设计摘要随着现今机械产品设备的快速发展布局，在很多行业中采用自动化、集成化的机械设备已经成为必然的趋势，机床不仅能极大地提高生产作业效率，也能够很好的削低企业的人工支出费用，提高生产作业的安全性。机床作为机械加工行业中的标志性产品，主要组成机构包括床身、多轴箱、工作台、加工刀具等相关系统，大到国之重器的生产，小到我们日常生活中经常使用的机械零件加工，都有它应用的身影。本文对一款机床主轴进行加工工艺设计以及相应的夹具设计，使其能够满足设计的要求。提高加工效率课题中在研究时首先需要根据机床主轴零件的工艺要求来对其工艺流程和工艺方案进行制定，并完成工艺流程及工序卡片的绘制工作；其次通过对机床目前的发展现状以及重要性进行了解，确定本文的加工工艺以及加工左端面槽夹具的整体设计，最终通过三维建模软件完成其三维建模，使其能够满足设计的要求。关键词：机床主轴，夹具，工艺流程，工序卡片，左端面槽，三维建模目录7692摘要 I8853目录 III52061绪论 5230811.1机床概述 5287001.2机床的国内外研究现状 635641.3研究内容分析 85040第二章零件的分析 10108122.1零件的作用 10242542.2零件的工艺分析 10188662.3生产类型 1123706第三章工艺规程的设计 1284573.1确定毛坯的制造形式 12130483.2基准的选择 1270103.3制定工艺路线 1250453.4机械余量为、工序尺寸及毛坯尺寸的确定 14126663.4.1毛坯的制造分析 14126994.4.2确定加工表面的机械余量为、工序尺寸及毛坯尺寸 1471253.5确定切削用量及基本工时 1530848第四章加工左端面槽夹具设计 27161004.1概述 2728724.2加工左端槽定位与基准 27270544.3切削力及夹紧力的计算 28241064.4定位误差的分析 29652第五章主轴和夹具的设计 31152485.1三维建模简介 31232855.2关键零部件建模 3198935.3装配体绘制 34272425.4二维图纸的绘制 34320765.5主轴粗车程序示范 3529186总结 4521805参考文献 471绪论随着我国的机械加工行业的快速发展，现有的一些生产效率比较低的加工机床设备已经不能够满足现代机械加工企业的发展。就机床加工设备而言，机械产品发展的主要任务就是立足于现实，提高现有生产设备的质量、可靠性，获得市场的认可。在这一基本要求之上，我们需要掌握机械加工领域中的具体发展方向，为机械制造企业提供优质的技术设备，为他们的生产保驾护航。智能化、自动化设备在现在的各行各业中可以起到非常显著的作用，他的技术值比较高，自身的应用范围也是相当的广。机床作为新时期的重要代表性产品对社会的发展和一系列生产都是有着不可磨灭的作用，它的主要特点就是能够满足长时间的工作、提高生产效率，同时也可以根据环境做出自我判断和快速的响应，因此机床是在整个加工制造行业中难以独缺的自动化、智能化辅助设备。伴着世界行业中汽车行业的快速发展，机床的设备发展也迎来了崭新的明天。1.1机床概述机床在现在的机械加工行业中的作用非常突出，机床拥的自动化集成程度相当的高，比较适合大规模的零件加工使用，是相当成套型的工艺性设备。机床的主要加工对象就是针对一些批量化、结构尺寸相对而言比较大的一些箱体类和轮毂类零件，通过采取机床对其中的一些孔和面进行加工。通常我们可以见到的机床种类丰富，我们在实际使用过程中通过会根据使用的特征将其划分为大型和小型这两种结构形式，有时我们也会根据其相关的加工形式的不一致可以将其分成单面或者双面机床，或者有时会依据机床加工位置的不同将其分成卧式或者立式等相关同结构形式的机床。