2026年模修工理论考试题附答案

2026年模修工理论考试题附答案一、单项选择题（每题2分，共40分）1.下列模具零件中，属于导向零件的是（）。A.凸模B.导柱C.卸料板D.凹模答案：B2.冷冲模刃口磨损后，通常采用（）方法修复。A.补焊后磨削B.更换新件C.表面渗碳D.激光熔覆答案：A3.塑料模分型面设计时，优先选择（）。A.垂直于开模方向的平面B.阶梯面C.斜面D.曲面答案：A4.模具钢Cr12MoV淬火后，回火温度通常控制在（）。A.150-200℃B.250-300℃C.400-450℃D.550-600℃答案：A（注：Cr12MoV为高碳高铬钢，低温回火保持高硬度）5.冲模闭合高度与压力机装模高度的关系应为（）。A.闭合高度＞压力机最大装模高度B.闭合高度＜压力机最小装模高度C.压力机最大装模高度≥闭合高度≥最小装模高度D.无严格要求答案：C6.检测模具导柱与导套配合间隙时，常用工具是（）。A.塞尺B.游标卡尺C.千分尺D.角度尺答案：A7.塑料模顶出系统中，推杆与推板孔的配合间隙一般为（）。A.0.01-0.02mmB.0.05-0.10mmC.0.15-0.20mmD.0.25-0.30mm答案：B（注：需保证滑动顺畅且不漏料）8.冷挤压模工作时，凹模承受的主要载荷是（）。A.拉伸应力B.压缩应力C.弯曲应力D.剪切应力答案：B9.模具表面氮化处理的主要目的是（）。A.提高耐磨性B.增加韧性C.降低硬度D.改善切削性能答案：A10.冲压模具中，弹性卸料板的主要作用是（）。A.控制材料流动B.卸料并压料C.导向D.固定凸模答案：B11.塑料模浇口套与定模座板的配合通常采用（）。A.H7/m6B.H7/g6C.H7/s6D.H7/h6答案：D（注：过渡配合保证定位精度）12.模具维修时，对已磨损的导柱进行修复，优先采用（）工艺。A.镀铬后磨削B.堆焊后车削C.直接更换D.表面喷塑答案：A（注：镀铬可恢复尺寸并提高耐磨性）13.压铸模使用过程中，常见的热疲劳失效形式是（）。A.表面龟裂B.整体断裂C.尺寸膨胀D.硬度降低答案：A14.冲裁模间隙过小时，冲压件断面特征为（）。A.光亮带窄，毛刺长B.光亮带宽，毛刺短C.断裂带宽，毛刺长D.塌角大，毛刺短答案：B15.塑料模冷却系统设计时，冷却水孔与型腔壁的距离应（）。A.小于10mmB.10-15mmC.15-25mmD.大于30mm答案：C（注：过近易漏水，过远冷却效率低）16.模具安装到压力机上时，首先需要调整（）。A.闭合高度B.滑块行程C.打料装置D.安全防护答案：A17.检测模具平行度时，常用的测量工具是（）。A.水平仪B.百分表C.塞尺D.投影仪答案：B18.冷冲模凸凹模间隙调整时，采用垫片法的垫片厚度应（）。A.等于单边间隙B.等于双边间隙C.大于单边间隙D.小于双边间隙答案：A19.塑料模顶杆复位不良的主要原因可能是（）。A.顶杆直径过大B.复位弹簧失效C.型腔表面粗糙D.浇口位置不当答案：B20.模具材料4Cr5MoSiV1（H13）的主要用途是（）。A.冷冲模B.热锻模C.塑料模D.压铸模答案：D（注：H13为常用热作模具钢）二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.模具维修时，可直接用气割切割模具钢以快速拆卸零件。（）答案：×（气割会导致热变形，损坏模具）2.塑料模分型面处的飞边主要是由于注射压力过大，与模具配合无关。（）答案：×（飞边也可能由分型面贴合不紧密导致）3.冲模刃口钝化后，冲压件毛刺会增大，需及时修磨。（）答案：√4.模具导柱导套配合过紧时，可通过研磨导套内孔解决。（）答案：√5.压铸模使用前无需预热，可直接投入生产。（）答案：×（需预热防止热应力开裂）6.塑料模冷却时间越长，制品质量越好。（）答案：×（过长冷却时间会降低生产效率，可能导致收缩变形）7.冷冲模凸模固定板与凸模的配合通常为过盈配合。（）答案：√8.模具表面抛光时，应从粗砂纸逐步过渡到细砂纸，避免划痕。（）答案：√9.检测模具硬度时，洛氏硬度计（HRC）适用于测量淬火后的高硬度材料。（）答案：√10.模具维修记录只需标注更换的零件，无需记录维修前后的状态。（）答案：×（需完整记录以追溯问题）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述冷冲模间隙不均匀的主要原因及调整方法。