GBT 32541-2026《热处理质量控制体系》

1GB/T32541-2026《热处理质量控制体系》本文件规定了组织建立和实施热处理质量控制体系的总体要求，以及对热处理人员、物料、设备、工艺材料、工艺及过程控制、作业场所与安全卫生的要求。本文件适用于热处理质量控制体系的建立和管理实施，也适用于热处理质量控制体系的评审。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改单)适用于本文件。GB/T224钢的脱碳层深度测定法GB/T230.1金属材料洛氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T231.1金属材料布氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T260石油产品水含量的测定蒸馏法GB/T265石油产品运动粘度测定法和动力粘度计算法GB/T268石油产品残炭测定法(康氏法)GB/T511石油和石油产品及添加剂机械杂质测定法GB2894安全色和安全标志GB/T3536石油产品闪点和燃点的测定克利夫兰开口杯法GB/T4340.1金属材料维氏硬度试验第1部分：试验方法GB/T4989热电偶用补偿导线GB/T4990热电偶用补偿导线合金丝GB/T5617钢件表面淬火硬化层深度的测定GB/T6394金属平均晶粒度测定方法GB/T7232金属热处理术语GB/T8121热处理工艺材料术语GB/T9450钢件渗碳淬火硬化层深度的测定GB/T9451钢件薄表面总硬化层深度或有效硬化层深度的测定GB/T9452热处理炉有效加热区测定方法GB/T9724化学试剂pH值测定通则GB/T10561钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法GB/T11354钢件渗氮层深度测定和金相组织检验GB/T13298金属显微组织检验方法GB/T13324热处理设备术语GB15603危险化学品仓库储存通则GB15735金属热处理生产过程安全、卫生要求GB/T17394.1金属材料里氏硬度试验第1部分：试验方法2GB/T18404铠装热电偶电缆及铠装热电偶GB/T19000质量管理体系基础和术语GB/T19001质量管理体系要求GB/T25744钢件渗碳淬火回火金相检验GB/T27946热处理工作场所空气中有害物质的限值GB/T30822热处理环境保护技术要求GB/T30823测定工业淬火油冷却性能的镍合金探头试验方法GB/T30825热处理温度测量GB/T34474钢中带状组织的评定方法GB/T37435热处理冷却技术要求GB/T38751热处理件硬度检验通则JB/T4392聚合物水溶性淬火介质测定方法JB/T5069钢铁零件渗金属层金相检验方法JB/T7710薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢件显微组织检测JB/T9204钢件感应淬火金相检验JB/T9205珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验JB/T10312钢箔测定碳势法JB/T10457液态淬火冷却设备技术规范JB/T11808热处理用真空清洗机技术要求JB/T13024热处理件清洗技术要求JB/T13026热处理用油基淬火介质3术语和定义GB/T7232、GB/T8121、GB/T13324和GB/T19000界定的以及下列术语和定义适用于本组织organization由诸多要素按照一定方式相互联系并按一定宗旨和目标建立的系统或团体。控制计划controlplan对控制产品所要求的体系和过程进行系统描述的文件化信息。责任矩阵表responsibilitymatrix针对热处理关键职能指定责任人以对应相关责任的描述。