随着现科学技术的不断进步，现在的机床越来越向柔性化发展，在实际加工操作起来的便捷性越来越好。加工机床的初期构造特别单一，功能局限，绝大部分只用于教学上，作为课程教具。随着单片机的飞速发展，有人将其与机床结合，可以实现自动化，提高了效率。并随着经济和工业的高速发展，又推动了机床的迈进，人们对机床的的性能要求也越来越高，如使用时间、发生故障率等等。目前机床的加工精确程度已经达到微米级别，大大推动力生产需求节奏，机床的发展历程可分为以下几个阶段：第一阶段，教学应用阶段，因为自动化程度比较低，只能用于简单的生产运作，由于技术的瑕疵，效率和精确度都不高，要通过人员定期校准。第二阶段，自动化阶段，采用控制系统来实现自动化，用传感器获得反馈信息，发指令让机床执行工作。第三阶段，柔性制造阶段，把传感器输送过来的实时数据信息加工处理，校准矫正，实现数字智能化的需要。该技术还不够成熟，需要做进一步的论证探究。由于社会在高速发展，智能化和传感器技术也在不断跨越，同时也促进了机床智能化发展。机床在工业界必定会大放光彩。未来机床的发展趋势可以总结为以下几点：一：智能化。由于人力物力成本的巨大负担，智能化必将带动许多产业的发展，智能机械手应用是大势所趋，必定会掀起一场巨浪，推动工业的发展。当代社会的许多技术如芯片、传感、控制技术以及高端的制造工艺为智能机械手的发展做好了强有力的支撑。二：柔性制造。它的应用特别频繁，所以它的技术的革新必将会带来性能的提升，在以后的产业运作上必将全程自动化，从而达成柔性制造目标理念。三：提高生产效率，降低成本。机床的应用能够为企业带来丰厚的回报。图1.1钻孔机床产品图1.2机床的国内外研究现状截止2011年到2016年底,我国机床企业研发生产的大型通用数控机床已经连续首次成功占据整个机床全球25.2%的机床市场份额,位居整个机床全球第一,并且第一次分别增幅超过德国的16.4%和日本的16.3%。1958年,我国的第一台数控管线铣床由清华大学和北京第一机床厂公司合作开发研制成功,并于当年9月开始自主研制第一台新型电子管线式数控机床。1965年,开始进行电子数控传动系统机床研制,不过因为当年对电子数控机床的应用特点和机床发展需要条件一直缺乏深刻认识,在技术人员素质差,基础薄弱,配套设备零件也不过关的现实情况下,最终只能导致当年研制生产出来的数控产品由于无法广泛用于机床产生,而无奈生产停顿。从上世纪80年代中期开始,我国机床开始从日本,美国,德国等发达国家地区引进现代数控技术,采用中外合作,合资规模生产的先进方法,解决了我国数控机床产品稳定性,可靠性的重大问题,数控机床已经开始准备可以正式开始生产和投入使用。又或是比如北京机床研究所从日本FANUC公司分别引进了诸如fanuc3,fanuc5,fanuc6,fanuc7等等一系列产品的研发制造设计技术,上海机床研究所也向美国GE公司分别引入了mamtc-1数控控制系统等。我国数控机床发展主要经过了三个阶段：1、上世纪50-70年代,主要大力发展以大型数控技术机床为制造核心的采用柔性机床制造核心技术的大型数控机床2、上世纪70-80年代,主要研究发展以企业信息网络技术应用为设计核心的一种集成企业制造管理技术的企业柔性化集成制造管理系统

