GB-T 37133-2024 电动汽车用高压电缆 技术条件

GB/T37133-2024电动汽车用高压电缆技术条件前言本文件为中华人民共和国推荐性国家标准，由国家市场监督管理总局、国家标准化管理委员会联合发布，针对电动汽车高压电缆产品制定专用技术规范，替代旧版相关车载高压电缆细分技术标准，是国内新能源汽车高压线束领域的核心基础性标准。本标准依据国内新能源汽车产业发展现状、车载高压系统工况特性、整车安全规范及行业生产工艺水平编制，全面统一电动汽车用高压电缆的分类规则、结构要求、材料规范、技术指标、环境适配性能、试验方法与检验判定准则，填补了国内车载高压电缆专项精细化标准的适配空白。本标准编制过程充分参考国际ISO19642系列汽车高压电缆标准体系，同时结合国内整车装配习惯、道路工况、气候环境、量产工艺特点进行本土化优化，兼顾国际通用性与国内适用性。标准适用于国内各类纯电动汽车、混合动力汽车、燃料电池汽车等新能源车辆高压电气系统布线应用，为高压电缆的研发设计、生产制造、选型装配、质量检测、验收交付提供统一合规依据。本标准不涵盖特殊防爆、特种作业车辆定制高压电缆的专项要求，相关专利问题遵循国家标准化通用规则，标准内提及的品类名称仅作参考，不构成官方认证。引言随着国内新能源汽车产业规模化发展，车载高压电气系统电压等级持续提升、集成度不断增加，整车电磁环境、动态工况、环境耐受要求愈发严苛。传统车载电缆标准存在指标宽泛、针对性不足、高低温适配性差、屏蔽性能要求模糊、阻燃及安全阈值不统一等问题，无法适配新一代新能源汽车高压动力系统的安全可靠运行需求。为规范国内电动汽车高压电缆产品质量、统一行业技术门槛、提升整车高压系统安全性与耐久性，特修订发布GB/T37133-2024版标准。本标准在旧版基础上优化了电压等级适配范围、更新了耐温耐候指标、细化了屏蔽结构与电磁兼容要求、完善了高低温极端工况性能规范、升级了阻燃与安全防护准则，全面适配乘用车、商用车各类新能源车型的高压布线场景。本标准独立构建国内电动汽车高压电缆专属技术体系，与国际ISO19642系列标准形成互补适配关系，既接轨国际通用设计理念，又贴合国内产业落地需求，是国内车企、线束厂商、检测机构、零部件供应商开展高压电缆相关工作的唯一通用国家级技术依据。1范围本文件规定了电动汽车用车载高压电缆的术语定义、产品分类、通用技术要求、结构专项要求、材料性能要求、电气性能、机械性能、环境耐受性能、阻燃安全性能、试验方法、检验规则、标识包装及储运规范。本文件适用产品为新能源电动汽车整车B级高压电压系统所用挤包绝缘铜导体高压电缆，包含单芯、多芯、屏蔽型、非屏蔽型各类结构，覆盖交流600V/直流900V、交流1000V/直流1500V主流车载高压等级，适配电池系统、电机控制器、车载充电机、高压配电单元、空调高压系统等核心高压连接场景。本文件适用于道路行驶新能源电动汽车车载固定布线及动态活动布线用高压电缆，涵盖内饰常规环境、发动机机舱高温环境、底盘外露恶劣环境、电池舱密闭湿热环境等全场景应用。本文件仅规范高压电缆本体产品技术要求，不包含电缆压接、线束集成、整车布线安装、系统调试等配套工程规范，不适用于充电桩外接电缆、特种改装车辆高压电缆及非车载高压电气设备电缆。2规范性引用文件下列引用文件为本文件不可或缺的组成部分，标注日期的引用文件仅对应版本适用，未标注日期的引用文件均采用最新有效修订版本。