工艺流程卡shoptravelers组织针对每批次加工零件编制发放的、定义该零件流经的工艺路线和过程的记录。特殊特性specialcharacteristic可能影响产品安全性，或产品法规符合性、可装配性、功能、性能；或产品后续处理的特性，或制造3过程参数。过程表processtable热处理过程中所有技术要求的表格。作业指导书operationinstruction描述热处理过程所涉及的作业内容、作业方法和作业要求等规定的文件。先期产品质量策划advancedproductqualityplanning;APQP对开发为满足顾客产品热处理或服务提供支持而进行的质量策划过程。过程失效模式及后果分析processfailuremodesandeffectsanalysis;PFMEA质量策划小组为确保产品质量采用的分析技术。有效加热区effectiveheatingzone;qualifiedworkzone在加热炉中，经温度检测而确定的满足热处理工艺规定温度和温度均匀性的工作空间。系统准确度测试systemaccuracytest;SAT对温度传感器、补偿导线(含连接器)和仪表组成的系统的综合偏差或总的校正系数进行的评估。温度均匀性测量temperatureuniformitysurvey;TUS在热处理炉热稳定前后，用已校准满足测试要求的现场测试仪和温度传感器对热处理炉有效加热区的温度偏差进行的一系列检测。过程能力processcapability热处理过程处于稳定控制状态下统计质量变差的幅度。死角区trappoints在吊篮、工装夹具、装运箱等或设备中易滞留零件的区域。可疑品suspiciousproduct批次和质量状态不明确的工件。异常品anomalousproduct热处理过程发生异常而导致质量不确定的工件。不合格品non-conformingproduct质量状态不满足规定要求的工件。4物料materials顾客委托热处理加工的零件和包装容器。4总体要求4.1组织每年应按本文件要求至少进行1次内部审核，对审核发现的问题及时纠正和提出防范措施，实施持续改进。4.2组织应通过GB/T19001质量管理体系和(或)顾客指定的质量管理体系的认证，并有效运行。4.3组织应建立包含管理、技术、质量、生产、设备、现场操作等岗位人员在内的质量策划小组，负责热处理过程的质量策划与控制。4.4组织应充分识别、评审顾客的要求以及与之相关的标准和规范，形成文件并及时更新。4.5组织应建立质量先期策划的程序，对每种零件的热处理过程、工艺设计、质量检验等进行可行性研究，并获得内部批准和验证。4.6组织应建立热处理过程失效模式及后果分析的程序，充分识别零件在热处理过程中的潜在风险和零件失效模式及其影响，确保过程失效模式及后果分析，及时得到更新，以反映和控制零件当前的热处理质量状况和风险，并对高风险项目预先采取必要的措施。每种或每类零件都应有文件化的过程失效模式及后果分析。4.7组织应对每种零件编制控制计划，并确保控制计划得到有效评审、更新、发放和受控实施。控制计划的规定应与作业指导书、工艺流程卡、过程表、过程失效模式及后果分析等保持一致。零件的特殊特性应与顾客规定的定义和符号一致。4.8组织应建立从零件接收到零件交付所有操作过程相关的工艺文件，包括但不限于工艺流程卡、过程表、作业指导书、检验规格书。4.9组织应进行生产过程能力的有效性研究，包括但不限于开发初期、量产后、工程变更后、设备重新布置、搬迁和大修后等阶段，确保热处理后产品特性或特殊特性满足稳定质量控制的要求。4.10组织应对零件热处理过程的所有变更(包括由供应商引起的变更)进行控制、评审，规定验证及确认的方法，确保过程能力满足质量控制要求，必要时经过顾客评审。