《石油和天然气工业管线输送系统用全焊接球阀》

1石油和天然气工业管线输送系统用全焊接球阀本文件规定了石油和天然气工业管线输送系统用全焊接球阀的术语和定义、结构形式和参数、技术要求、材料、试验方法和检验规则、标志、包装和储运。本文件适用于公称尺寸DN50～DN1500且公称压力PN16～PN400，或公称尺寸NPS2～NPS60且公称压力Class150～Class2500，介质为原油、成品油和天然气，管线输送系统用的法兰连接和焊接连接全焊接2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本GB/T150.2压力容器第2部分：材料GB/T150.3压力容器第3部分：设计GB/T150.4压力容器第4部分：制造、检验和验收GB/T196普通螺纹基本尺寸GB/T228.1金属材料拉伸试验第1部分：室温试验方法GB/T229金属材料夏比摆锤冲击试验方法GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T1047管道元件DN（公称尺寸）的定义和选用GB/T3077合金结构钢GB/T9124（所有部分）钢制管法兰GB/T9452热处理炉有效加热区测定方法GB/T12220工业阀门标志GB/T12223部分回转阀门驱动装置的连接GB/T12224钢制阀门一般要求GB/T12228通用阀门碳素钢锻件技术规范GB/T1271660°密封管螺纹GB/T13402大直径钢制管法兰GB/T13927工业阀门压力试验GB/T19672管线阀门技术条件GB/T20173石油天然气工业用阀门GB/T21465阀门术语GB/T26479弹性密封部分回转阀门耐火试验GB50251输气管道工程设计规范GB50253输油管道工程设计规范JB/T4732钢制压力容器—分析设计标准2NB/T47008—2017承压设备用碳素钢和合金钢锻件NB/T47009低温承压设备用低合金钢锻件NB/T47013（所有部分）承压设备无损检测NB/T47014承压设备焊接工艺评定SY/T0599天然气地面设施抗硫化物应力开裂和抗应力腐蚀开裂的金属材料要求ISO228-1非螺纹密封连接管螺纹.第1部分:尺寸,公差和标注（Pipethreadswherepressure-tightjointsarenotmadeonthethreads;Part1:Dimensions,tolerancesanddimensions）ISO10497阀门试验阀门耐火试验要求（Testingofvalves—Firetype-testingrequirements）3术语、定义和缩略词3.1术语、定义GB/T21465、GB/T19672界定的以及下列术语和定义适用于本文件。3.1.1全焊接球阀fullyweldedbodyballvalve阀体采用一道或多道焊缝焊接成形的管线球阀。3.1.2双向阀门bi-directionalvalve设计用来既封闭下游方向又封闭上游方向介质的阀门。3.1.3耐火结构fire-safedesign一种在软密封被烧坏时仍能保持一定要求的密封性能的结构。3.1.4最大压差maximumpressuredifferential阀门球体两端上游与下游之间的最大压差，在该压力差下，阀门可以进行操作。表示符号MPD。3.1.5锁定装置lockingdevice用来把阀门锁定在开启或关闭位置的装置。3.1.6位置指示器positionindicator显示阀门球体位置的装置。3.1.7双向密封阀座bidirectionalseat用于密封任一方向流体的阀座。3.1.8设计确认designvalidation通过试验来验证设计过程，以证明产品符合设计要求。3.2缩略词以下缩略词适用于本文件。CE碳当量DBB双截断和泄放DIB双隔离和泄放DN公称尺寸（DN系列）DPE双活塞效应FAT工厂验收试验HVOF超音速火焰喷涂MT磁粉检测NDE无损检测NPSOEM原始设备制造商PQR焊接工艺评定记录PT渗透检测QSL质量规范等级RGD快速气体减压RT射线检测SLH氢气规格等级SPE单活塞效应SWL安全工作极限UT超声波检测VTWPS焊接工艺规程4结构形式和参数4,1结构形式筒形全焊接球阀的典型结构如图1所示，球形全焊接球阀的典型结构如图2所示。标引序号说明：5——吊耳；9——阀座；2——接盘；6——支撑板；10——连接体；14——突面；3——填料箱；7——阀杆密封；11——中阀体；15——焊接端；4——注脂阀；8——球体；12——支架；图1筒形全焊接球阀典型结构示意图5标引序号说明：1——上阀杆；5——吊耳；9——下阀杆；2——接盘；6——注脂阀；10——支撑座；14——突面；3——阀杆密封；7——阀座；11——右阀体；15——焊接端；4——填料箱；8——球体；12——支架；图2球形全焊接球阀典型结构示意图4.2参数4.2.1本文件适用的PN系列：PN16、PN25、PN40、PN63、PN100、PN160、PN250、PN400；Class系列：Class150、Class300、Class400、Class600、Class900、Class1500、Class2500。4.2.2阀门的公称尺寸应符合GB/T1047的规定，用DN系列表示。亦可用对应的美标（NPS）表示，DN与NPS的关系见表1。4.2.3公称尺寸的表示4.2.3.1全径阀门以阀门的公称尺寸表示。4.2.3.2缩径阀门用两组数组合来表示，第一组数为阀门连接管道的公称尺寸，由它确定阀门的结构如：公称尺寸DN400阀门（同连接端管道的公称直径缩径后其最小通径为303mm的圆形孔（查表1，6对应的公称尺寸为DN300），标识应为：DN400×300。对于DN50的阀门，第二组数应是球体通道的公称尺寸。4.2.4缩径阀门的规定缩径阀门球体处的圆形通道最小尺寸应符合以下规定：公称尺寸DN300（NPS12）及更小的阀门，按表1规定的公称尺寸阀门通径缩小一档的尺寸。公称尺寸DN350（NPS14）到公称尺寸DN600（NPS24）的阀门，按表1规定的公称尺寸阀门通径缩小一档或两档的尺寸。公称尺寸DN600（NPS24）以上的阀门，按协议规定。表1全径阀门的最小通道直径单位为毫米公称尺寸最小通道直径DNNPSPN16～PN100Class150～Class600PN160Class900PN250Class1500PN400Class250050249494942656262625280374747462487620082012012502522522392233003033032872653503343223152924003853733603334504364234063745002048747145441955022538522500-60024589570546-65026633617594-70028684665641-75030735712686-80032779760730-85034830808775-90036874855819-95038925904--100040976956--10504210201006--12004811661149--1350541312---14005613601345--1500601458---75技术要求5.1一般要求球阀应由制造商在其质量管理体系下制造，该体系应符合特种设备管理规定或ISO9001等公认的行业标准。