GB/T2951电缆和光缆绝缘和护套材料通用试验方法，为本文件所有材料性能、老化性能、环境耐受性能试验提供通用执行依据。GB/T18384电动汽车安全要求，规定车载高压系统安全基础准则，为本标准高压电缆安全阈值、绝缘防护要求提供顶层规范。GB/T19666阻燃和耐火电线电缆通则，规范高压电缆阻燃等级、燃烧性能判定依据。ISO19642系列道路车辆汽车电缆标准，为电缆结构设计、尺寸核算、通用选型提供国际通用参考依据。QC/T29106汽车电线束技术条件，适配车载线束装配要求，为本标准电缆成品适配性判定提供配套依据。3术语和定义本文件统一规定电动汽车高压电缆专用标准化术语，结合国标车载电气安全规范与国际电缆术语体系，明确专属释义，废止行业非规范俗称，保障全行业技术交流、标准解读、检测判定、文档编制的统一性。本章节详细界定高压电缆核心结构术语，包含软铜绞合导体、挤包绝缘层、金属屏蔽层、防护护套、薄壁绝缘、厚壁绝缘、薄壁护套、厚壁护套等结构定义，明确各结构层的功能边界与装配属性。同时规范性能类核心术语，包含额定电压、额定长期工作温度、短时过载温度、绝缘电阻、耐压强度、屏蔽效能、热收缩率、低温柔韧性、耐油性、阻燃等级等关键参数释义。本文件所指高压电缆特指电动汽车车载B级电压电缆，明确区分车载高压与电网高压、外接充电电缆的定义边界，杜绝场景混用、概念混淆问题。所有术语释义优先遵循国内车载电气国标体系，未定义内容可参照ISO19642-1通用术语准则。4产品分类与型号命名4.1按电压等级分类依据车载高压系统安全规范，本标准将高压电缆分为两个标准化电压等级，第一等级为交流600V、直流900V，适配常规乘用车高压系统；第二等级为交流1000V、直流1500V，适配大功率乘用车、新能源商用车高压系统。电缆额定电压由绝缘结构与材料性能决定，严禁超电压等级工况使用。4.2按结构形式分类按照芯数可分为高压单芯电缆与高压多芯电缆，单芯电缆多用于大功率独立高压回路，多芯电缆多用于集成化高压控制回路；按照屏蔽结构可分为屏蔽型高压电缆与非屏蔽型高压电缆，屏蔽型适用于电磁环境复杂、智能电控密集场景，非屏蔽型适用于常规电磁环境简单场景；按照绝缘护套壁厚可分为薄壁结构与厚壁结构，分别适配内饰温和工况与底盘、机舱恶劣工况。4.3按耐温等级分类结合国内车载工况，标准划分125℃、150℃两个主流长期额定工作温度等级，适配不同安装区域的高温环境。125℃等级电缆适用于车内内饰、电池舱等常规常温区域，150℃高耐温等级电缆适用于发动机机舱、电机周边等持续高温区域。电缆整体耐温等级取绝缘与护套材料耐温最小值，确保整体高温服役稳定性。4.4型号命名规则本标准统一电动汽车高压电缆型号命名编码规则，编码包含电压等级、耐温等级、结构类型、屏蔽形式、壁厚规格、导体截面积等核心信息，命名逻辑统一、规范清晰，便于生产溯源、产品选型、图纸标注与验收判定，杜绝行业型号混乱问题。5通用技术要求5.1外观质量要求成品高压电缆整体外形规整、圆整均匀，无偏心、变形、凹陷、鼓包等外观缺陷。电缆内外结构层完整连续，导体无氧化发黑、断丝、毛刺现象，绝缘层、护套层表面光滑洁净，无气泡、针孔、杂质、开裂、脱层、破损等工艺瑕疵。屏蔽层包覆均匀，无漏覆、断裂、堆积、褶皱问题。电缆表面标识清晰、刻印规整，无模糊、脱落、错位问题。5.2尺寸通用要求电缆导体截面积、绝缘壁厚、护套壁厚、成品外径、偏心度、椭圆度等关键尺寸参数，需符合本标准规定的极值范围，尺寸公差控制在国标允许区间内。