4.11组织应建立文件化的管理程序用于指导计划外或紧急停机时的物料处理、隔离、热处理各工艺过程有关的处置。5人员5.1人员配备组织应配备满足生产经营需求，并具备独立上岗能力和资格的热处理责任人，包括工艺技术、质量管理、安全员、生产操作、设备维修和产品检验等从业人员。5.2热处理责任人的岗位资格热处理责任人应为全职员工，应由熟悉金属学及热处理工艺和设备等专业知识，在热处理领域至少工作5年、具备材料热处理工程师或相当资质的人员担任。其岗位和职责应在组织架构图中予以体现。55.3责任矩阵表组织应明确热处理过程关键岗位的职责，建立包含管理、监控、作业职责的责任矩阵表，并由授权的人员担任这些岗位。5.4技能矩阵表组织应建立热处理从业人员的技能矩阵表，明确从业人员技能提升方向以及实施技能培训和评定的依据。特种作业人员和特种设备操作等人员均应持证上岗。5.5教育与培训组织应建立热处理上岗人员的教育和培训管理制度，确保其满足岗位职责、技能和安全作业的要求。6.1物料输入和验证6.1.1组织应建立顾客物料管理程序。6.1.2组织应建立顾客来料的识别和验证作业指导书，内容包括但不限于顾客名称、物料名称、型号、批次号、初始状态(化学成分、原始组织状态等)、外观质量、数量、技术要求、交货期和热处理前的工序过程等。6.1.3组织应在顾客的物料要求充分识别后，建立内部流转用的热处理过程记录。记录包括但不限于来料接收信息、内部流转信息、热处理排程计划单、热处理过程操作记录表、检验记录、合格证、发货记录等。当接收物料与流转记录不相符时应有有效的处理程序。使用电子方式记录时应具有唯一性，且不可修改，电子记录需要定期存储备份至安全位置，防止丢失。6.2物料的标识和可追溯管理6.2.1组织应建立物料的标识和可追溯管理程序。出厂零件的批次应能追溯到进厂的批次和热处理过程中的批次以及与此相关的信息。6.2.2热处理过程中物料应存放在定置区域并清晰标识，不同批次、不同状态的物料应严格标识和区分，避免物料错误处理和批次间的混放。6.2.3组织应建立对热处理过程、设备、区域的死角区进行识别和监控的程序。当零件的热处理工艺过程或设备改变时应及时识别并监控其潜在的死角区，避免零件混料、滞留和报废。6.3可疑品、异常品、不合格品的管理组织应建立可疑品、异常品和不合格品的管理程序，保证这类物料的有效隔离、标识和及时处置。6.4返工件的处理返工件经评审和批准后应制定返工处理的作业指导书，包括对指定责任人的授权，准许返工的零件特性，返工的零件名称、型号、批次号、原始炉号、数量、返工原因和返工方法等。组织应建立零件搬运、贮存、包装和运输控制规范并适时评审，以保证零件质量和批次的控制。装6载容器和运输零件应有适当的标识和装载方式的要求，以防止碰伤、遗失、锈蚀、散落、不同批次品与不同状态品的混放和批次状态无法识别等风险。7设备7.1通用要求7.1.1热处理设备应满足零件热处理工艺、质量控制、生产交付的需求，以及安全、环境保护、节能减排的要求。不同类型热处理设备及相关标准见附录A。7.1.2热处理设备应具备工艺程序号、处理品信息、工艺参数、能耗、报警信息、故障提示、过程记录等数据采集和监控系统记录。7.1.3组织应建立设备台账、设备档案，以识别关键设备、安全设备和环保设备、特种设备，并制定对应管理程序。7.1.4组织应建立设备安全操作规范，明确规定设备的操作方法、步骤、设备故障以及停电/停气等应急状态下的预案。7.1.5组织应建立设备预见、预防性维护管理程序，明确维护、保养的内容、频次、实施人和具体要求，控制设备的非预期故障。7.1.6组织应建立设备关键元器件的备件清单，建立最低库存并进行寿命管理，以保证最小程度的生产中断和最大程度的设备可靠性服役。7.1.7组织应建立热处理设备的报警装置清单并制定对应管理文件，定期测试。在任何修理、重置后对报警装置进行验证，保存测试和验证的记录。