本田 QAV-1 供应商质量保证审核检查表（2026 版含现场过程验证）

本田QAV-1供应商质量保证审核检查表（2026版，含现场过程验证）一、审核总则1.1审核目的本检查表依据本田汽车2026版QAV-1供应商质量保证审核规范编制，立足本田精益质量、零缺陷管控核心理念，结合日系汽车供应链全过程质量管控要求，用于系统性核查配套供应商的质量管理体系合规性、过程管控有效性、现场作业规范性及持续改善能力。本次审核重点强化现场过程实物验证、工序执行力核查、实操落地合规性校验，摒弃纸面形式化审核，精准排查生产全流程隐性质量风险。通过标准化审核判定供应商是否满足本田整车配套准入、量产供货、新品开发及长期战略合作的质量要求，督促供应商完成问题闭环整改，稳定零部件交付品质，保障本田供应链整体质量一致性与可靠性。1.2审核适用范围本检查表适用于本田汽车全球及国内广汽本田、东风本田所有一级核心供应商、二级关键零部件配套供应商，覆盖机械零部件、电子电器总成、内外饰件、橡胶塑料制品、功能辅料、精密冲压焊接件等全品类供货主体。适配所有审核场景，包含新供应商准入审核、量产供应商年度例行QAV审核、新品量产前置审核、质量异常专项复盘审核、工艺升级与产线改造后复核审核，全面覆盖研发、生产、检验、仓储、交付全链条现场过程验证场景。1.3审核核心依据本次审核严格遵循本田2026版QAV-1质量审核标准、本田供应商质量保证手册最新规范、IATF16949:2016汽车行业质量管理体系要求、本田PDCA全过程管控准则、汽车零部件工序能力管控规范、本田工程变更管理专项要求，同时适配2026版新增的现场过程动态验证、工序实操标准化、现场不良可视化管控、量产过程能力持续监控等升级条款，所有审核判定均贴合本田精益质量管控体系要求。1.42026版核心升级说明相较于旧版QAV-1审核标准，2026版重点优化三大核心方向：一是弱化纸面文件审核权重，大幅提升现场过程实物验证占比，聚焦一线实操、设备运行、工艺落地、人员作业的真实合规性；二是强化工序动态管控审核，要求供应商实现工序能力常态化自测、波动预警、动态改善，杜绝静态达标、动态失稳问题；三是严格细化工程变更、现场临时作业、异常处置的全流程闭环管控，杜绝私自变更、违规作业、整改流于形式等行业常见问题，全面落地本田零缺陷现场质量管控目标。二、质量管理体系基础审核2.1体系合规与架构搭建审核供应商质量管理体系适配性，确认已依据2026版本田QAV-1标准完成体系文件换版升级，完全贴合本田精益质量、过程管控、持续改善的核心要求，体系手册、程序文件、作业规范均明确对接本田供货质量标准。核查企业IATF16949认证资质有效性，证书覆盖范围完整包含为本田配套的所有产品、工序及生产场地，无过期、暂停、范围缺失等问题。重点核查体系文件中是否单独明确现场过程管控、实操标准化、异常现场处置、工序能力管控等专项条款，杜绝体系文件与现场实操脱节。审核企业组织架构与岗位职责配置，需设立专职质量管控团队，覆盖体系管理、现场过程质控、来料检验、制程巡检、成品管控、质量改善等岗位，岗位职责清晰、权责划分明确，无岗位空缺、职责重叠、无人管控的盲区。核心质量岗位人员、现场巡检人员、一线班组长均完成2026版QAV-1标准专项培训并考核合格，熟练掌握本田质量管控要求、现场问题判定标准及异常处置流程。2.2内部审核与管理评审核查供应商年度内部审核计划的完整性与针对性，需包含体系合规审核、文件审核、产品质量审核、现场过程专项审核四大模块，严格遵循PDCA循环管控逻辑。现场过程审核频次满足新版要求，量产产线每季度至少开展一次全覆盖现场实操审核，重点核查工艺执行、设备状态、人员作业、不良管控等落地情况。所有审核记录完整留存，包含审核方案、现场核查实拍记录、问题清单、根源分析、整改方案及验证结果，全程可追溯、可复盘。管理评审工作需结合本田供货质量表现、内部审核问题、现场过程质量波动、客户质量反馈、工序能力变化等核心数据开展，每年至少一次全覆盖评审。评审报告需精准识别体系运行短板、现场管控薄弱环节、过程质量波动隐患，制定针对性、可落地的年度改善计划，明确责任人和完成时限，并全程跟踪闭环，杜绝管理评审形式化、无实质改善输出。2.3文件与记录管控规范性审核供应商质量文件层级完整性与时效性，质量手册、程序文件、工序作业指导书、检验基准书、设备操作规范、异常处置流程等全部文件版本最新、审批流程规范，完全匹配2026版QAV-1要求及本田最新技术规格。