答案：主要原因：①模具装配误差（导柱导套磨损、固定板孔位偏移）；②零件加工精度不足（凸凹模制造偏差）；③长期使用后导柱导套间隙增大。调整方法：①垫片法：在凹模刃口与凸模间垫入厚度等于单边间隙的铜片或纸片，通过调整固定板螺栓紧固顺序均匀间隙；②透光法：将模具置于光源上，观察凸凹模间隙处的透光均匀性，敲击凸模调整位置；③测量法：用塞尺检测四周间隙，通过增减垫片或微调凸模位置修正。2.塑料模顶出系统常见故障有哪些？如何排查？答案：常见故障：①顶白（顶出痕迹）：顶出力过大或顶杆面积过小；②顶裂：顶杆位置靠近制品薄弱处或顶出不平衡；③顶杆卡死：顶杆与导孔配合过紧或润滑不足；④顶出复位不良：复位弹簧失效或顶出机构卡滞。排查方法：①观察顶出痕迹位置，调整顶杆数量或面积；②检查顶杆与导孔间隙（0.05-0.10mm），清理油污并涂抹润滑脂；③测试复位弹簧弹力，更换疲劳弹簧；④检查顶出板运动是否顺畅，调整导柱导套配合精度。3.模具热处理变形的预防措施有哪些？答案：①合理设计模具结构：避免截面突变、锐角，采用对称结构；②选择合适材料：优先选用微变形钢（如Cr12MoV）；③优化热处理工艺：采用阶梯式加热（预热至600-700℃再升温），控制冷却速度（油冷比水冷变形小）；④预留加工余量：淬火前留0.3-0.5mm磨削余量；⑤淬火后及时回火：减少残余应力；⑥对精密模具采用冷处理（-70℃至-80℃）稳定尺寸。4.压铸模表面出现龟裂纹的原因及修复方法。答案：原因：①热疲劳：反复受热（600-800℃）与冷却（水/气冷）导致表面拉压应力循环；②材料缺陷：模具钢成分偏析或未充分球化退火；③使用不当：未预热直接生产或冷却速度过快；④表面处理不足：未进行氮化或PVD涂层保护。修复方法：①打磨去除裂纹（深度≤0.5mm），抛光至Ra0.4μm以下；②裂纹较深时，采用氩弧焊补焊（焊条选用与基体同材质的热作模具钢焊丝），焊后回火（550-600℃）消除应力，再精加工；③修复后进行表面氮化处理（硬度HV900-1100），提高抗热疲劳性能。5.简述模具维修后的验收标准。答案：①尺寸精度：关键尺寸（如凸凹模间隙、导柱导套配合）符合图纸要求（公差±0.02mm以内）；②表面质量：刃口无崩缺（R≤0.05mm），型腔表面粗糙度Ra≤0.8μm（透明件需Ra≤0.2μm）；③功能测试：连续试模50-100次，无卡滞、飞边、顶出不良等问题；④安全性能：模具安装后与压力机配合稳定，限位装置、安全挡板有效；⑤记录完整性：维修前后状态、更换零件型号、调整参数（如闭合高度、顶出行程）均需存档。四、综合分析题（每题10分，共20分）1.某工厂冲压车间生产的矩形垫片（厚度2mm，材质Q235）出现毛刺超标的问题（毛刺高度＞0.3mm），请分析可能的原因及解决措施。答案：可能原因及解决措施：（1）模具刃口钝化：长期使用后凸凹模刃口磨损成圆角，导致材料断裂不彻底。解决：拆卸模具，用平面磨床修磨刃口（修磨量0.1-0.2mm），保证刃口锋利（R≤0.02mm）。（2）冲裁间隙不均匀：间隙过大（＞0.2mm，双边）时毛刺长且厚；间隙过小（＜0.1mm，双边）时毛刺短但易产生二次剪切。解决：用塞尺检测四周间隙（标准间隙为料厚的8%-12%，即0.16-0.24mm双边），通过垫片法调整凸模位置，使间隙均匀。（3）模具安装误差：压力机滑块与工作台不平行（平行度＞0.03mm/300mm），导致模具受力不均。解决：用百分表检测压力机滑块平行度，调整滑块螺母或更换精度更高的压力机。（4）材料问题：Q235板材表面有氧化皮或厚度波动（偏差＞±0.1mm），影响冲裁质量。解决：使用前校平板材，去除氧化皮，确保厚度公差≤±0.05mm。（5）卸料力不足：弹性卸料板弹簧失效，导致材料未被压紧，冲裁时材料偏移。解决：更换弹簧（弹力需≥300N），调整卸料板与凹模的间隙（0.5-1.0mm），确保压料可靠。2.某企业注塑生产的ABS塑料盒（尺寸200mm×150mm×50mm）出现收缩凹陷（位于盒底中心），经检查模具冷却系统正常（水温25℃，水流速1.5m/s），请分析模具方面的可能原因及改进措施。答案：模具方面可能原因及改进措施：（1）浇口设计不合理：采用单点中心浇口时，熔料流动距离长，中心区域补缩不足。改进：改为多点侧浇口（2-4个），缩短流程，增加补缩压力。（2）模具温度不均：盒底中心区域模温过高（＞60℃），导致冷却缓慢，收缩量大。改进：在盒底中心增加冷却水道（直径8mm，间距20mm），降低局部模温至40-50℃。（3）顶杆位置不