球阀设计应符合5.7。符合本文件的球阀仅适用于本文件第5章至第7章的无损检测和试验要求。当采购方要求时，适用于附录D中的质量规范等级和补充试验。注1：阀门的维修或再制造适用于附录F。注2：氢气工况中的阀门适用于附录G。5.2球阀壳体压力-温度额定值球阀壳体的压力-温度额定值按GB/T12224的规定。5.3球阀阀座和密封件的压力-温度额定值因受球阀的阀座和密封件等非金属材料使用压力温度额定值的限制，球阀允许使用的压力-温度额定值会被限制，应按所用阀座和密封件等非金属材料的压力-温度额定值，并在铭牌上予以明示规定，应不高于该球阀壳体的额定压力-温度额定值。5.4阀门与管道连接端5.4.1法兰连接法兰尺寸按GB/T9124（所有部分）、GB/T13402的规定，或按订货合同的要求。法兰中心线的横向偏移、法兰面的平行度、螺栓孔偏差按GB/T20173的规定。5.4.2焊接端连接焊接端的尺寸按GB50251、GB50253或GB/T12224的规定，或按订货合同的要求。采购方应说明匹配管道的外径、壁厚、材料牌号、最小屈服强度及特殊化学性质，以及是否使用包5.5结构长度球阀的结构长度按照表2～表6的规定或按订货合同要求。公称尺寸不大于DN250的球阀，其结构长度的偏差为±1.5mm；公称尺寸不小于DN300的球阀，其结构长度的偏差为±3mm。一端为焊接端另一端为法兰的阀门，其结构长度应为法兰端阀门和焊接端阀门各一半之和。对于焊接袖管后的长度公差按制造商标准或订货合同要求。8表2PN16～PN40/Class150～Class300的球阀结构长度单位为毫米DNNPS结构长度全通径和缩径全通径和缩径突面式焊接式环连接式突面式焊接式环连接式PN16/Class150PN25/PN40/Class300502216216216232652412032412412578032032832162832832984229305241305305321639445740640345741920084575214705025215182505335595465685595843006106356226486356643506867626997627627784007628387758388388544508649148769149149305002091499192799199110105502299110671003109210921114600241067114310801143114311656502611431245-1245124512707002812451346-1346134613727503012951397-1397139714228003213721524-1524152415538503414731626-1626162616549003615241727-17271727175695038------10004018501780-18501780-110044------12004821802100-21802100-14005623002250-23002250-150060------9表3PN63～PN100/Class400～Class600球阀的结构长度单位为毫米DNNPS结构长度全通径和缩径全通径和缩径突面式焊接式环连接式突面式焊接式环连接式PN63/Class400PN100/Class6005022922922952922922956533033033333033033380335635635935635635944064064104324324356495495498559559562200859759760066066066425067367367678778779130076276276583883884135082682682988988989240090290290599199199445097897898110921092109550020105410541060119411941200550221143114311531295129513056002412321232124113971397140765026130813081321144814481461700281397139714101549154915627503015241524153716511651166480032165116511667177817781794850341778177817941930193019469003618801880189520832083209995038------10004020001900-200019002030110044------12004824002180-24002180243014005627102385-271023852740150060------表4PN160/Class900球阀的结构长度单位为毫米DNNPS结构长度全通径和缩径突面式焊接式环连接式PN160/Class90050236836837165419419422803381381384445745746066106106132008737737740250838838841300965965968350102910291038400113011301140450121012191232500201321132113345502214221422144160024154915491568650261651157016737002816601600168275030188016601902800322014188420368503419501850198090036228619002315100040218021002210110044---120048245023802480140056-2400-150060---表5PN250/Class1500球阀的结构长度单位为毫米DNNPS结构长度全通径和缩径突面式焊接式环连接式PN250/Class15005023683683716541941942280347047047345465465496705705711200883283284125099199110003001130113011463501257125712764001384138414074501537—1559500201664—168655022———60024——1972650261943——70028———75030———80032———85034———90036———100040—2200—表6PN400/Class2500球阀的结构长度单位为毫米DNNPS结构长度全通径和缩径突面式焊接式环连接式PN400/Class250050245145145465508508514803578578584467367368369149149272008102210221038250127012701292300142214221445350———400—133014305.6阀门的通道球阀的通道应是一个无阻挡的圆形截面。全径阀门在全开位置，其最小通道尺寸按表1的规定；缩径阀门按4.2.4的规定缩径后，其最小通道尺寸按表1的规定。焊接连接球阀的端部坡口，可以在端部有一段较小孔径以便与管道配接。5.7阀门设计5.7.1设计过程球阀设计应符合制造商的程序文件和适用的质量管理体系要求。