3、上世纪90年代到现在,主要着力发展以企业虚拟现实技术平台为研发核心的企业敏捷化产品制造管理系统我国数控机床的现状：在当前国家相关政策的大力支持以及国内机床企业不断努力追求自主创新的巨大背景下,中国我国数控机床配件行业不仅发展迅速,行业市场规模也在不断扩大,在业内国际机床市场竞争中的领导地位也逐渐得到提升。2015-2018年,我国大型数控机床制造行业市场规模逐年快速增大,比如2018年,我国大型数控机床行业市场销售规模已高达3389亿元,较2017年同比增长10.73%。我国的大数据数控机床产业经历了30年的高速发展期,已经逐步基本形成一定的海内国际机床市场核心竞争力,现在已经能为国际市场业者提供的国际数控机床产品达1500多种,主要产品包括超重型数控机床,高标准精度重型机床,特种齿轮加工中心机床,锻压设备,前沿机床高技术制造机床等多个种类,在机床种类以及数量上,已经和日本,德国,美国一样站在同一技术水平线,特别多的是五轴数控联动立式数控机床,数控重型齿轮机床,立式卧式齿轮加工机床中心,数控车床,数控重型齿轮立式加工中心机床的部分生产技术已经基本达到一个世界先进技术水平。完全彻底打破了国外的市场垄断竞争局面。国外研究现状：虽然我国的数控机床在这近几年来奋起直追，赶上了外国，但还只是“先进水平”，与“顶级水平”之间还有很大的差距。1、机床的各种复合材料性能水平差距较大。虽然说在我国目前可以直接制造这种五轴数控联动式的数控车床,也只有少数大型企业家才能得到生产,性能与国际进口产品性能相比还还有一定大的差距,而且它的核心技术还是欧洲自动控制的。与之成功相比的结果是,日本已经成功生产制造出15轴一个数据轴的车床,差距之大可以算是说还相当大。2、数控系统的技术差距。数控机床系统技术是现代数控机床的技术核心,德国就是西门子、利勃海尔和日本的马扎克、法拉克掌握着机床数控系统的最高技术水平,利勃海尔数控机床系统16个月前软件安装包的销售价格非常接近数控母机销售价格,软件和数控母机一起来售卖,不需要分开定价出售,软件包的利润非常高。目前国内重型机床制造企业主要使用的中高档重型机床的数控控制系统基本都用的是国外或者进口,可以说我国在软件方面还非常弱。3、其他比较关键的装配套件存在差距。大连机床副总裁姜怀胜张伟表示,大连机床公司可以向一些国际先进技术水平公司追平95%,但目前剩下的5%不是一个钢铁企业甚至一个钢铁行业的人能够可以做到的,包括所有钢铁产品原料、标准件、螺钉、螺帽等,需要不断提升我们国家钢铁工业部的整体技术水平。1.3研究内容分析课题中在研究时首先需要根据机床主轴零件的工艺要求来对其工艺流程和工艺方案进行制定，并完成工艺流程及工序卡片的绘制工作；其次通过对机床目前的发展现状以及重要性进行了解，确定本文的加工工艺以及加工左端面槽夹具的整体设计，最终通过三维建模软件完成其三维建模，使其能够满足设计的要求。所以本文主要的设计的内容分为以下几个方面：第一：绪论，了解机床的重要作用以及发展方向，确定本文研究的主要内容；第二：确定零件图、加工工艺以及对工艺进行分析，使其能够满足要求生产要求，；第三：主轴零件的工艺规程的设计，确定毛坯如何制造，粗精加工基准确定，并指定加工工艺路线，之后对领阿金的余量为、切削用量进行计算评估；第四：加工左端面槽夹具的夹具设计，最终通过三维建模软件完成其三维建模。

第二章零件的分析2.1零件的作用本次设计机床主轴零件图纸如下图所示，本轴的位置位于机床的主轴位置，主要的目的是通过将电机的传动通过主轴施加在刀具上，所以对主轴零件的加工要求比较高。另外还有支撑目的。所以零件的加工要求比较高。图1X6132主轴2.2零件的工艺分析通过图纸进行分析，本文的零件对于生产的要求十分的高，对圆度，圆跳度、同轴度都有着较高的要求。不同的零件在加工时候式有一定的允许偏差，这个允许偏差的数值一般都是由国家标准对其进行规定，我们通常也将其称作为尺寸公差。当我们在进行公差等级选择确认的时候，首先就是要保证能够满足最基本的使用要求，在此基础之上尽可能的去选用低公差等级，这样可以极大的降低加工成本和加工难度。2.3生产类型本文假设，那么我们可以计算得出生产纲领为：可以看出本文设计的产品的生产纲领为中批量生产。

