涵洞模板安拆施工方案

涵洞模板安拆施工方案一、编制依据1.《公路桥涵施工技术规范》JTG/T3650-20202.《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015（2010年版）3.《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130-20114.《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80-20165.《建筑施工模板安全技术规范》JGJ162-20086.项目涵洞工程施工图设计文件7.项目总体施工组织设计8.现场勘察获取的地质、水文、周边环境资料二、工程概况本项目共涵盖涵洞32座，其中钢筋混凝土圆管涵18座，单孔跨径1.0m、1.5m，涵长范围8~32m，壁厚分别为12cm、15cm；钢筋混凝土盖板涵10座，单孔跨径2.0m、4.0m，涵高1.5~3.5m，涵身壁厚30~40cm，基础厚度40~60cm；钢筋混凝土箱涵4座，单孔跨径3.0m、6.0m，涵高2.0~4.0m，壁厚35~50cm，底板厚度40~60cm。所有涵洞地基承载力要求不低于150kPa，基础采用C20混凝土，涵身、箱涵主体采用C30混凝土，盖板采用C30预制混凝土，防水层采用SBS改性沥青卷材，沉降缝间距4~6m，缝宽2cm，采用沥青麻絮填塞。本方案适用于所有涵洞模板的安装、拆除及验收作业。三、施工准备3.1技术准备1.施工前组织技术、质检、作业班组人员进行图纸会审，核对涵洞几何尺寸、预留孔洞位置、沉降缝设置要求，编制模板专项施工方案并完成审批，对作业班组进行三级技术交底和安全交底，交底覆盖率100%，签字记录齐全。2.完成涵洞基础、墙身或底板的测量放样，设置平面控制点和高程控制点，控制点精度满足二级导线及四等水准要求，模板安装控制线弹设完成并复核，偏差控制在±2mm以内。3.提前完成模板及支撑体系的受力验算，验算内容包括面板抗弯强度、刚度，背楞抗弯强度、挠度，对拉螺栓抗拉强度，支撑体系稳定性，确保各项参数满足规范及荷载要求。4.编制模板安拆专项应急预案，明确高处坠落、物体打击、模板坍塌等事故的处置流程、应急物资及人员职责，提前组织应急演练。3.2材料准备1.模板材料：墙身、箱涵侧模及顶板模板采用15mm厚双面覆膜竹胶合板，板面平整度偏差≤1mm，厚度偏差≤0.5mm，无脱胶、开裂、鼓泡缺陷；圆管涵采用定制钢模板，面板厚度6mm，肋板采用8#槽钢，模板表面平整、无锈蚀、无变形，单块模板长度1.5m，拼缝处设置企口。2.支撑及加固材料：背楞采用50mm×100mm方木，方木顺直，无扭曲、开裂，截面尺寸偏差≤2mm；主楞采用φ48×3.5mm钢管，钢管无弯曲、锈蚀、裂纹，壁厚偏差≤0.2mm；对拉螺栓采用φ14、φ16通丝螺杆，配套蝶形卡扣、双螺母，螺杆抗拉强度≥400MPa；内支撑采用φ48×3.5mm钢管脚手架，配套可调节顶托、底托，顶托丝杠直径≥36mm，伸出长度≤200mm，插入钢管深度≥150mm。3.辅助材料：脱模剂采用水性脱模剂，禁止使用废机油；密封条采用1cm厚海绵条，用于模板拼缝及沉降缝位置；脱模剂、密封条等材料进场后需进行质量检验，合格后方可使用。3.3设备及工具准备配备汽车吊（25t）1台、电锯2台、电刨1台、手电钻4台、扳手12把、卷尺（5m、50m）各4把、靠尺（2m）2把、塞尺1把、线坠4个、扭矩扳手2把、振捣棒4台、安全带20套、安全帽30顶、反光背心30件。