设计要求应包括但不限于尺寸、试验压力和工作压力、材料、环境及其他与设计相关的准则。设计文件应包含设计方法、假设、计算和分析。设计文设计文件应在该型号、公称尺寸及公称压力的最后一件产品制造完成后保存10年。设计应由原设计人员以外的可胜任人员进行设计评审和设计验证，可胜任人员由制造商自行认定。设计确认应按照制造商的确认程序进行，并应记录设计确认的结果。注：附录E提供了一种可用于出厂状态阀门的设计确认标准方法。5.7.2强度设计承压件的设计和计算应使用国际公认的设计规范，如GB150.3或JB/T4732等。允许的压力值应与选择的设计规范和标准一致。如果选择的设计规范或标准指定的试验压力小于设计压力的1.5倍，阀体设计压力应当增加，以使7.2.1规定的液压试验能够应用。5.8阀门结构5.8.1阀体阀体应当是锻造成型，可采用圆筒形、球形或锥形。中阀体与左右连接体之间、左右阀体之间、连接体/左右阀体与过渡段之间采用焊接结构，填料箱与阀体之间可采用焊接或螺栓连接或按订货要求。注：过渡段是焊接在阀体上的锻造材料，是阀体的一部分，为了保证与袖管或管道进行焊接时的材质适焊性，应在阀门主焊缝组焊前焊接并进行焊后热处理。其长度计入焊接端连接阀门的结构长度。阀体应有足够的强度和刚度，应考虑能承受管道的拉伸、压缩和弯曲载荷。5.8.2球体球体应为锻件，实心球，球体的通道应是圆形的。球体全开时应保证球体通道与阀体通道在同一轴线上，阀杆与球体的连接面应能承受最大操作力矩。采用固定球结构。当在球体上设置压力平衡孔时，其孔长与孔径之比应小于10，且最大孔径不应超过13mm。5.8.3阀杆阀杆应具有防吹出结构，即阀体与阀杆的配合，应设计成在介质压力作用下拆开阀杆密封挡圈（如填料压盖）时，阀杆不至于脱出阀体。阀杆的防吹出结构，不应依赖于螺柱或螺钉等紧固件连接。阀杆应具有良好的外部保护措施，防止外部物质进入阀杆的密封处。阀杆及阀杆与球体的连接处应有足够的强度，能保证在使用各类执行机构直接操作时，不产生永久变形或损伤。阀杆应能承受至少2倍的球阀推荐操作转矩。制造商推荐的转矩是：阀门计算转矩和实测转矩中较大值。5.8.4阀座结构球阀应为双向阀门。按订货要求，阀座可设计为自泄压式或DIB-1或DIB-2型。5.8.5防静电结构球阀应设计成防静电结构，保证球体、阀杆和阀体之间电阻应小于10Ω。5.8.6防火结构球阀密封应具有防火设计，阀门在火烧后仍具备一定的密封性能。防火功能必须经耐火试验验证，并提供试验合格的证明文件。5.9焊接及去应力处理阀体的焊接以及焊连接端球阀与管道的焊接均应保证材质的适配性和可焊性，并应符合GB150.2和GB150.4的规定。所有阀体上的焊缝应按NB/T47014的要求进行焊接工艺评定。阀体主焊缝同一部位只能返修1次。所有阀体上的焊缝应采取措施消除应力。如承压件的焊缝焊后不进行热处理或无法以热处理方式消除焊接应力，则制造商应提供焊缝焊后免热处理的评估报告，以证明其使用安全。用于表面加硬的堆焊应使用经过评定合格的焊接工艺。对于带有镍基合金的堆焊，根据工艺合格文件确定的最终合格最小包覆厚度处的焊缝金属化学分析结果应为铁稀释等级Fe10：铁质量分数最大不超过10.0%，除非采购方另有规定。耐蚀合金的堆焊还应进行目视检测和渗透检测。注：超音速火焰喷涂（HVOF）不是焊接工艺。热处理设备应满足以下要求：a)热处理炉有效加热区判定与炉温均匀性检测按GB/T9452，不同热处理工艺温度均匀性控制限值：淬火、正火、固溶处理炉±14℃,回火、去应力热处理炉±8℃;b)温度记录仪、控制柜测温仪表精度不大于满量程1%，热电偶及二次仪表检定周期为3个月；c)每台热处理炉每年开展1次全炉膛有效加热区温度均匀性检测，热电偶测点数量根据炉膛有效容积按照GB/T9452规定布设；d)全部设备检定、仪表校准资料存档保存不少于24个月。注：阀门局部焊缝热处理、表面喷涂预热不执行上述炉体检定要求。5.10无损检测阀体主焊缝应采用多通道超声波检测和磁粉检测，角焊缝采用磁粉检测，焊接端部位或耐蚀堆焊层采用渗透检测，检测检测比例均为100%。按NB/T47013.5的要求II级合格，或按订货协议，并提交相应的检测报告，以验证焊缝质量合格。应按NB/T47013.7的要求进行下面的目视检测：a)阀体的焊缝、阀体与袖管的焊缝、耐蚀堆焊层，咬边部分不得使该区域（考虑两侧）的厚度低于最小厚度，焊缝表面和距离焊缝45mm范围内不得有表面气孔或暴露的熔渣。b)所有承压件、控压件的锻件，不得有任何可见的缺陷，包括接缝、搭接和褶皱。c)机加工区域，按制造商要求进行。d)密封件、垫片、弹簧和带有镀层的零件，按相应的材料规范进行目视检测。5.11压力泄放如果阀门的开启或关闭位置在阀腔可能截留液体或多相流体，阀腔应配备自动泄压装置。对于在121℃以上气体工况使用的阀门，制造商应确定是否需要阀腔泄放。当需要设置阀腔泄放，介质低于等于121℃的温度时，应确保阀腔压力不超过阀门在38℃时的压力额定值的1.33倍；对于高于121℃时，阀腔压力泄放和较高的壳体设计压力应由制造商规定。采用泄放阀方式泄压的，其最小公称尺寸应不小于DN15（NPS1/2）。5.12旁通、泄放和放空接口除另有规定外，旁路、泄放和放空接口及旋塞进口应采用钻孔带螺纹，采购方可要求采用其他形式的接口，如：焊接或法兰。螺纹应采用有能力保持压紧密封的锥管螺纹或普通螺纹连接形式；普通螺纹应有头部以适当地夹持密封元件。螺纹最小的尺寸按表7的规定或协议商定。锥管螺纹应符合GB/T12716的规定，普通螺纹应符合GB/T196或ISO228-1的规定。表7旁路、泄放和放空接口的螺纹尺寸阀门的公称尺寸最小螺纹规格DNNPS50～2002～8M16（NPT1/2）≥250M24（NPT1）5.13泄放、放空和注脂管路对于埋地安装的球阀或订货合同有要求，制造商应提供泄放、放空和注脂的管路，管路应贴在阀体上延长至阀杆或加长阀杆顶端附近，并保证管系的牢固。泄放和放空管路的设计压力不小于阀门的公称压力，能承受阀门液压壳体试验的压力。管路应根据公认的设计规范来设计，并考虑操作的空间。注脂管路的设计压力不小于阀门的公称压力和密封脂注入压力。在装配注脂管路之前，应保持管路的内部清洁，防锈并防尘。5.14泄放、放空和注脂阀门如订货合同有要求，制造商应提供泄放、放空和注脂管路上的阀门。根部阀采用全焊接结构。泄放和放空阀的公称压力不小于球阀的公称压力，并适用于排放操作。注脂管路的截断阀和止回阀公称压力应大于球阀的公称压力和密封脂注入压力。NPS4(DN100)缩径和NPS3(DN80)全通径及更小的阀门可有一个共同的排放和排气接口，位于阀体的较低位置。5.15注脂当有要求时，阀座和阀杆应设置密封脂注入口。注脂阀前应设置止回阀，两者最大允许工作压力应不小于球阀的公称压力或注脂压力中的较大值。制造商推荐的密封脂应能满足功能要求，密封脂应能保证在采购方规定的使用工况下性能稳定，不起化学变化。密封脂注入后应均匀分布于阀杆或阀座一圈。阀杆注入接口位于主密封上方，并配备包含单向阀和保护帽。5.16阀门的开度指示无论球阀采用任何驱动形式，都应提供明显的位置指示器，以表明球阀的开关位置。对于用手柄直接操作的球阀，手柄和（或）开度指示的位置应是：当阀门开启时应与管线平行，阀门关闭时与管线垂直。位置显示器和（或）手柄的设计应确保其零件在安装时不会导致位置指示的错误。