7.1.8组织应建立热处理设备过程控制装置清单并制定对应管理文件，清单包括但不限于压力表、电流表、电压表、流量计、温度控制仪表、记录仪表和气氛控制仪表等计量器具。7.2加热设备7.2.1加热设备分类加热设备指为实现热处理工艺的加热要求，具有工艺规定温度控制的各类热处理炉，其类别、有效加热区温度均匀性见表1。热处理加热设备类别应根据零件及其材料、工艺要求和顾客要求确定。表1加热设备类别及有效加热区温度均匀性℃IⅡⅢVVⅡ77.2.2技术要求7.2.2.1热处理加热设备应配置相应的仪表系统类型。每个控制区至少有1支控制温度传感器和1支超温保护温度传感器，与控制、显示和记录温度的控制仪表相连接，用于控制、显示和记录实时温度以及防止超温。最高温度位置的温度传感器也可用作超温保护的温度传感器。7.2.2.2热处理加热设备如需控制气氛，则应有相应的气氛控制、记录以及验证系统。7.2.2.3组织应建立温度、碳势/氮势、真空度等与传感器相关的预防性、预测性维护计划，定期检查或更换。7.2.3温度均匀性测量(TUS)7.2.3.1未进行温度均匀性测量、不满足炉温均匀性要求，以及超出周期测量时间的热处理加热设备不应投入使用。7.2.3.2新的热处理炉、经过大修(如重新砌炉墙，更换保温层、马弗和中门保温层等)或技术改造的热处理炉，在正式投产前应对有效加热区进行初始测定。热处理炉在使用过程中，当出现以下情况之一时也应进行有效加热区温度均匀性的初始测定：a)热处理炉搬迁(设计为有轮子或其他便携方式移动的热处理炉除外);b)有效加热区位置变化或体积扩大；c)扩大工作温度范围；d)炉气流动方式和速度发生变化(如导流板位置、风速和风量等);e)耐火材料的型号或厚度改变；f)加热元件数量、类型或位置改变；g)燃烧器尺寸、数量、类型或位置改变；h)真空炉热区设计或材料发生变化；i)温度控制传感器(如类型、规格或结构)变化或位置改变；j)燃烧压力设定改变；k)炉子压力设定改变；1)控制仪表参数改变；m)热处理炉生产对象或工艺变更，需要提高有效加热区温度均匀性；n)热处理产品出现不合格现象，经查明与温度均匀性有关；o)超过规定的检测周期且连续3个月以上未使用的热处理炉重新启用时。7.2.3.3热处理加热设备温度均匀性周期测量的测定周期应符合表2的规定。表2热处理加热设备温度均匀性周期测定的测定周期热处理加热设备类别℃I2个月Ⅱ2个月Ⅲ6个月6个月V6个月8表2热处理加热设备温度均匀性周期测定的测定周期(续)热处理加热设备类别℃V6个月12个月7.2.3.4热处理加热设备的温度均匀性测试方法、测试系统、有效加热区测定、记录和报告等要求按GB/T9452的规定实施。因修正温度均匀性测量误差给予的补偿应满足GB/T30825的规定。7.2.3.5温度均匀性测试的各位置的升温时间、稳定化或均温所需的时间应满足热处理炉管理规定的要求，且适用于零件热处理工艺规定的时间。7.2.3.6允许定期(如每月或每季度)采用多点同批次、同材质、同尺寸试棒的质量控制数据表征热处理设备温度均匀性，但每年至少实施1次温度均匀性测量。7.2.4系统准确度测试(SAT)7.2.4.1热处理加热设备每个控制区的温度控制和记录系统应进行系统准确度测试。未按规定时间进行系统准确度测试的设备不应使用，系统准确度测试不合格的设备不应使用。7.2.4.2设备重新使用前或进行了影响温度系统准确度精度的任何维护后，均应重新进行系统准确度测试，如更换待测系统温度传感器，更换控制、监控、记录仪表；进行仪表调整后，引入、删除内部校正补偿，或改变现有内部校正补偿；由于系统准确度测试失败而实施纠正措施后等方面。7.2.4.3进行系统准确度测试的测量温度传感器和测量仪器等应经过校准合格且在使用有效期内。7.2.4.4不同类别热处理加热设备的温度系统准确度测试最大允许偏差和测试周期应满足表3的规定，测试方法按GB/T30825的规定执行。