第三章工艺规程的设计3.1确定毛坯的制造形式本文设计的毛坯其主要的原材料为45号钢，产量为中批生产水平，考虑加工一致性的要求，且本文需要传递较大的扭矩，本文设计的毛坯件为熔模铸造，这样的产品生产效率高，并且相对于加工来说，稳定性也高。3.2基准的选择定位基准主要就是用来帮助在实际加工生产对待加工的零部件进行定位而使用的基准，加工基准的选择好坏对零件的加工质量和加工效率有着至关重要的影响。通常我们在对据零件的工艺性进行选择设计的时候，首先需要招的就是设计基准，进一步的我们就可以根据企业内部的实际加工制造条件来对各相关工定位基准进行选择和确定。任何零件在加工的时候都会将其分成粗加工和精加工这两个不同的阶段，所以相相应地会存在粗基准和精基准这两个不同的选择。在选择零件粗基准的时候，重点需要考虑的就是能够保证待需要加工零件的加工余量，这样以确保他能够有足够的余量用于下道工序的精加工。所以针对本零件选用的粗加工基准为选择前后支承面，同时为了保证基准统一，本文设计的精加工基准也是以此。这样保证基准重合。3.3制定工艺路线由于生产类型为中批生产，应尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还应降低生产成本。生产类型：中批生产；材料牌号：45号钢；毛坯种类：模锻件，根据图纸，本文选用的加工路线如下工艺路线方案工序号工序名称工序内容设备工序10备料工序20锻造模锻工序30热处理正火工序40车工序的内容是车端面采用的设备工序50钻工序的内容是钻中心孔采用的设备工序60车工序的内容是粗车各外圆面采用的设备工序70热处理调质至220～240HBS工序80车工序的内容是半精车大、小端面采用的设备工序90车工序的内容是各外圆面、退刀槽和越程槽，倒角采用的设备工序100钻工序的内容是钻通孔深孔钻床工序110车工序的内容是车大端7:24锥孔和内孔采用的设备工序120扩扩小端内孔采用的设备工序130铣工序的内容是铣大端面上25.415槽至尺寸X6132140钻工序的内容是钻、扩、铰、攻丝、螺纹孔Z3025工序150钳工去毛刺钳工台工序160中检工序170热处理工序的内容是高频淬火大端锥孔面高频淬火设备工序180磨粗磨、和外圆M1432B工序190粗磨工序的内容是粗磨1:15外圆锥面M1432B工序工序200铣工序的内容是粗、精铣键槽至尺寸X6132工序210车工序的内容是车M64×2、M76×2螺纹（配螺母）采用的设备工序220车工序的内容是车7:24内锥孔内侧面采用的设备工序230磨工序的内容是精磨、和外圆M1432B工序240磨工序的内容是精磨1:15外圆锥面M1432B工序250磨工序的内容是粗磨大端7:24内锥孔M2110A工序260磨工序的内容是精磨大端7:24内锥孔M2110A工序270钳工工序的内容是去毛刺钳工台工序280清洗清洗机工序290终检3.4机械余量为、工序尺寸及毛坯尺寸的确定3.4.1毛坯的制造分析X6132主轴零件材料为钢，硬度为190-260。生产类型为大批生产，采用在自由锻设备上使用胎膜锻毛坯，毛坯重量约为。由参考文献2表查得：直径为的余量及偏差为。直径为的余量及偏差为。直径为的余量及偏差为。对主轴的零件进行分析：相差相差相差3.4.2确定加工表面的机械余量为、工序尺寸及毛坯尺寸查《机械加工工艺设计员手册》表5-9、表5-10、表5-12、表5-13。