球阀一般用作开关，不应作为调节用。5.17锁定装置当有要求时，制造商应提供锁定装置，并设计为在全开和（或）全关位置。公称尺寸不小于DN200（NPS8）的阀门应设置吊耳。制造商应验证吊耳的适宜性。制造商应对质量大于25kg的阀门提供吊装示意图和说明书。在吊装示意图和使用说明书中应明确标注各吊装点的安全工作极限（SWL）和重心位置。如制造商对球阀和执行机构的装配负责，应验证吊耳对球阀和执行机构装配的适宜性。如采购方对执行机构的装配负责，则应提供适当的信息，使制造商能验证吊耳对完成装配的适宜性。5.19手轮和手柄阀门无论配置何种手轮、手柄或其他驱动装置，在阀门最大压差条件时，其所配带手轮或手柄的最大操作力不大于360N，应以顺时针方向转动手轮为关闭方向。手柄可以是整体的，也可以是装在阀杆上能接一个加长手柄的结构。若订货合同有要求时，手柄头部结构应有一个加长手柄的固定连接。整体设计（不分体的）的手柄的长度不应大于阀门的结构长度的2倍。长于600mm的手柄（手轮）应能够拆卸。除另有合同规定外，手轮的直径不应大于1000mm，轮辐不应伸出手轮的周边。阀门可以通过加长阀杆及支架与手轮或手柄连接操作，如采购方有要求时，手轮或手柄应当与阀门当提供手动齿轮箱时，其输出转矩至少应为阀门最大所需操作转矩的1.5倍。当订货合同有要求时，应提供齿轮传动箱的手轮输入轴上的转矩限制装置，如切断销等。以防止齿轮传动箱的损坏。5.20驱动装置和加长杆驱动装置的动力可以是电、液压或气，及其组合方式。驱动装置与阀门的连接，或是通过加长阀杆支架的连接，应保证不对阀杆等零件造成影响，防止阀门操作连接部位的损伤和引起阀杆等密封的泄漏。驱动装置的输出应不超过阀门驱动链的最大载荷。阀门与驱动装置的连接面尺寸按GB/T12223的规定。驱动装置、阀杆加长杆和它们的连接面应密封，以防止外部污染物和湿气进入。对驱动装置和阀杆加长杆应有保护措施，避免加长杆与阀杆脱落。应防止由于阀杆和压盖的泄漏而造成导致机构的内部蓄压。5.21驱动链5.21.1设计转矩所有驱动链中，设计计算的转矩应至少是开启阀门所需转矩的2倍。注：此安全因素考虑是由于不经常开关、低温时操作以及其他因素影响等增加的转矩。5.21.2许用应力驱动链中，阀杆或加长阀杆等的设计应力强度值Sm不得超过材料最低屈服强度Sy的67％。在纯剪切（例如键、销、剪切环、螺纹连接等）的设计条件下，截面上的平均主剪切应力应不超过0.6Sm。在设计条件下，对于实体圆截面扭转受力的情况（不含边缘处的应力集中其最大主剪切力应当限制在0.8倍Sm。平均接触应力在设计条件下应不超过材料屈服强度Sy。驱动链中最弱的组件应设计在压力边界的外面。角焊缝的强度系数值应为0.75。注：强度系数为焊缝强度与母材强度之比。5.21.3允许偏差制造商应采取措施避免阀门驱动装置与阀门的连接在传动过程中出现相对位移，由此产生的行程偏差不得影响阀门的球体到达全关或全开位置。5.21.4传动链螺栓传动链螺栓设计应使其不承受直接剪切载荷。5.22操作转矩制造商应给出新阀门在最大压差和常温条件下的最大操作转矩值。5.23外观质量阀体锻造表面应光滑、平整。焊接接头不得有表面裂纹、未焊透、未熔合、表面气孔、弧坑、未填满和肉眼可见的夹渣等。焊缝高度不低于母材表面，焊缝与母材应当圆滑过渡。角焊缝的外形应当凹形圆滑过渡。咬边及其他表面质量应当符合设计图样和工艺文件的规定。5.24压力试验5.24.1壳体强度要求试验期间，阀门的壳体和各连接处不得有可见渗漏和结构永久变形或损伤。5.24.2密封要求试验期间，阀门不得有可见泄漏。5.25防腐涂层所有非防腐蚀阀门外表面都应进行外部涂层或涂漆，法兰密封面、执行器或齿轮箱安装法兰密封面、焊接端坡口和暴露的阀杆不应涂层或涂漆。注：当进行外部涂层或涂漆时，应采取预防措施避免异物进入阀门内腔，从而影响阀门功能。防腐涂层的工艺及性能要求和端部连接的涂层可参见附录B，也可与采购方协商确定。6材料6.1主要金属材料如订货合同中无特殊要求，金属材料应由符合表8中所示的材料制造，材料应符合有关标准的规定。供货方应提供材料的化学成分、机械性能、热处理报告等质量文件。表8主要零件材料表零件名称典型牌号标准阀体、球体、填料箱、阀座A105GB/T12228LF2CL1、LF6CL1、LF6CL216Mn、20MnMoNB/T4700816MnD、20MnMoD、09MnNiDNB/T47009304、316、304L、316LGB/T122042CrMoGB/T30774130、4140阀座预紧弹簧INCONELX-750使用其他金属材料的机械性能、化学成分由采购方和制造方协议确定。阀体、球体、阀座等锻件级别应为NB/T47008-2017中的Ⅱ级及以上。泄放和放空的螺纹接头应符合阀体材料或由抗腐蚀材料制造。当有要求对过流部件（球体、阀杆、阀座等）表面化学镀镍、硬铬等材料时，应保证镀层的厚度、均匀性、硬度及附着力等。承压件锻件的最小锻造比不应小于3:1。6.2焊接端焊接端连接的阀门为碳钢材料的化学成分应符合下列要求：碳含量的质量百分比不应超过0.23%;硫含量的质量百分比不应超过0.020%;磷含量的质量百分比不应超过0.025%;碳当量（CE）不应超过0.40％。碳当量（CE）应按式（1）计算。CE=CMn/6[Cr十Mo+V]/5＋[NiCu]/15……（1）奥氏体不锈钢焊接端的碳含量（质量分数）应不超过0.03%；但对于添加有稳定化材料的，其碳含量（质量分数）允许最高为0.08%。6.3非金属材料非金属零件和元件在材料成型时可添加润滑剂材料，但须满足采购方流体输送的要求。根据设计需要，阀座密封圈可使用聚四氟乙烯、尼龙、橡胶等。压力在PN100/Class600或其以上用于碳氢化合物气体输送的阀门，应选择防止释压破裂的弹性材料，弹性材料应能抵抗快速气体减压（RGD）。与工艺介质接触的非金属密封件应具有书面化材料规范，包括但不限于以下内容：——通用基础聚合物，如适用；——通用热塑性塑料，如适用；——物理性能要求；——储存及使用年限管理要求。非金属密封件的书面化技术文件应至少包括以下内容：——批次号/可追溯性信息；——硫化/成型日期；——保质期。6,4韧性要求6.4.1阀门承压部件上的所有碳钢、合金钢和非奥氏体不锈钢，应符合适用的管线设计标准的韧性试验要求。6.4.2规定的设计温度低于-29℃的碳钢、合金钢和非奥氏体不锈钢的阀门承压部件，应按GB/T229的规定进行V形缺口的摆锤式冲击试验。6.4.3对代表最终热处理状态的一炉材料的试棒至少做一次以三件试样为一组的冲击试验。试样应从同炉的单独的块料或附加的块料中切取，尽可能进行锻缩，在产品的同一材料批中进行热处理，包括应力释放，除非应力释放温度低于前一次应力释放温度或回火温度，则不需要进行承压部件的再试验。6.4.4冲击试验应按相应的材料规范和管道设计标准的规定，在最低温度下进行。6.4.5各种试样的冲击试验结果应符合表9的规定。当材料规范和管道设计标准要求的冲击值高于表9显示的数值，使用高的值。表9除双相和超级双相不锈钢外，夏比V形缺口冲击要求（全尺寸试样）材料的最低抗拉强度MPa三个试样的平均值J单个试样的最小值J≤58620>586～6892721>68934266.5硫化工况如果阀门用于硫化工况，则过流部件和螺栓材料应符合SY/T0599的要求。