表3热处理炉系统准确度最大允许偏差和测试周期热处理加热设备类别℃系统准确度测试最大允许偏差“℃IⅡⅢ1个月1个月V1个月V1个月6个月“以大者为准。7.2.4.5计算系统准确度测试差值时，应减去为调整温度均匀性测量结果而引入控制仪器的任何电子补偿值。系统准确度的测试结果处理、测试记录应符合GB/T30825的相关规定。97.2.5温度传感器7.2.5.1温度传感器的选择和使用应符合GB/T30825耐久性温度传感器的要求，其精度应满足表4的要求。真空炉和气氛炉应采用的铠装温度传感器还应符合GB/T18404的规定。表4热处理温度传感器的精度要求贵金属R型、S型、B型：±1.5℃或±0.25%t;铂热电阻‘:±(0.1+0.17%t)安装在设备中用于测量控制、注：t为被测温度的绝对值。“温度传感器允差以℃或温度读数的百分数表示，以大者为准。“为GB/T30121的AA级允差，不适用于与制冷设备控制器一起使用的铂热电阻。7.2.5.2温度传感器补偿导线应符合GB/T4989、GB/T4990或GB/T30825的规定。补偿导线的名义成分应与所使用的传感器和仪表的名义成分相同，除非采用允许的相容补偿导线(如贵金属)。除非使用1个相容的连接器，否则补偿线不准许拼接。无线发射器可作为补偿导线延长线的替代品。7.2.5.3温度传感器首次使用前应在使用温度范围内进行校准，温度传感器的校准、重新校准、重复使用的要求按GB/T30825的规定执行。允许在最高温度校准点和最低温度校准点间采用差值法计算修正系数，高于最高温度校准点或低于最低温度校准点间不应使用此方法。允许使用线性方法在2个已知校准点间内插获得修正系数。或者使用最近校准点的修正系数。校准用的标准传感器应经过有资质的第三方校准并带有溯源证书，使用时应在有效期内。7.2.5.4过程控制、监视和记录用耐久性温度传感器校准更换间隔见表5。表5过程控制、监视和记录传感器的更换间隔要求更换间隔(K型、N型、J型、E型)每年更换.e(K型、N型、J型、E型、T型)(B型、R型、S型和RTDs型)“非消耗性。°B型、R型、S型和RTDs型贵金属温度传感器可用再校准代替更换。7.2.5.5温度传感器使用时间(不管是否基于时间、使用次数或温度)均为允许的最大值。7.2.5.6温度传感器“使用1次”是指加热至使用温度并冷却至室温的1次循环。用于温度均匀性测试和系统准确度测试温度传感器最大允许使用次数按GB/T30825的规定执行。7.2.6控制仪表传感器的输出应通过同等或更高精度的仪器来换算成温度读数。控制、记录和超温仪表以及现场测试仪表应为带有通信功能的数字仪表，其类型、校准精度、校准周期、电子记录、校准补偿和修正补偿应符合GB/T30825的规定。7.3冷却设备7.3.1淬火冷却系统组成7.3.1.1淬火冷却系统通常由适用的设施和装置组成，如温度、时间控制和记录系统、淬火冷却槽或淬火机床、移动淬火工件的装置、介质搅动及控制和记录装置、换热器、加热器、泵、排水器或过滤器、供给淬火冷却介质的集液槽、通风设备、安全防火设施和除去槽中碳黑、氧化皮、污物的设施。7.3.1.2淬火系统应自动化，如采用人工手动淬火应有充分的安全设施和经过验证的对淬火质量无影响的措施，否则人工手动淬火是不准许的。7.3.1.3淬火冷却系统的设计、使用应符合GB/T37435和JB/T10457的要求。7.3.2淬火冷却系统监视、控制和记录淬火冷却系统应具备介质温度、搅拌速度、液位、流量、压力、浸入时间、淬火预冷延迟时间、淬火时间、安全报警等对应要求的监视、控制和记录系统。7.4辅助设备7.4.1清洗和清理设备7.4.1.1清洗和清理设备不应产生影响热处理产品和工装、设备的因素。清洗和清理后零件表面质量应符合技术文件的规定或顾客要求。7.4.1.2清洗设备应有明显的标识，包括但不限于设备名称、使用介质、浓度、检测周期、合格状态等内容。