名义直径（mm）加工方法余量为（mm）粗车2Z=6半精车2Z=1.2粗磨2Z=0.5精磨2Z=0.1粗车2Z=6半精车2Z=1.4粗车2Z=6半精车2Z=1.1粗磨2Z=0.4精磨2Z=0.11、工件直径，公差为0.018，机械加工总余量为：6+1.1+0.4+0.1=7.6∴毛坯尺寸为mm2、工件直径，公差为0.015，机械加工总余量为：6+1.2+0.5+0.1=7.8∴毛坯尺寸为mm3、工件直径，机械加工总余量为：6+1.4=7.4∴毛坯尺寸为mm查《简明金属切削计算手册》表4-6则则则则毛坯的直径分别为140mm、100mm和85mm，毛坯的长度为725mm。简化模锻毛坯的外形，将毛坯分为三段，即两件图上为一段；到为一段；到为一段。毛坯的尺寸就可以根据、和来确定。3.5确定切削用量及基本工时工序模锻工序正火热处理工序40车端面粗车两端面：加工条件工件材料：钢正火，，模锻。此处所用的加工工艺为车主轴两端面，并钻中心孔，表面粗糙度值。那么结合产品以及设备进行选取的为CA6140卧式车床那么刀具考虑性价比采用的是，刀杆，根据：根据参考文献1查得以下表表.计算切削用量⑴已知毛坯小端长度方向上的余量为为，粗加工是需要通过两次进行加工保证，；毛坯大端长度方向的余量为为，粗车时分三次加工。进给量则是按照以下计算为，根据根据参考文献1查得以下表表刀杆采用的型号为时为时，以及工件的直径为时，取⑶速度计算是根据参考文献2查得以下表表当时，其中对小端端面得：转速按照以下公式计算得到：根据参考文献2查得以下表表，，与相近的算得转速取值为及，选取，如果选，则速度损失太大。实际转速取值为：②对大端端面得：转速按照以下公式计算得到：根据参考文献2查得以下表表查的与相近的算得转速取值为与，选取。故实际转速按照以下公式计算得到：③所用的工时按此进行计算可得半精车两端面速度计算是转速按照以下公式计算得到根据参考文献2查得以下表表选，其实际转速按照以下公式计算得到：所用的工时按此进行计算可得：，工序50.钻中心孔采用的刀具参数如下A型中心钻参考文献2表5.3-2进给量则是按照以下计算为：，根据参考文献1查得以下表表15-39转速按照以下公式计算得到：按机床选取，参考文献2表3.1-31。实际转速取值为：；所用的工时按此进行计算可得：；参考文献2表2.5-7工序60：粗车各外圆面那么结合产品以及设备进行选取的为CA6140卧式车床采用的刀具参数如下刀具材料Y715，刀杆尺寸，，参考文献1表12-7。1.粗车外圆：同时应校验机床功率及进给机构强度：。那么算得切削深度为单边余量，进行3次走刀；进给量则是按照以下计算为：根据参考文献215-10可得：选用；速度计算是：参考文献2表8.4-8：转速按照以下公式计算得到：按机床选取，实际转速取值为：检验机床功率：主切削力根据参考文献2查得以下表表8.4-10所示公式计算：其中：所以:切削时消耗的功率由参考文献1主电动机的功率为,所以机床的主轴功率足够,可以正常加工。检验机床进给系统强度:已知主切削力,径向切削力根据参考文献2查得以下表表8.4-10所示公式计算:式中:所以:而轴向切削力,主切削力根据参考文献2查得以下表表8.4-10所示公式计算：式中:轴向切削力:取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数,则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力为:而机床纵向进给机构可承受的最大纵向力为,见参考文献2表机床的进给系统可正常工作.⑷.