重点核查现场作业文件的落地性，生产现场各工位悬挂、查阅的作业指导书、检验标准均为有效版本，字迹清晰、内容精准，贴合工位实操场景，无过期文件、手写涂改文件、私自复印无效文件在岗使用。审核质量记录管控规范性，来料检验记录、制程巡检记录、首件确认记录、设备点检保养记录、不良处置记录、改善验证记录、现场审核记录等全部资料完整留存，记录填写真实、规范、无补填、无漏填、无虚假数据。纸质记录与电子归档数据一致，留存时长满足本田标准及行业法规要求，关键过程质量记录永久留存，可随时调取溯源，为现场过程质量复盘提供完整依据。三、先期质量策划与新品过程管控审核3.1新品质量策划落地管控审核供应商为本田新品配套的先期质量策划能力，严格按照本田新品开发流程完成各阶段质量管控，提前识别产品设计、生产工艺、现场作业中的质量风险。完整开展设计FMEA、过程FMEA编制与动态更新，重点针对新品新工艺、新设备、新作业模式识别现场过程风险，明确风险管控措施、关键质控点及现场验证方式。所有策划文件需结合本田技术要求更新，风险等级判定精准，防控措施贴合现场实操场景，具备可落地性。核查新品试产全过程质量管控，试产前完成产线工艺评审、设备精度校验、人员实操培训、工位合规核查，确保现场满足新品量产质量要求。试产过程中全程跟进关键工序作业、产品尺寸精度、性能指标、外观质量，完整记录试产数据、过程异常、不良问题，形成新品试产质量总结报告，针对试产暴露的现场管控短板完成优化整改，为量产过程质量稳定筑牢基础。3.2工装治具与检验资源筹备审核新品量产配套的工装、治具、检具、检测设备筹备情况，所有工装检具精度满足本田图纸规格及公差要求，经过精准校验并出具合格校验报告，日常点检、保养、校准制度完善，确保现场检测数据精准可靠。核查现场检验资源配置合理性，各关键质控工位配备适配的检测工具、防护用具、不良标识器具，满足过程实时检验、快速判定的作业需求。重点验证工装检具现场使用状态，无破损、变形、精度偏移问题，操作人员熟练掌握检具使用方法、校准要求及判定标准，杜绝因操作不当导致的检测误差。同时建立工装检具异常应急机制，现场出现精度异常、损坏问题时可快速停机排查、更换备件，避免不合格产品流出。四、核心模块：现场全过程过程验证审核（2026版重点强化）4.1工位实操标准化现场验证采取现场旁站、随机抽查、实操核验的方式，全面验证各生产工位作业标准化落地情况。核查一线操作人员是否严格按照作业指导书开展作业，操作步骤、作业手法、工艺参数、作业时长完全符合标准要求，无私自简化工序、违规操作、凭经验作业等问题。随机抽查新老员工、轮岗员工实操情况，确认全员熟练掌握岗位作业标准、质量判定要求及不良识别方法，无操作偏差、作业不规范的现象。现场核查工位标准化配置，各工位物料摆放、工具定位、作业环境完全遵循精益生产要求，物料分区存放、标识清晰，良品、不良品、待检品、返工品严格分区隔离，杜绝混料、错料风险。工位作业看板内容完整，清晰标注岗位关键质控点、常见不良缺陷、预防措施、作业禁忌，实现现场可视化质量管控，让操作人员随时明确质量要求、规避作业风险。4.2关键工序过程能力现场验证针对本田产品关键、特殊工序，开展现场工序能力实景验证，核查关键工艺参数（温度、压力、转速、时间、配比、尺寸公差等）实时运行状态，确认设备运行参数与工艺标准完全一致，无参数漂移、私自调整等问题。现场调取设备实时运行数据、历史参数记录，验证工序参数稳定性，核查是否存在周期性波动、异常偏移等隐性问题，确保工序能力持续满足量产质量要求。审核供应商工序能力测评常态化落地情况，定期对关键工序开展CPK工序能力指数测算，测评频次满足本田QAV-1标准要求，测评数据真实有效、贴合现场实际，无虚假测算、数据造假情况。针对工序能力不足、指数偏低的工序，现场核查改善措施落地情况，确认已完成工艺优化、设备调试、人员培训等整改动作，工序能力达到合格标准并持续稳定。4.3首件、巡检、末件现场过程验证现场核验首件检验全流程落地情况，每班次开机、换线、换料、设备调试、工艺调整后，必须严格执行首件检验流程，由操作人员自检、班组长复检、质检人员终检，首件检验合格并留存记录、张贴标识后方可批量生产。现场抽查首件样品、检验记录、标识信息，确认首件尺寸、性能、外观完全达标，检验流程无缺失、无简化。