6.6阀门的焊接6.6.1所有阀门承压件（阀体、阀盖等）的焊接和补焊应按照GB150.4要求。焊接操作人员应取得质量技术监督部门颁发的焊接人员资格证。6.6.2阀门承压件焊接和补焊应按相关的标准进行焊接和补焊并工艺评定，所有的评定试验应有评定记录和程序文件。焊后热处理应按相应的材料标准进行。6.6.3冲击试验6.6.3.1所有用于设计温度低于-29℃的碳钢和低合金钢的焊接和补焊的阀门承压件，应按GB/T229的规定进行焊缝和母材热影响区的冲击试验；焊缝和热影响区试样的冲击值应符合表7的要求。6.6.3.2应横切焊缝，截取一组三个焊缝金属的冲击试样，并在焊接金属内切出缺口。每个试样截取方位应使其缺口的轴线垂直于材料的表面，试样的一个表面应取自材料表面在小于四分之一厚度试验焊件，参见图3。6.6.3.3应横切焊缝，在浸蚀后位于热影响区之内，截取一组三个热影响区的冲击试样。应采用一种使切下来的部分含有尽可能多的热影响区材料的方法，在材料表面的垂直方向切出缺口。试样的一个表面应取自材料表面在小于四分之一厚度试验焊件，参见图4。TTT图3焊缝金属的试样位置TT图4热影响区的试样位置6.6.3.4应对每一种相连的材料进行热影响区的冲击试验，焊缝和热影响区的试验温度应不大于最低设计温度。6.6.4硬度要求所有油田设备用硫化物应力腐蚀开裂敏感的金属材料的焊接件，应对母体、焊缝和热影响区进行硬度试验。硬度试验的位置应有记录和可供查寻的标记，且有硬度试验工艺评定记录的书面程序文件。207试验方法和检验规则7.1.1每台阀门在发运前均应进行试验，采购方应根据表12中所列的出厂试验或型式试验内容规定试验项目。7.1.2试验顺序应按7.2.1～7.2.5规定的顺序进行，压力试验应在阀门油漆前进行。7.1.3压力试验过程应有书面程序文件和记录。7.1.4壳体试验、高压密封试验的介质应为清水（可加入防锈剂）或经协商用粘度不大于水的轻油。气体密封试验的介质为空气。7.1.5在阀门密封试验时，密封面不得有影响密封的介质（油脂）存在。如果装配需要，可以使用黏度不超过煤油的润滑剂。7.1.6进行密封试验时，在阀门两端不应施加对密封面泄漏有影响的外力，关闭阀门的操作转矩不应超过阀门设计的关闭转矩。7.1.7阀门进行各项压力试验时，提供的试验压力应稳定并保持表10规定的试验最短持续时间。表10保持试验压力的持续时间单位为分钟阀门的公称尺寸水压壳体试验的最短持续时间min水压密封试验的最短持续时间minDNNPS50～1002～422150～2506～1055300～45012～18≥500307.2试验方法7.2.1液压壳体试验封闭阀门两端，阀门部分开启，将阀体内充满试验介质，缓慢加压，阀门填料压盖应压紧到足以保持试验压力，使填料箱部位能受到试验。如外部接有自动泄放阀，则应卸掉并将接口堵塞，或者隔离自动泄放阀。试验压力按壳体材料38℃时最大允许工作压力值的1.5倍。在试验过程中，阀门的壳体和各连接处应无可见泄漏和结构损伤。7.2.2液压密封试验7.2.2.1一般要求在密封试验前，应将密封面上的油和油脂去除干净。阀座密封试验压力不低于壳体材料38℃时最大允许工作压力值的1.1倍。验收准则如下：——软密封阀门：泄漏量应不超过GB/T13927的A级；——金属密封阀门：泄漏量应不超过GB/T13927的C级。217.2.2.2双向阀门封闭阀门两端，阀门部分开启，将阀体内充满试验介质，然后关闭阀门，分别在阀门的两个进口端施加介质压力并保持，在阀门出口端检查。阀体中腔有泄放接口堵塞的，拆除该接口堵塞，在该接口处应分别检查每个阀座的泄漏。7.2.2.3DBB功能试验封闭阀门两端，阀门部分开启，将阀体内充满试验介质，然后关闭阀门，同时在阀门的两个进口端施加介质压力并保持，打开阀体中腔泄压接口，使剩余介质从该接口溢出，通过该接口处的溢出情况检查泄漏。7.2.2.4DIB-1密封试验（两只阀座都是双向密封）每个阀座应在两个介质流动方向进行试验。封闭阀门两端，阀门半开，将阀体内充满试验介质，然后关闭阀门。拆除阀体中腔接口堵塞（泄压阀接口处应有试验介质试验压力应分别施加在阀门的两个进口端并保持，拆除阀体中腔泄放接口堵塞，在该处检查每个阀座的泄漏。此后，将阀体中腔充满试验介质，通过中腔泄放接口施加介质压力并保持，同时在阀门的两端检查阀座的泄漏。7.2.2.5DIB-2密封试验（一只阀座为单向密封，一只阀座为双向密封）7.2.2.5.1单向密封阀座对上游密封的单向座，封闭阀门的两端，阀门半开，将阀体内充满试验介质，然后关闭阀门。在阀门单向座的阀门进口端施加试验压力，在中腔泄压接口处检查。7.2.2.5.2双向密封阀座在7.2.2.5.1试验后，进行另一个阀座的阀门进口端的密封试验。然后，封闭阀门两端，阀门半开，将阀体内充满试验介质，然后关闭阀门。从阀门中腔泄压接口处加压并保持，检查双向座出口端密封面的泄漏。7.2.3试验后阀体中腔接口的安装所有液压试验完成后，阀门应排尽试验液体。按操作规程将泄放接口处的阀门或堵塞安装，并保证接口处无外漏。7.2.4气体试验7.2.4.1低压气体密封试验用空气或氮气为试验介质，试验压力为0.55MPa±0.07MPa，重复7.2.2规定的密封试验。7.2.4.2高压气体试验7.2.4.2.1概述高压气体试验应在液压壳体试验后进行。高压气体试验存在潜在的危险，应采取适当的安全防范措227.2.4.2.2密封试验用空气或氮气为试验介质的高压密封试验可以取代7.2.2规定的密封试验，试验压力和持续时间按7.2.2和表11的规定。7.2.4.2.3壳体试验根据订货合同要求，阀门应进行以空气或氮气为试验介质的高压气体壳体试验。最小试验压力为壳体材料38℃时最大允许工作压力值的1.1倍。试验持续时间按表11的规定。表11气压壳体试验的最短持续时间阀门的公称尺寸壳体试验的最短持续时间/minDNNPS50～4502～18≥500307.2.5泄放、放空和注脂管路的试验对于带有泄放、放空和注脂管路及其延长管路，要在其装配安装完毕后整体接受7.2.1的试验。7.2.6防静电试验选取新的干燥阀门，至少经过5次启闭后，用不超过12V的直流电源测量球体、阀杆、阀体之间的7.2.7注脂试验按订货合同要求，进行注脂试验。阀杆注脂在阀杆装配后、阀门焊接装配之前进行，通过阀杆注脂阀注入要求的密封脂，然后拆出阀杆，检查注脂效果。阀座注脂在壳体材料38℃时最大允许工作压力值下，通过阀座注脂阀注入，泄压后半开阀门，检查注脂效果。或经协商，不带压操作该程序。7.2.8转矩试验最大操作转矩试验，应根据阀门的压力等级，在全压差条件下，按下述操作方式测量：a）从开到关，通道内受压，阀体中腔处于大气压力；b）从关到开，球体两端受压，阀体中腔处于大气压力；c）从关到开，球体一端受压，阀体中腔处于大气压力；d）从关到开，球体另一端受压，阀体中腔处于大气压力。测量操作转矩时，球体或阀座等位置不能有密封剂（除非密封剂起主要密封作用时）。若因装配需要，可使用粘度不超过SAE10W（美国汽车工程师协会分类方法）的机油或润滑油。转矩试验应在液压壳体试验之后进行，如规定低压气体密封试验，应在低压气体试验之前进行。制造商应记录转矩的测量结果，并不应超过其推荐转矩。7.2.9驱动链强度试验使用试验转矩将球体阻断1min，试验转矩是阀门计算转矩和实测转矩中较大值的2倍。237.2.10耐火试验球阀耐火试验应符合GB/T26479或ISO10497的要求。