所有设备进场前完成检修调试，计量器具经检定合格并在有效期内。3.4现场准备1.涵洞基础或底板混凝土强度达到2.5MPa以上，表面凿毛处理完成，浮浆、松动石子清理干净，积水、杂物冲洗到位。2.模板拼装场地平整夯实，铺设10cm厚碎石垫层，设置5‰排水坡度，周边开挖20cm×20cm排水沟，避免场地积水。3.施工用电线路布设完成，采用三级配电两级保护，开关箱漏电保护器动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s，验收合格后方可使用。4.高处作业平台搭设完成，作业面满铺脚手板，设置1.2m高防护栏杆、18cm高挡脚板，挂设密目安全网，验收合格后方可上人。四、模板安装施工工艺4.1模板加工1.竹胶合板模板在加工场地集中下料，采用电锯切割，切割前复核尺寸，切割面用砂纸打磨平整，涂刷封边漆防止吸水变形。模板切割尺寸偏差：边长偏差≤2mm，对角线偏差≤3mm。2.方木背楞提前用压刨找平，确保截面尺寸一致，与模板接触的面平整度偏差≤1mm/m。背楞间距按方案要求设置，墙身模板竖楞间距300mm，横楞间距600mm；顶板模板次楞间距300mm，主楞间距900mm。3.钢模板加工完成后进行试拼装，拼缝间隙≤1mm，相邻模板表面高低差≤1mm，整体平整度偏差≤2mm/2m，不合格的模板及时修整或更换，试拼合格后编号存放。4.模板加工完成后逐块验收，合格后涂刷脱模剂，脱模剂涂刷均匀，无漏刷、流淌现象，避免污染钢筋及混凝土接茬部位。4.2基础模板安装1.基础模板安装前，在基础垫层上弹设模板边线、控制线，每隔2m设置高程控制点，核对边线与设计尺寸偏差≤2mm。2.基础侧模采用15mm厚竹胶合板，竖楞采用50×100mm方木，间距300mm，横楞采用φ48钢管，间距600mm，外侧采用φ12地锚钢筋加固，地锚钢筋打入地下深度≥50cm，间距1.5m，用斜撑钢管与横楞连接，斜撑与地面夹角控制在45°~60°之间。3.基础厚度≥50cm时，设置φ14对拉螺栓加固，螺栓竖向间距50cm，水平间距60cm，螺栓外套φ16PVC套管，便于螺杆回收。4.沉降缝位置模板采用2cm厚高密度聚苯板，聚苯板与两侧模板贴紧，用钢钉固定，确保沉降缝顺直、宽度一致。5.基础模板安装完成后，复核模板顶面高程、轴线位置，检查支撑牢固性，拼缝处粘贴海绵条防止漏浆，验收合格后方可进行下道工序。4.3圆管涵模板安装1.圆管涵基础分两次浇筑，第一次浇筑基础底部混凝土，待强度达到2.5MPa后安装管节，管节安装完成后浇筑基础上部混凝土及管座。2.管座模板采用定制钢模板，模板内侧弧度与管节外径一致，安装前在基础顶面弹设模板边线，模板底部用水泥砂浆找平，防止漏浆。3.模板外侧设置竖楞（8#槽钢，间距600mm）、横楞（φ48钢管，间距500mm），采用φ14对拉螺栓加固，螺栓间距600mm×500mm，外侧设置斜撑，斜撑间距1m，与地面夹角45°。4.模板安装时，拼缝处嵌入海绵条，确保拼缝严密，相邻模板高低差≤1mm，模板内侧与管节贴合紧密，间隙用水泥砂浆填塞，防止浇筑时漏浆造成管座蜂窝麻面。5.模板安装完成后，检查管座顶面高程、轴线偏移，复核支撑稳定性，合格后方可浇筑混凝土。4.4盖板涵墙身模板安装1.墙身模板安装前，在基础顶面弹设墙身边线、20cm控制线，在墙身根部设置2cm厚水泥砂浆找平层，找平层顶面高程偏差≤2mm，防止模板底部漏浆。2.墙身模板采用15mm厚竹胶合板，竖楞为50×100mm方木，间距300mm，横楞为双φ48钢管，间距600mm。