核查制程巡检执行有效性，巡检人员严格按照巡检频次、巡检项目开展现场抽查，重点核查关键工序质量、产品关键特性、工艺参数稳定性、作业规范性，巡检记录实时填写、真实准确，杜绝事后补填、统一抄写等形式化问题。现场核对巡检时间、巡检点位、巡检内容，确认无漏检、少检、走过场等问题。核验末件检验落地情况，每班次、每批次生产结束后完成末件取样检验，对比首件质量状态，核查批次生产过程质量稳定性，确认整批次产品无批量不良、质量漂移问题。首件、末件样品规范留存、标识清晰，可作为批次质量追溯、工艺稳定性判定的核心依据。4.4现场不良品管控与异常处置验证现场核查不良品管控规范性，厂区设置专用不良品隔离区、报废区、返工区，分区标识清晰、物理隔离到位，所有不良品第一时间隔离存放、张贴不良标识，标注不良原因、发现时间、责任工位、处置状态，杜绝不良品混入良品、流入下工序。现场无随意堆放不良品、隐藏不良品、私自处置不良品的情况，完全符合本田可视化质量管控要求。重点验证现场异常快速处置能力，生产过程中出现产品不良、工艺异常、设备故障、参数偏移等质量问题时，操作人员可第一时间停机上报，启动异常管控流程，落实临时遏制措施，防止不良品持续产生。现场核查异常处置台账、停机记录、临时对策执行情况，确认异常响应及时、处置规范，无带病生产、违规量产的问题。审核不良问题根源改善落地情况，针对现场频发不良、批量异常，需通过PDCA循环开展根源分析，制定长期改善对策，优化工艺、作业标准、管控流程，现场核查改善措施落地效果，确认同类不良问题已彻底杜绝，实现闭环管控。同时现场核查不良品展示区建设情况，将典型不良品、批量不良案例公示，对员工开展常态化质量警示教育，从源头降低不良率。4.5现场5S与生产环境过程验证开展生产现场5S实景验证，核查生产车间、物料仓库、检验区域、周转区域整洁有序，物料、设备、工具、文件定点定位存放，通道畅通无杂物堆积，无脏乱差、物料混放、工具随意摆放等问题。作业环境温湿度、洁净度、防尘、防静电等条件满足产品生产工艺要求，尤其针对精密零部件、电子电器产品，现场环境管控需完全贴合质量标准，避免环境因素引发产品缺陷。核查现场5S常态化管理机制，每日开展班前、班中、班后5S自查，每周开展专项检查，检查记录完整，问题整改闭环到位。现场标识系统统一规范，物料标识、工位标识、区域标识、警示标识清晰准确，实现现场可视化、标准化管理，为过程质量稳定提供环境保障。五、供应链与来料质量管控审核5.1分供方准入与评级管控审核供应商下级分供方全流程管控能力，建立完善的分供方准入、审核、评级、淘汰机制，所有为本田配套产品提供原材料、零部件、辅助服务的分供方，必须经过资质审核、样品验证、小批量试供、现场审核后方可准入合作。建立分供方动态评级体系，依据供货质量、交付时效、异常整改、现场合规情况开展月度、季度评级，实行A、B、C分级管控，对C级不合格分供方及时暂停供货、督促整改或直接淘汰。重点核查核心物料分供方的QAV适配性管控，要求核心原材料、关键零部件分供方同步满足本田质量标准，供应商定期对分供方开展现场审核与过程验证，同步落实本田精益管控要求，从供应链源头规避质量风险。所有分供方审核记录、评级数据、整改报告完整留存，可随时溯源核查。5.2来料检验与入库过程管控审核来料检验全流程规范性，所有外购原材料、外协零部件入库前，必须严格按照检验基准书开展全项或抽样检验，覆盖尺寸、性能、外观、材质、报告一致性等核心项目，检验合格后方可入库使用。现场核查来料检验记录、送检资料、合格标识，杜绝无检验、不合格物料私自入库投入生产的问题。针对来料不良问题，核查处置流程规范性，发现来料不良后第一时间隔离、上报、退换货，同步向分供方发送异常整改通知，跟踪根源整改与预防措施落地，形成来料质量闭环管控。同时建立来料质量统计台账，定期分析高频不良物料、高频问题，针对性优化分供方管控机制，持续提升来料质量稳定性。六、设备、工装与计量管控审核6.1生产设备全生命周期管控审核生产设备台账完整性，所有生产设备、加工设备、辅助设备全部纳入台账管理，信息完整准确，包含设备型号、采购时间、校准状态、保养记录、故障记录等信息。设备日常点检、定期保养、年度检修计划完善，严格按照计划落地执行，点检保养记录真实完整、贴合现场实际，无漏保、漏检、虚假记录问题。现场验证设备运行状态，所有设备运行平稳、无异常噪音、无故障隐患，关键生产设备具备参数记忆、异常报警、数据留存功能，可有效保障生产过程稳定性。