绝缘层最小壁厚需满足对应电压等级耐压需求，杜绝局部薄弱点；护套壁厚匹配对应防护等级，保障机械防护与环境耐受能力。多芯电缆成缆规整、间隙均匀，无结构错位、松紧不一问题。5.3材料通用要求导体采用高纯软圆铜丝绞合制成，导电性能优异、抗弯折疲劳、延展性良好，适配车载动态振动与反复弯折工况。绝缘材料采用车载专用耐高压、耐老化、低介损高分子材料，具备优良的耐压、耐高低温、耐介质腐蚀性能。屏蔽材料采用高导电金属编织结构，屏蔽稳定性与电磁衰减性能达标。护套材料采用高强度耐磨耐候材料，具备耐磨、抗挤压、耐油污、耐臭氧、阻燃、耐老化综合性能，所有材料不得含有超标有害物质，满足车载环保规范。6结构专项技术要求6.1导体结构要求高压电缆统一采用多股细铜丝绞合软导体结构，替代实心导体，大幅提升柔韧性与抗弯折性能，适配车载狭小空间布线与长期动态颠簸工况。导体绞合节距均匀、排列规整、无断丝、无跳丝、无松散现象，导体直流电阻符合对应截面积标准限值，载流能力充足、温升可控，长期大电流工作无异常发热、功率损耗超标问题。导体结构余量充足，反复弯折振动后无电阻突变、连接失效等缺陷。6.2绝缘层结构要求绝缘层为高压电缆核心安全结构，采用一体式挤包成型工艺，完整均匀包覆导体，无拼接、分层、漏包问题。绝缘层同心度优异，壁厚均匀，最小壁厚满足对应电压等级高压耐受要求，可有效抵御高压击穿、漏电、爬电、电弧等安全风险。绝缘材料热稳定性优良，长期额定温度工作不软化、不龟裂、不老化失效，低温环境下无脆化开裂，同时耐受车载常见化学介质侵蚀，绝缘性能长期稳定。6.3屏蔽层结构要求（屏蔽型电缆）屏蔽型高压电缆的金属屏蔽层连续完整包覆绝缘层外表面，编织密度、包覆覆盖率满足国标要求，无断屏蔽、漏屏蔽、局部稀疏等缺陷。屏蔽层贴合紧密、结构稳定，电缆弯折、扭曲、挤压过程中无移位、脱落、断裂问题，可长期稳定衰减高压电磁辐射，抵御外界车载电子设备电磁干扰，保障整车电磁兼容性能，适配智能网联汽车复杂电磁环境。6.4外护套结构要求外护套采用一体化挤包成型，与内部绝缘、屏蔽结构贴合紧密，无脱层、空鼓、间隙过大问题。护套根据应用场景分为薄壁与厚壁两种结构，内饰温和场景选用薄壁护套实现轻量化，机舱、底盘恶劣场景选用厚壁护套强化防护能力。护套外形圆整、壁厚均匀，椭圆度控制在标准限值内，具备优良的机械防护与环境耐受能力，可有效隔绝外界摩擦、挤压、水汽、油污、臭氧侵蚀，保护内部核心结构长期完整可靠。7成品性能技术要求7.1电气性能要求成品高压电缆需满足严苛的车载高压电气安全性能，导体导通性能稳定，无断路、虚接、电阻异常波动问题，保障高压大电流平稳传输。常态绝缘电阻远高于标准最低限值，绝缘性能优异，无漏电隐患。电缆需通过对应电压等级工频耐压试验，试验过程中无击穿、闪络、电弧、持续漏电等异常现象，耐受车辆瞬时高压冲击工况。屏蔽型电缆屏蔽效能达标，全频段电磁衰减能力满足整车电磁兼容规范，杜绝高压系统干扰车载精密电子设备工作。同时电缆具备优良的耐局部放电性能，长期高压工作无绝缘老化加速问题。7.2机械性能要求结合车辆行驶振动、动态弯折、装配挤压、摩擦拉扯等工况，电缆需具备优异的综合机械性能。整体柔韧性优良，可满足小半径弯曲布线需求，适配整车狭小安装空间。经标准规定次数的循环动态弯折试验后，导体无断丝、绝缘无开裂、护套无破损、屏蔽层无脱落，抗疲劳性能满足整车全生命周期使用要求。护套剥离力控制在合理区间，兼顾使用贴合稳定性与检修装配便捷性。同时电缆抗挤压、抗扭曲、耐磨性能达标，可抵御装配及行驶过程中的外力损伤，杜绝机械变形引发的电气故障。