墙身高度≤2m时，设置φ14对拉螺栓，间距600mm×600mm；墙身高度2~3.5m时，采用φ16对拉螺栓，间距500mm×600mm，螺栓外套φ18PVC套管，套管两端贴海绵条，防止漏浆。3.模板先安装内侧模板，临时用斜撑固定，然后绑扎墙身钢筋，安装预埋件、预留孔洞模板，再安装外侧模板，两侧模板对齐后穿对拉螺栓，调整模板垂直度，用斜撑固定，斜撑间距1.2m，与地面夹角45°~60°，斜撑底部与预埋地锚连接牢固。4.沉降缝位置设置2cm厚沥青木丝板，木丝板两侧与模板贴紧，固定牢固，确保沉降缝上下顺直，偏差≤5mm/m。5.模板顶部设置拉杆，控制墙身宽度，拉杆间距1.5m，模板底部与基础接触面的缝隙用水泥砂浆封堵，防止漏浆。6.模板安装完成后，复核轴线偏移（≤10mm）、表面平整度（≤5mm/2m）、垂直度（≤0.3%H且≤20mm，H为墙身高度）、截面尺寸（+4mm，-5mm），验收合格后报监理工程师签字确认，方可浇筑混凝土。4.5箱涵模板安装4.5.1侧模安装箱涵侧模安装工艺与盖板涵墙身基本一致，箱涵高度≥3m时，对拉螺栓竖向间距调整为500mm，水平间距500mm，采用φ16螺杆，外侧增加斜撑及抛撑，每2m设置一道，确保模板整体稳定性。侧模安装时注意预留洞口模板的加固，洞口尺寸≤1m时，四周设置方木加固；洞口尺寸＞1m时，设置型钢抱箍，防止浇筑时模板变形。4.5.2顶板模板安装1.顶板支撑采用满堂扣件式钢管脚手架，立杆纵横向间距：箱涵跨度≤4m时为900mm×900mm；跨度4~6m时为800mm×800mm，扫地杆距地面≤200mm，水平杆步距≤1.5m，架体四周设置竖向剪刀撑，中间每隔4跨设置一道竖向剪刀撑，剪刀撑与地面夹角45°~60°，跨越立杆根数3~4根。2.立杆顶部设置可调顶托，顶托上放置双φ48钢管主楞，主楞上放置50×100mm方木次楞，次楞间距300mm，次楞上铺设竹胶合板模板，模板拼缝设置在次楞位置，拼缝处粘贴海绵条，表面用胶带粘贴，防止漏浆。3.顶板模板按设计要求设置预拱度，设计无要求时，预拱度为跨度的1‰~3‰，预拱度最高点设置在跨中位置，按抛物线形式过渡。4.模板铺设完成后，检查板面平整度（≤5mm/2m）、高程偏差（+2mm，-5mm）、拼缝间隙≤1mm，相邻板高低差≤1mm，验收合格后方可绑扎顶板钢筋。五、模板安装质量验收标准项目允许偏差（mm）检验方法轴线位置≤10用钢尺量基础顶面高程±15用水准仪测量墙身、箱涵顶面高程±10用水准仪测量截面尺寸基础：±15；墙身、箱涵：+4，-5用钢尺量垂直度≤0.3%H且≤20（H为结构高度）用2m靠尺、线坠测量表面平整度≤5用2m靠尺、塞尺测量相邻模板高低差≤1用塞尺测量预留孔洞中心位置≤10用钢尺量预留孔洞尺寸+10，0用钢尺量沉降缝顺直度≤5/m用拉线、钢尺量六、模板拆除施工工艺6.1拆除条件1.不承重的侧模：混凝土强度达到2.5MPa以上，且表面及棱角不因拆除模板而受损时，方可拆除。2.承重模板：混凝土强度达到设计强度的75%（跨度≤8m）、100%（跨度＞8m）时方可拆除，以同条件养护试块强度报告为准，严禁提前拆除。3.模板拆除前需提交拆模申请，经技术负责人及监理工程师批准后方可实施。6.2拆除顺序模板拆除遵循“先支后拆、后支先拆，先非承重部位、后承重部位，自上而下”的原则，严禁上下同时拆除作业。1.侧模拆除顺序：拆除对拉螺栓→拆除外侧支撑→拆除横楞、竖楞→松动模板→逐块拆除模板→清理模板→分类堆放。