设备故障后及时维修、验收合格后方可重新投入使用，杜绝故障设备、精度异常设备带病生产，引发批量质量问题。6.2计量器具与检测设备管控审核计量器具、精密检测设备管控合规性，建立完整的计量器具台账，所有卡尺、千分尺、检测仪、工装检具等全部定期送校、自校，校准证书有效齐全，校准状态标识清晰，杜绝超期未校、未校准器具用于生产检测。现场抽查在用计量器具，确认标识、状态、精度全部合格，无损坏、失效、超期使用问题。核查检测设备日常维护与精度管控，定期开展设备精度核查、重复性验证，确保检测数据精准可靠。检测设备使用人员熟练掌握操作、校准、维护方法，严格按照规范开展检测作业，杜绝操作失误导致的检测偏差、质量误判问题。七、工程变更与现场临时作业管控审核7.1正式工程变更全流程管控严格审核本田QAV-1重点管控的工程变更流程，任何涉及产品设计、生产工艺、原材料规格、设备参数、作业流程、生产场地的变更，无论变更大小，均必须提前向本田提交变更申请，完成风险评估、样品验证、客户审批后方可落地执行。严禁供应商私自变更、先变更后报备、口头变更无记录等违规行为。审核变更全过程闭环资料，包含变更申请单、风险评估报告、工艺更新记录、人员培训记录、样品检测报告、量产验证记录、本田审批回执等资料，全套资料完整归档、全程可追溯。变更落地后，现场同步更新作业指导书、工艺标准、检验规范、工位看板，确保全员执行最新标准，杜绝新旧标准混用问题。7.2现场临时作业管控验证针对生产过程中的临时换线、临时工艺调整、临时设备调试、临时加急生产等特殊作业场景，开展现场专项验证。核查临时作业是否履行内部审批流程，明确临时作业标准、质控要点、作业时限、风险防控措施，对操作人员开展专项交底培训，全程安排质检人员旁站管控，确保临时作业质量可控。临时作业结束后，及时恢复标准工艺与作业模式，对临时作业生产的产品开展全检排查，确认无质量隐患，同时复盘临时作业过程问题，优化管控流程，杜绝临时作业引发批量不良。所有临时作业记录、管控记录、验证记录完整留存。八、质量问题闭环与持续改善审核8.1内部质量问题整改管控审核供应商内部生产过程不良、检验不合格、体系审核问题的整改闭环能力，所有质量问题严格按照PDCA循环、8D改善标准开展处置，明确问题描述、临时遏制、根源分析、永久对策、预防措施、效果验证、标准化固化八大环节。杜绝仅整改表面问题、未溯源、未预防、未固化的形式化整改。现场核查整改措施落地真实性，针对过往审核问题、现场高频不良问题，实地验证改善效果，确认问题已彻底解决，无复发、无隐性隐患。所有整改资料、验证数据、改善前后对比记录完整归档，形成问题改善台账，为后续质量管控提供参考。8.2客户投诉与售后问题处置审核本田客户投诉、市场售后质量问题的处置效率与质量，收到客户质量反馈后，第一时间启动应急处置，排查在制、在库、在途产品质量状态，遏制不良产品流出。在规定时限内完成根源分析、整改改善、客户回复，整改措施落地有效，售后同类问题发生率持续下降。建立客诉问题专项复盘机制，定期汇总售后问题、客户整改要求，结合现场生产过程优化工艺、作业标准、管控流程，将客户质量要求全面融入现场实操管控，实现从被动整改到主动预防的质量升级。8.3常态化持续改善机制审核供应商持续改善体系运行有效性，建立全员质量改善机制，鼓励一线员工、技术人员、质控人员针对现场过程短板、质量隐患、效率损耗开展改善活动。定期召开质量改善会议，复盘过程质量数据、不良数据、审核问题，制定阶段性质量改善目标，推进专项改善项目落地。所有改善项目均有完整的方案、实施过程、数据验证、成果固化，有效改善成果纳入作业标准、体系文件、现场管控规范，实现质量管控水平持续迭代升级，贴合本田零缺陷质量管控目标。九、审核结果评定与整改管理规范9.1审核评级标准（2026版QAV-1分级规则）本次审核依据本田2026版QAV-1评分及判定规则，将供应商质量能力划分为A级（优秀）、B级（合格）、C级（限期整改）、D级（不合格）四个等级。A级为体系完善、现场过程管控规范、工序能力稳定、无一般及严重不符合项，具备主动改善与风险预判能力，可优先获取新品项目配套资质；B级为核心审核项全部合规，存在少量轻微一般不符合项，无现场管控漏洞与质量隐患，可正常量产供货；C级为存在多项一般不符合项，现场过程管控存在短板、工序能力波动、整改