7.2.11阀体材质的化学成分和力学性能检验在阀体、球体的本体材料上钻屑取样，取样应当在表面6.5mm之下处，采用光谱进行化学成分分析。用阀体同炉号、同批热处理的试棒或试块，拉伸试验按GB/T228.1规定的方法进行，冲击试验按GB/T229规定的方法进行，硬度试验按GB/T231.1规定的方法进行。7.2.12硫化物应力开裂（SSC）试验和氢致开裂（HIC）试验如果阀门用于硫化工况，合同有要求时，应按SY/T0599进行试验。7.2.13外观检查目测阀体外观及焊缝的表面质量。7.2.14标志检查目测阀体表面和阀门铭牌上打印标记内容。7.2.15无损检测无损检测应按照NB/T47013（所有部分）执行。7.3检验规则7.3.1出厂检验阀门应逐台进行出厂检验，检验合格后方可出厂，出厂检验项目、技术要求和试验方法按表12的规定。表12检验项目、技术要求和检验方法检验项目检验类别技术要求试验方法出厂检验型式检验液压壳体试验√√5.23.17.2.1液压密封试验√√5.23.27.2.2低压气体密封试验√√5.23.27.2.4.1高压气体试验—√5.237.2.4.2泄放、放空和注脂管路的试验√√5.127.2.5防静电试验—√5.7.57.2.6注脂试验—√5.147.2.7转矩试验—√5.217.2.8驱动链强度试验—√5.207.2.9耐火试验—√5.7.67.2.10阀体材质化学成分和力学性能√√6.17.2.11外观√√5.227.2.13标志√√第8章7.2.14无损检测√√5.97.2.15当阀门介质为气体，且采购方有特别要求时，进行的试验。当阀门具备相应的结构，且采购方有特别要求时，进行的试验。阀体材质力学性能应当用与阀体同炉号、同批热处理的试棒进行检查。247.3.2型式试验7.3.2.1有下列情况之一时，应对样机进行型式试验，试验合格后方可批量生产：——新产品试制定型；——正式生产后，产品结构、材料、工艺有较大改变可能影响产品性能。7.3.2.2技术协议要求进行型式试验时，应抽样进行型式试验。可在生产线的终端经检验合格的产品中随机进行抽样，也可在产品成品库中随机抽取或者从已供给用户但未使用并保持出厂状态的产品中随机抽取1台。对整个系列产品进行质量考核时，应根据该系列范围大小情况从中抽取2～3个典型规格进行试验。7.3.2.3型式试验的全部检验项目都应符合表12中的规定。8标志8.1阀门应当按GB/T12220的规定进行标记，并应符合8.2～8.7的规定。8.2每台阀门都要具有一个牢固附着的奥氏体不锈钢铭牌。铭牌上的标记必须清晰。8.3采购方可规定对阀门标记的要求。8.4阀体标志要求见表13。表13阀体标志序号标志格式示例1制造商标识按制造商规范2唯一性序列号按制造商规范3公称压力非标公称压力150、300、600、900、1500、2500如：400、8004阀体/端部连接件材质名称材料等级5阀体/端部连接件熔炼标识炉号6公称尺寸全径阀8或DN200缩径阀8×6或DN200×1507阀体焊接端最低屈服强度（单位）SMYS276MPa或SMYS40KSI8垫环槽代号R499（仅单向阀）介质流向→或←注：“—”表示无要求。标注在阀体或铭牌上；制造商标识包括制造商名称和商标，铭牌上可采用名称与商标组合标识。同时标注在阀体和铭牌上；当承压壳体由多种材料组成时，应标记阀体和连接端的所有材料，见GB/T12220；当材料牌号和等级无法达到唯一性标识，则应标记材料标准号、牌号和等级/级别。示例：LF6CL2；阀体包含阀体/连接端；单位为毫米（mm仅适用于阀体焊接端，可标注在铭牌上；标注在两侧端法兰外径上。8.5其他标记应符合表14的要求。表14附加标记序号标志示例位置1阀盖/侧阀体材料名称材料等级阀盖/侧阀体上2阀盖/侧阀体熔炼标识（炉号）12345阀盖/侧阀体上3阀座密封方向（对于具有首选方向的阀门）（见图5）阀体、阀盖/侧阀体或端部连接件上的独立标识牌4吊装点的SWL按制造商规范按制造商规范25阀体、阀盖和连接端上的永久性标记应目视清晰可辨认，成形方式可为以下方式：采用低应力锤击法来进行冲压标识，冲头端部外形为圆头的“V”或圆点状冲头；激光雕刻、机械雕刻等刻印方式；每台阀门应提供一个附着牢固，易于安装的奥氏体不锈钢铭牌。铭牌上的标志应清晰。DN50（NPS2）及以上的阀门，阀体、端部连接件和阀盖/盖板上的标记高度应不小于6mm。8.6铭牌标志要求阀门铭牌标志应符合表15的要求。除另有要求外，铭牌字体应采用中文，数字和符号应符合SI国际单位制。每个阀门都应配备一个奥氏体不锈钢铭牌，并安装在便于查看的位置。铭牌上应标明最低和最高温度下的最大允许工作压力，以及非金属部件等造成的温度限制。对于DN100（NPS4）以上阀门的铭牌应固定在阀体上；可根据制造商的选择，安装在阀盖/盖板或连接端上。对于DN100（NPS4）及以下的阀门，铭牌应固定在阀体上或用编织不锈钢丝固定在阀门上。对于DN50（NPS2）及以上的阀门，铭牌上字体的最小高度应为3mm。对于小于DN50（NPS2）的阀门，铭牌字体高度按制造商的规定。对于非标阀门，铭牌上应标明公称尺寸和结构长度。表15阀门铭牌上标志序号标记格式范例1制造商标识按制造商规范2特种设备制造许可（TS）编号按制造商规范3产品标准“GB/T30818”4唯一性序列号按制造商规范5制造日期年-月（示例：2025-05是指2025年5月份）6制造商国家CN（中国）；MadeinChina（中国制造）7公称压力或非标公称压力150、300、600、900、1500、2500如：400、8008压力-温度等级：a）最高温度条件下的最大允许工作压力b）最低温度条件下的最大允许工作压力a）121℃时10.2MPab）-29℃时10.4MPa9结构长度286mm阀体/连接端材料名称材料牌号内件标识阀杆-关闭件-阀座的材料代号(也可以分别标注)阀杆4140；球体LF2；阀座LF2/FKM；密封件FKM公称尺寸全径阀8或DN200缩径阀8×6或DN200×150补充的双阻断或隔离试验（如适用）DBB、DIB-1或DIB-2买方指定时的质量规范等级（如适用）QSL2、QSL3、QSL3G、QSL4或QSL4G买方指定时的氢气规格等级（如适用）SLH1、SLH2、SLH3或SLH4注：“—”表示无要求。阀体或铭牌上；制造商标识包括制造商名称和商标标志，铭牌上可采用名称与商标组合标识；阀体和铭牌上同时标注；中国制造商生产的阀门，带有中文标识铭牌且在中国境内使用时可免于标注。孔径单位为mm；当承压壳体由多种材料组成时，应标记阀体和连接端的所有材料，可参见GB/T12220的标志要求；当材料牌号和等级无法达到唯一性标识，则应标记材料标准号、牌号和等级/级别。示例：LF6CL2；GB/T12220给出了标志要求；268.7对带有一只单向密封阀座和一只双向密封阀座（DIB-2）的阀门，应用单独的标记牌按图5所示标记阀门安装方向。图5中，一个标记是标明单向阀座，另一个标记是双向。图5一只单向密封阀座和一只双向密封阀座的典型标记牌9防护、包装和贮运试验后，应将每台球阀中腔内水排除干净吹干。按5.25的要求涂漆。球阀的流道表面应该涂以容易去除的防锈油。应用木质材料、木质合成材料、塑料或金属材料封盖，封盖的形状应该是带凸耳边的，对球阀的连接管道的端口进行保护。在运输期间，球阀应处于全开状态。球阀应装在包装箱内，或按采购方的要求包装。