2.顶板模板拆除顺序：松动顶托下调丝杠→拆除次楞→拆除面板→拆除主楞→拆除剪刀撑→拆除水平杆→拆除立杆→清理材料。3.圆管涵模板拆除顺序：拆除对拉螺栓→拆除外侧支撑→拆除横楞、竖楞→拆除钢模板→清理模板→涂刷防锈漆后存放。6.3拆除作业要点1.拆除作业设置警戒区，安排专人值守，禁止无关人员进入，作业人员佩戴安全帽、安全带，穿防滑鞋。2.拆除模板时用撬棍从侧面撬动，严禁用大锤砸、撬棍硬撬，防止损坏混凝土表面及棱角，拆除的模板、钢管、方木等材料人工传递到地面，严禁向下抛掷。3.拆除过程中如发现混凝土出现裂缝、变形等质量问题，立即停止作业，报技术部门处理后方可继续。4.模板拆除后及时取出对拉螺栓，套管孔洞用微膨胀水泥砂浆填塞密实，表面抹平，颜色与混凝土一致。5.拆除的模板及时清理表面灰浆，涂刷脱模剂，分类堆放整齐，堆放高度≤2m，钢管、方木分类码放，标识清晰。6.满堂脚手架拆除时，先清理架体上的杂物，从一端向另一端逐步拆除，拆除的杆件严禁抛扔，人工传递到地面后分类堆放，严禁保留悬挑杆件，防止坠落伤人。七、质量保证措施1.模板进场后严格验收，不合格的模板、钢管、方木等材料严禁使用，竹胶合板重复使用次数不超过5次，表面出现脱胶、开裂时及时更换。2.模板加工安排专人负责，严格控制尺寸偏差，加工完成后逐块检查，合格后方可投入使用。3.模板安装时严格按照测量控制线施工，安排专职测量人员复核轴线、高程，偏差超出允许范围及时调整。4.模板拼缝处必须粘贴海绵条，底部缝隙用水泥砂浆封堵，浇筑混凝土时安排专人看模，发现模板变形、漏浆、支撑松动等情况立即停止浇筑，整改到位后方可继续。5.对拉螺栓紧固时采用扭矩扳手，φ14螺栓扭矩控制在40~45N·m，φ16螺栓扭矩控制在45~55N·m，避免螺栓紧固过紧或过松。6.顶板支撑体系严格按照方案搭设，立杆垂直度偏差≤1/1000，顶托丝杠伸出长度≤200mm，严禁出现偏心受力。7.拆模时严格执行拆模申请制度，以同条件养护试块强度为准，严禁凭经验提前拆模。8.建立质量奖惩制度，对施工质量优良的班组进行奖励，对出现质量问题的班组进行处罚，强化作业人员质量意识。八、安全保证措施1.作业人员进场前进行三级安全教育和安全技术交底，考核合格后方可上岗，特种作业人员（起重工、架子工、电工）必须持证上岗，证件在有效期内。2.高处作业（高度≥2m）时，作业人员必须系好安全带，安全带挂设在牢固的作业面上方，高挂低用，作业面设置防护栏杆和挡脚板，挂设密目安全网。3.模板吊装采用专用吊具，捆绑牢固，吊装时设专人指挥，信号统一、清晰，吊装半径内严禁站人，模板起吊后平稳就位，严禁超负荷吊装。4.施工用电由专业电工负责，线路采用绝缘导线，架空或穿管埋设，开关箱设置漏电保护器，作业面照明采用36V安全电压，严禁私拉乱接电线。5.模板堆放整齐，高度≤2m，防止倾覆，作业面的工具、材料堆放平稳，严禁堆放过多材料，防止坠落。6.遇六级及以上大风、大雨、大雾等恶劣天气时，停止模板安拆作业，雨后作业前检查架体稳定性，确认无沉降、松动后方可上人。7.作业现场配备消防器材，每50㎡设置2具4kg干粉灭火器，禁止在作业现场吸烟、动火，如需动火必须办理动火审批手续，配备看火人员及灭火器材。8.建立安全巡查制度，专职安全员每天对作业面进行巡查，发现安全隐患立即下达整改通知书，限期整改到位，杜绝违章指挥、违章作业。九、文明施工及环保措施1.施工现场材料分类堆放，标识清晰，场地保持整洁，每日作业完成后及时清理杂物，做到工完料净场地清。2.模板加工场地设置围