所用的工时按此进行计算可得:参考文献2表其中故②粗车外圆：同时应校验机床功率及进给机构强度那么算得切削深度为单边余量，进行次走刀；进给量则是按照以下计算为：根参考文献2据15-10可得：选用；速度计算是：转速按照以下公式计算得到：按机床选取，实际转速取值为：检验机床功率：主切削力根据参考文献2查得以下表表8.4-10所示公式计算：其中：所以:切削时消耗的功率由参考文献1主电动机的功率为,所以机床的主轴功率足够,可以正常加工。检验机床进给系统强度:已知主切削力,径向切削力根据参考文献2查得以下表表8.4-10所示公式计算:式中:，所以:而轴向切削力,主切削力根据参考文献2查得以下表表8.4-10所示公式计算：式中:轴向切削力:取机床导轨与床鞍之间的摩擦系数,则切削力在纵向进给方向对进给机构的作用力为:而机床纵向进给机构可承受的最大纵向力为,见参考文献2表机床的进给系统可正常工作.所用的工时按此进行计算可得:参考文献2表其中故③粗车外圆：同时应校验机床功率及进给机构强度那么算得切削深度为单边余量，进行次走刀；进给量则是按照以下计算为：根据参考文献215-10可得：选用；速度计算是：转速按照以下公式计算得到：按机床选取，实际转速取值为：所用的工时按此进行计算可得:其中故④粗车外圆：同时应校验机床功率及进给机构强度那么算得切削深度为单边余量，进行次走刀；进给量则是按照以下计算为：根据参考文献215-10可得：选用；速度计算是：转速按照以下公式计算得到：按机床选取，实际转速取值为：所用的工时按此进行计算可得:其中故⑤粗车外圆：同时应校验机床功率及进给机构强度那么算得切削深度为单边余量，进行次走刀；进给量则是按照以下计算为：根据参考文献215-10可得：选用；速度计算是：转速按照以下公式计算得到：按机床选取，实际转速取值为：所用的工时按此进行计算可得:其中故⑥粗车外圆那么算得切削深度为单边余量，进行次走刀；进给量则是按照以下计算为：；速度计算是：转速按照以下公式计算得到：按机床选取，实际转速取值为：所用的工时按此进行计算可得:其中故⑦粗车外圆那么算得切削深度为单边余量，进行次走刀；进给量则是按照以下计算为：根据参考文献215-10可得：选用；速度计算是：参考文献2表8.4-8：当时，转速按照以下公式计算得到：按机床选取，实际转速取值为：所用的工时按此进行计算可得:其中故⑧粗车外圆那么算得切削深度为单边余量，进行次走刀；进给量则是按照以下计算为：根据参考文献215-10可得：选用；速度计算是：转速按照以下公式计算得到：按机床选取，实际转速取值为：所用的工时按此进行计算可得:其中故其余加工工时确定也按此方式进行确定。本文不做一一介绍。

第四章加工左端面槽夹具设计4.1概述机械制造是“中国制造”的基础和核心，为现代工业发展提供源动力，是我国国民经济的支柱产业，其发展在很大程度上代表着制造业的整体水平，同时也影响着国民经济大树的成长脉搏。自建国以来，我国的机械制造业经过大半个世纪的发展，已逐渐积累了大量经验，在工业生产的许多领域和行业取得了很多成绩和荣誉。但相关调查研究显示，我国的机械制造业传统落后的局面没有打开，基本上还处于以量取胜的局势，产业类型还是以劳动密集型为主，在一些高端技术产品的生产制造技术上还处于落后地位。近年来，随着改革开放程度的不断扩大，一些先进机械制造技术的引进，我国机械制造业取得了一定程度的进步与发展，夹具的应用大大的提升了工件加工的速度与效率。夹具的主要目的是：1、加工精度得以保证：工件、刀具和机床通过机床夹具可以准确确定相对位置，保证工件加工表面的位置精度。

2、生产效率得到提升：工件通过机床夹具可以快速定位和夹紧，免除了找正和对刀等的辅助时间，提高生产效率；同时，加工工时减少，降低了生产成本。3、劳动强度予以降低：机床夹具可通过采用机械、气动、液动、电动等夹紧机构，降低操作人员的劳动强度，提升作业人员工作积极性和满意度。