7.3环境耐受性能要求本标准全面规范电缆高低温、湿热、老化、介质腐蚀、臭氧老化、气候老化等全维度环境适配性能，适配国内南北地域复杂气候与车载恶劣工况。电缆长期热老化、短期热老化及热过载试验后，结构完整、电气与机械性能无明显衰减，耐受持续高温与突发高温过载工况。高温压力试验无软化塌陷、绝缘变形问题，热收缩量控制在标准限值内，无结构外露风险。电缆低温性能优异，在-40℃低温环境下可正常卷绕、冲击无脆化开裂，适配高寒地区车辆使用。温湿度循环、湿热老化试验后，无受潮、发霉、绝缘下降、脱层等缺陷，耐受长期湿热交替工况。同时电缆具备优良耐油性、耐清洗剂腐蚀性，接触车载燃油、润滑油、养护介质后无溶胀、开裂、性能失效问题，耐臭氧、耐人工气候老化能力达标，可长期抵御户外光照、氧化腐蚀。7.4阻燃安全性能要求电动汽车高压电缆需具备可靠阻燃性能，满足车载专用阻燃等级要求，可有效抑制火焰蔓延，遇明火时缓慢燃烧、离火自熄，无持续燃烧、滴落引燃现象，大幅降低整车电气火灾扩散风险。电缆燃烧过程中无大量有毒有害烟气释放，烟气毒性、透光率满足车载安全规范，保障事故状态下人员逃生安全。阻燃性能经标准燃烧试验验证，批量生产产品阻燃一致性稳定，无个体差异超标问题。8试验方法本文件规定的所有尺寸检测、外观检验、电气性能、机械性能、环境耐受性能、阻燃性能试验，均依据国标通用试验方法及本标准专项细则执行。试验环境、试样预处理状态、试验设备精度、试验操作流程、数据读取方式统一标准化，保障试验结果的准确性、重复性、可比性。尺寸与外观检验采用目视观测与精密仪器检测结合的方式，严控尺寸偏差与外观缺陷。电气性能试验包含直流电阻测试、绝缘电阻测试、工频耐压试验、屏蔽效能测试、局部放电测试等全项检测。机械性能试验涵盖弯折疲劳、剥离力、抗挤压、耐磨、抗扭曲等专项测试。环境试验严格按照高低温、湿热、老化、介质浸泡、臭氧老化、气候老化顺序开展，模拟全生命周期工况。阻燃性能按照国标燃烧试验流程执行，判定燃烧特性与烟气安全指标。所有试验数据需完整留存，作为产品合规判定依据。9检验规则9.1检验分类产品检验分为出厂检验与型式检验两类。出厂检验为批量生产必检项目，针对每批次产品开展常规尺寸、外观、核心电气性能检测，保障量产基础质量合规；型式检验为周期性全项检验，包含本标准全部技术指标，用于验证产品整体性能与设计合规性，适用于新品定型、工艺变更、材料替换、年度周期性核验及质量异常复盘检测。9.2出厂检验每批次成品电缆出厂前需完成出厂检验，检验项目包含外观质量、结构尺寸、导体直流电阻、常态绝缘电阻、简易耐压试验。检验抽样规则遵循国标批量抽样准则，抽样合格则判定本批次产品出厂合格，抽样不合格需加倍复检，复检仍不合格则判定批次不合格，禁止出厂销售与装配使用。9.3型式检验型式检验需覆盖本标准全部性能项目，正常生产状态下每两年开展一次全项型式检验；当产品结构、原材料、生产工艺发生重大变更，或批量产品出现重大质量异常、行业抽检不合格、产品停产复产时，需重新开展全项型式检验。型式检验全部项目合格方可判定产品符合本标准要求，允许继续生产与配套整车使用。10标识、包装、运输和贮存10.1产品标识成品电缆表面需连续、清晰、耐久刻印产品标识，标识内容包含标准编号、产品型号、电压等级、耐温等级、导体规格、生产厂家、生产日期、追溯编码等核心信息。标识耐摩擦、耐高低温、耐油污，长期使用不褪色、不脱落、不模糊，确保产品全生命周期可追溯、可识别。电缆外包装需