带加长杆的球阀，如果没有安装执行机构，应将加长机构所在的环形空间封闭，并将加长机构与外壳固定。27石油和天然气工业管线输送系统用全焊接球阀订货合同数据表石油和天然气工业管线输送系统用全焊接球阀订货合同数据表见表A.1。表A.1石油和天然气工业管线输送系统用全焊接球阀订货合同数据表工作条件阀门执行的标准：GB/T30818–××××阀门的公称尺寸：阀门的压力等级： 最高工作压力：最大压差： 最高工作温度：最低工作温度： 流通介质及组分：阀门结构形式DBB功能：有无密封形式要求：自泄式DIB-1DIB-2要求全径圆通道：最小孔径结构长度和端部连接 上游管道管：外径（OD）内径（ID）材料 连接方式：法兰或焊接？法兰的要求：平面、凹面、榫槽或环接 下游管道管：外径（OD）内径（ID）材料 连接方式：法兰或焊接？法兰的要求：平面、凹面、榫槽或环接焊接端形状和技术要求：阀门主要材质阀体：球体：阀杆：密封材料：阀门的操作要求需要的操作机构（手动、蜗轮传动、电动、气动、液动等 手柄或手轮尺寸限制或其它的说明： 对于水平轴的手轮，要求阀门通道中心线到手轮中心线的距离：mm需要锁定装置吗？型式阀门的支承需要支承筋或支承腿其他要求 放泄装置、旁通装置的要求： 需要的涂漆和涂层：是否耐火结构设计：如果需泄压装置，对泄压装置有特殊的要求：要求提供的文件：其它要求说明：28石油和天然气工业管线输送系统用全焊接球阀防腐涂层工艺及性能B.1地面安装的阀门地面安装的阀门表面应采用环氧富锌底漆、云铁中间漆和氟碳防腐涂料（或聚氨酯涂料）面漆防腐。可采用高压无气喷涂或刷涂，涂装结构为环氧富锌底漆（干膜厚≥80μm）-环氧云铁防锈漆（干膜厚≥90μm）-氟碳面漆（或聚氨酯涂料）（干膜厚≥80μm），涂层干膜总厚度应≥250μm。B.2埋地安装的阀门埋地安装的阀门的埋地部件（含加长杆埋地部分及其露出地面100mm的部分）应在出厂前采用无溶剂液体环氧涂料防腐，涂料涂装前表面预处理采用喷砂除锈方法，其除锈等级应达到GB/T8923.1-2011中要求的Sa2.5级。涂层厚度要求不小于400μm。涂层性能符合表B.1的要求。埋地安装的阀门的露空部分再加一层氟碳面漆（或聚氨酯涂料干膜厚≥50μm）。表B.1涂层性能序号项目性能指标执行标准1正拉伸粘接强度≥10MPaSY/T04572吸水率≤0.6%HG/T38563附着力1级～2级SY/T03154耐阴极剥离≤8mmSY/T00375抗3°弯曲无裂纹SY/T03156抗冲击强度（25℃)≥10JSY/T03157体积电阻率GB/T14108电气强度≥30MV/mGB/T1408.1B.3端部连接的外部涂层或涂漆所有试验完成后，应按制造商书面要求进行阀门的外部涂层或涂漆，对于端部连接处的涂层或涂漆要求如下。以下图示区域S处应保持无涂层或涂漆。图B.1为突面端部法兰；图B.2为环连接端法兰；图B.3为焊接端部；图B.4为袖管焊接端部。29图B.1为突面端部法兰图B.2为环连接端法兰图B.3为焊接端部图B.4为袖管焊接端部30带袖管的阀门附加要求C.1袖管定义袖管是在焊接连接端阀门与管道之间增加的一段接管，便于阀门与管道之间的壁厚和材质过渡以及现场施工。C.2袖管的长度袖管长度应不低于1倍DN和500mm之间的较小值且不小于100mm，或按订货合同的要求。C.3袖管的焊接和无损检测阀体与袖管连接的焊缝仅允许返修1次。袖管与阀体焊缝采用射线检测，检测比例为100%。检测与验收按NB/T47013.2的规定，射线检测技术等级不低于AB级，射线检测达到Ⅱ级为合格。C.4带袖管阀门的压力试验如有需要对带袖管阀门进行整体压力试验，试验压力按阀门壳体材料38℃时最大允许工作压力值的1.25倍，保持试验压力的持续时间按本标准中表8的规定。也可与采购方协议确定。31补充试验和质量规范等级（QSL）D.1概述本附录规定了无损检测、文档、压力测试等方面的要求。如果对给定的QSL有规定，制造商应执行的补充要求。为满足第4-9章的要求而进行的试验或其他要求的结果也应满足本附录的全部或部分相同要求。如果阀门之前没有测试过，QSL的压力试验和文件要求应取代第4-9章的有关要求。当无损检测作为一部分进行时根据第7条和第9条的规定，不要求重复相同的试验。注1：QSL的要求随着QSL编号2、3、3G、4和4G的增加而变得更加严格。注2：QSL1要求应用于符合本标准的阀门，仅满足第4-9章的要求，不在本附录中描述。D.2质量规范等级的无损检测要求表D.1适用于QSL2、QSL3/3G和QSL4/4G对金属零件的无损检测要求。注1：表D.1的要求因被检查项目的原材料类型而有所不同。表D.2的要求适用于表D1中使用的各种检测规范的范围、方法和验收准则。无损检测人员应具备相应的资质，有资格的III级检验员应批准所有NDE的程序，具备II级或III级资质的无损检测人员应进行所有NDE检验。表D.1无损检测要求零件QSL2QSL3/3GQSL4/4G承压壳体（左/右/中阀体、连接体等）VT2MT1或PT1—VT2MT1或PT1UT2VT2MT1或PT1UT2焊接端MT1或PT1UT2MT1或PT1UT2MT1或PT1UT2VT5—MT1或PT1—MT1或PT1UT2球体、阀座圈VT2和VT5—VT2MT1或PT1—MT1或PT1最终供货条件下的耐腐蚀堆焊层VT3PT1—VT3PT1—VT3PT1UT3与承压件的焊缝VT3—VT3MT1或PT1VT3MT1或PT1表面硬化VT4PT1PT1密封面—MT3或PT3MT3或PT3密封垫圈和阀座弹簧VT4承压焊缝VT3和MT1或PT1和RT2或UT3镀层VT4a：经协商，RT1可由UT4代替。b：每个焊缝端部周围都有一圈环带，该环带从焊件端部向阀体延伸的距离等于3tm或70毫米中的较大值，tm为壁厚。c：在喷涂、电镀或堆焊之前进行MT或PT。e：包括角焊缝、连接件、加强件、加固焊缝等。f：RT1加UT1可以被RT3所取代。32表D.2无损检测项目检验代码的范围、方法及验收标准无损检测项目代码范围方法验收标准RT1按GB/T12224或由制造商规定的关键区域NB/T47013.2NB/T47013.2RT2可行时100%NB/T47013.2NB/T47013.2RT3100%NB/T47013.2NB/T47013.2UT1RT1未涵盖的剩余区域NB/T47013.3NB/T47013.3，Ⅰ级UT2所有表面NB/T47013.3NB/T47013.3，Ⅰ级UT3焊接件：所有表面NB/T47013.3NB/T47013.3，Ⅰ级堆焊层：所有可达的机加工表面NB/T47013.3NB/T47013.3，Ⅰ级UT4100%NB/T47013.3NB/T47013.3，Ⅰ级MT1所有可达表面NB/T47013.4NB/T47013.4，Ⅰ级MT2所有可达表面NB/T47013.4NB/T47013.4，Ⅰ级MT3所有密封面NB/T47013.4NB/T47013.4，Ⅰ级PT1所有可达表面NB/T47013.5NB/T47013.5，Ⅰ级PT2所有可达表面NB/T47013.5NB/T47013.5，Ⅰ级PT3所有密封面NB/T47013.5NB/T47013.5，Ⅰ级VT1100%可达的铸造表面NB/T47013.7不接受任何可见缺陷VT2100%可达的锻造表面NB/T47013.7不接受任何可见缺陷VT3100%可达的和焊接表面NB/T47013.7不接受任何可见缺陷VT4100%可达的机加工表面NB/T47013.7不接受任何可见缺陷VT5100%可达的机加工表面NB/T47013.7不接受任何可见缺陷D.3材料要求对于QSL2，材料应符合第6章要求。