4、机床的工艺范围得以增大：通过不同的机床夹具配合，可扩大机床的加工范围。4.2加工左端槽定位与基准本文加工左端槽的主要哦目的是宝恒径向跳动误差，1所以在设计夹具的时候保证，z旋转，x，y轴的移动被限制住。本文的基准采用V型块进行对心夹准，这样能够保证跳动误差。4.3切削力及夹紧力的计算轴向进给力、转矩、及功率的计算公式按照以下公式进行计算：轴向力=；转矩：=；功率：=。其中：=600，=1.0，=0.7，=0.305，=2.0，=0.8，===2066.7N==7.08N/m；==0.449kw在计算切削力时，必须考虑安全系数，安全系数k=；式中：=1.5，基本安全系数；=1.1，加工性质系数；=1.1，刀具钝化系数；=1.1，断续切削系数。安全系数K可按下式计算有：：式中：为各种因素的安全系数：那么可以算的：轴向力按照以下公式进行计算：F夹＝KF（N）扭距算的是：Nm安全系数K可按下式计算，可以代入计算可得：所以4.4定位误差的分析半孔的定位的是确定的。D在本文之中表示的含义是工件的定位基准直径；H在本文之中表示的含义是肋板的高度；h在本文之中表示的含义是定位套的厚度。T在本文之中表示的含义是轴中心线到肋板底面的距离。需要确保的尺寸为径向跳动为0.05mm，近轴端的径向跳动为0.1mm。那么定位误差按照以下公式进行计算。即：底板的定位表面全长为582mm,故：那么可以算的最终的尺寸链如下图示：以。通过结果可以看出是满足要求的。

第五章主轴和夹具的设计5.1三维建模简介为了能够更好地将设计尺寸，将相关的设计尺寸通过虚拟样机技术进行建模，使得人们能够更加方便简单的观察实物形状，并可以实现三维仿真，及时的发展其中存在的问题，本文采用的三维建模软件为UGNX10.0，该软件的三维建模十分的简便，通过命令的查找，使用，在草图中能够十分方便的实现尺寸的确定。是工程机械之中不可或缺的三维建模软件。且该软件之中包含众多的模块，运动仿真，力学分析流体力学，基本上涵盖产品开发周期的方方面面。目前新推出的模块还包含加工仿真，大大的提高了产品设计速度，且能够实现缩短开发周期。5.2关键零部件建模UG软件之中进行建模十分的方便简洁，通过该软件的草图建模命令，绘制该零件的草图，实现完全固定，然后通过拉伸或者旋转。扫描等各种命令完成建模的目的。如下图所示的结构，就是通过这种方式进行建模，较为简单，且产品的实际设计尺寸进行设计，这样的好处就是能够根据实际的尺寸进行建模，可以十分方便的了解到问题的所在部分，为产品的改进优化提出改进意见，另外针对常见的标准件，为了缩短建模所用的时间，在设计的时候，一般都是通过查找标准件库的命令完成的。通过直接拖放，并且选择相关的标准件就会自动生成三维建模的标准件。另外一些常见的零部件设计也可以通过这种方式实现的。5.3装配体绘制三维软件UG在进行装配的过程之中，通过按照实际的装配顺序进行装配即可，通过该软件之中的同轴、距离、位置、平行等相关零部件进行组合的目的。另外特别注意的是零件的自由度应该和实际的产品所用的自由度保持高度一致，这样做的好处是十分方便后期的运动仿真，且可以通过运动仿真，针对不合理的地方进行优化设计，也方便模拟实际的装配状态。。图5-1三维模型5.4二维图纸的绘制一般二维装配图采用的是cad查看，本文设计的尺寸具有一定的难度，所以在设计之初，采用三维建模的软件通过投影、辅助视图、剖视图完成三维导出二维图纸，可以自动生成明细表以及零部件的标号，然后导出dwg格式，之后针对一些细节部分可以通过cad软件进行优化，标准总体的结构尺寸，并且针对配合处的尺寸进行标准。图纸简介明了。图5-2夹具的二维装配