对于QSL3/3G，自由锻和模锻件应符合SY7459规定的FSL-2要求。对于QSL4/4G，自由锻和模锻件应符合SY7459规定的FSL-3要求。传动链螺栓材料按制造商或采购方要求。D.4试验要求QSL2、QSL3、QSL3G、QSL4和QSL4G的试验应符合表D.3。表D.3质量规范等级的试验顺序试验项目QSL2QSL3QSL3GQSL4QSL4G按7.2.1，液压壳体试验1次试验2次试验2次试验3次试验3次试验按7.2.8，转矩试验N/R所有所有所有所有按7.2.2，液压密封试验1次试验2次试验N/R3次试验N/R按D.5，阀腔泄压试验每批次1台阀门所有所有所有所有按7.2.4.2.3，高压气体壳体试验N/RN/R2次试验N/R3次试验按7.2.4.2.2，高压气体密封试验N/RN/R2次试验N/R3次试验按7.2.4.1，低压气体密封试验1次试验2次试验2次试验3次试验a.所有QSL3、QSL3G、QSL4和QSL4G的壳体试验：在每次试验后压力应降到零。b.所有QSL3、QSL3G、QSL4和QSL4G的密封试验：在每次试验后压力应降到零，球阀应全开到全关动作一次。c.所有QSL4和QSL4G试验，第二次压力试验的持续时间应延长4倍。d.根据制造商要求，可按照7.2.2进行液压密封试验。e.一个批次指同一个采购订单和设计、制造在同一制造地点的阀门。N/R=不需要D.5阀腔泄压试验D.5.1程序1：自泄压式阀座33带有自泄压式阀座的球阀阀腔泄压试验步骤如下。a.封闭阀门两端，阀门部分开启，将阀体内充满试验介质，并排除滞留的空气。b.关闭阀门。c.关闭注脂、排污等排出口。d.阀腔缓慢加压，直到球阀一端压力开始上升，阀座将阀腔压力释放到球阀一端。记录这个释放压力和端口位置。对于带有两个自泄压阀座的球阀，继续增加阀腔压力，直到第二端口压力开始上升，第二阀座开始泄压，记录第二阀座的释放压力。阀腔压力应在压差不超过阀门在38℃时的压力额定值的0.33倍内泄压。D.5.2可选程序2：一个或多个自泄压式阀座带有一个或多个自泄压式阀座的球阀阀腔泄压试验步骤如下。a.封闭阀门两端，阀门部分开启，将阀体内充满试验介质，并排除滞留的空气。b.关闭阀门，关闭注脂、排污等排出口。c.同时对阀腔和阀腔两端缓慢加压，压力达到壳体材料38℃时最大允许工作压力值的1.0倍。d.将阀门两端和阀腔与压力源隔离。e.监测阀腔压力的同时，缓慢降低阀门一侧压力。记录激活自泄压阀座泄压（阀腔压力下降点）所需的该侧压力。f.如果另一侧阀座带有自泄压功能，重复步骤a至d。阀腔压力应在压差不超过阀门在38℃时的压力额定值的0.33倍内泄压。D.5.3程序3：泄压系统连接阀腔和阀门一侧对泄压系统连接阀腔和阀门一侧结构的球阀阀腔泄压试验步骤如下。a.封闭阀门两端，阀门部分开启，将阀体内充满试验介质，并排除滞留的空气。b.关闭阀门。c.关闭注脂、排污等排出口。d.阀腔缓慢加压，直到球阀一端压力开始上升。记录这个释放压力和端口位置。阀腔压力应在压差不超过阀门在38℃时的压力额定值的0.33倍内泄压。D.6文件对满足QSL2、QSL3、QSL3G、QSL4和QSL4G的球阀，制造商应保存表D.4规定的文件。表D.4各QSL规定的文件要求序号文件QSL2QSL3/3GQSL4/4G1符合本附录和QSL的合格证书√√√2压力试验报告（包括试验压力、持续时间、试验介质和验收标准）√√√3压力试验设备（压力表、传感器和记录仪）的校准证书N/R√√4所有承压件和控压件的热处理记录，包括时间和温度，如图表N/R√√5所有承压件和控压件的材料试验报告√√√6硫化工况阀门，符合相关标准的合格证书√√√7阀门总图√√√8无损检测记录N/R√√9带有零件清单和材料清单的剖视装配图，包含承压件和压力边界螺栓的设计规范√√√安装、操作和维护说明/手册√√√注：√=制造商需要保存的文件。N/R=不需要34设计确认E.1概述本附录为本标准规定的球阀提供了一种设计确认程序方法，如果制造商或采购方有规定时，应适用该方法。本附录的设计确认程序适用于产品设计，包括设计变更。本附录不适用于零部件的确认。E.2变更对产品的影响下列参数中任何一项发生变更时，应重新进行设计确认。——阀门结构；——阀体类型（如：一道焊缝和多道焊缝——密封设计和密封件材料；——密封件类型（如，0形圈、三角形圈、唇形密封——承压件的设计标准，包括压力边界螺栓；——球体和阀座的设计标准；——密封副零部件的设计；——密封/球体接触面的设计标准；——传动链的设计标准；——最大操作速度(如：操作时间10秒的合格阀门，可满足所有慢速操作时间要求)；如果制造商证明产品在预期压力、温度和使用条件下的性能保持不变，则其他变更(如密封件供应商)不需要新的设计确认。如果带有双活塞效应阀座或自泄压阀座的阀门之前已经过确认，则使用双活塞效应阀座和自泄压阀座的组合不需要进一步确认。E.3产品设计确认E3.1一般要求应对完全装配好的阀门进行设计确认。在进行任何气体试验前，阀门应成功通过液压壳体试验。阀门样机的制造方法和控制应与(批量)生产阀门相同。经过确认的阀门或部件可在下一步的试验或生产单元中使用。如果在进行设计确认后，阀门要重新装配并作为生产阀门使用，则应至少进行以下内容：——更换所有密封件；——更换轴承和子推垫圈；——更换阀座弹簧；——对承压件和控压件和压力边界螺栓进行尺寸检查，以确保符合制造商的图纸尺寸和设计验收标准；——返工或更换不合格零件；——检查承压件和控压件的密封面表面粗糙度，以确保符合设计验收标准；——对于返工部件，制造商应证明返工不会影向E.2中列出的任何元件或参数；——在精加工的零件上重新使用相同的表面无损检测；和——工厂验收试验（FAT）/生产试验按照第7章执行。35E3.2试验阀门每个密封副应在设计确认程序的开始、最低和最高温度以及结束时进行单独确认。阀门试验时应带有端盖和盲板法兰。注：V型填料组被认为是一个单独的密封组E.4外表油漆或涂层用于确认的阀门应无油漆或其他涂层。E.5安全制造商应确认并采取必要措施，确保人员和设备的安全。E.6试验方向除非另有约定，球阀应在阀杆竖直和通孔水平的情况下进行。如果可以通过其他方法证明方向的适用性，则试验样机和生产阀门之间的不同安装方式不需要进行新的确认。E.7试验介质试验介质应为在整个试验温度范围内保持液态或气态的流体。试验介质可以是含有或不含添加剂的水、气体、液压流体或其他流体混合物。如果有指定的水压试验，制造商可以用气体代替液体，前提是使用规定的气体试验的试验方法和验收标准。E.8温度试验E8.1温度测量的位置应采用以下其中之一的方法进行温度测量：方法1：在至少两个位置上与外表面接触；在阀座区域内和临近阀杆密封的阀盖上。方法2：与被测设备接触，且在被保持液体润湿的表面的13mm范围内。方法3：仅针对最高温度测量，如果零件没有人为冷却，则可使用加热流体的温度。E8.2冷却技术在最低温度试验中的应用根据制造商的设计标准，冷却应施加在设备的外表面和/或通过阀孔进行最低温度试验。E.9试验持续时间E9.1试验持续时间的开始试验持续时间应在压力和温度稳定后开始，并