有温度控制需求的，应配备分辨率不大于1℃的数字控温仪表进行自动控制。7.4.1.3采用碳氢溶剂清洗的真空溶剂清洗机应满足JB/T11808的要求。7.4.1.4清理钢件和高温合金制件及去除保护涂料的设备应与清理有色金属和精密合金制件的设备分开，不应混合使用。7.4.1.5清理设备应有除尘装置和工艺材料分选回收装置。经除尘处理的废气中的颗粒物、总悬浮颗粒物、粉尘等应符合GB/T30822的规定。7.4.2气氛制备与控制系统7.4.2.1组织应确定实施保护气氛、渗碳、碳氮共渗、调质、渗氮等热处理工艺过程所需的气氛类型，并建立气氛制备、监控、验证等系统。可控气氛的分类、选择和使用宜采用GB/T38749的要求。7.4.2.2组织应对气氛发生器的温度，原料气的流量、压力，产出气氛的露点(或二氧化碳)、组成、流量、压力，配置能够连续监视、报警、自动控制并记录的系统，并严格控制原料气的总硫含量和触媒的老化程度。7.4.2.3组织应建立气氛监控、验证系统所需的管理文件。监控、验证系统的读数都应保持在控制计划或作业指导书所规定的公差范围内。如果气氛验证、监控的读数与原来的控制方法所确定的极限值不一致或超差时，组织应采用适当的方法调整并重新建立气氛，以解决不一致或超差的问题。7.4.2.4碳势的验证可使用1种或多种方法确定，如剥层测试法、钢箔碳势测定法、三组分红外气体分析法、热丝电阻法。氮势的验证可用氢探头测试法或氨分解仪测试法。7.4.2.5气体分析仪的测量精度、量程应满足测试的要求并校准合格后使用。使用前应内部校准零点和满量程。7.4.2.6热处理设备的气氛控制传感器以及气氛组分每月至少采用多点验证方法验证1次。7.4.2.7所有连接热处理炉的氨管道都应配置快速断开或三阀防故障安全排气系统，确保不需要氨气通入时氨气管道已断开。7.5感应热处理设备7.5.1感应热处理设备通常包括电源、淬火机床、冷却水及软化水系统、淬火冷却系统、控制系统等。电源应包括但不限于过流、过压、限流、限压、逆变失败、水压水温检测等保护功能。组织应建立对应的设备管理文件。7.5.2组织应确定检测每个零件防止装错的方法，并建立对应的管理文件。7.5.3组织应控制每个零件热处理时的能耗，应有能量监视器或信号监视器以及对应的报警系统。7.5.4组织应建立感应器系统的管理文件。感应器应满足设计和控制要求。现场应配备每种零件的备用感应器。7.5.5组织应每年至少进行1次机床精度、冷却水流量、淬火液的浓度或冷却特性、电源、控制报警系统的有效性检测。7.6监视和测量设备7.6.1组织应根据热处理过程以及产品质量接受要求配备相应的监视和测量设备，并建立对应的管理文件。7.6.2组织应配备必要的硬度、化学成分、显微组织、晶粒度、力学性能(适用时)、气体组分等项目的检测设备和制样设备。7.6.3组织应建立监视测量设备的预防性、预见性维护计划和操作、维护、核查作业指导书，保存实施的记录。7.6.4所有测量仪器设备每天或使用前应按作业指导书规定的方法验证后使用。7.6.5组织应建立测量仪器的检定/校准制度，每年按要求至少进行1次检定/校准，确保测量仪器的准确度满足测量要求，并在检定/校准合格周期内使用。7.6.6热处理用磅秤至少每3个月校验1次，每年检定1次。8工艺材料工艺材料指热处理生产过程中使用的包括但不限于氮气、氦气、液氨、天然气、二氧化碳、甲醇、丙烷、乙炔、氢气、水溶性淬火冷却介质、油基淬火冷却介质、盐、防渗涂料等与热处理有关的加热介质、淬火冷却介质、化学热处理渗剂、热处理保护涂料类材料。8.2使用要求8.2.1组织应对热处理过程所使用的工艺材料建立管理规范，明确其化学和物理特性、质量、使用方法、运输和存贮以及相关的应急预案等要求。8.2.2热处理常用工艺材料及相关标准见附录B。所使用的工艺材料不应对热处理工装、仪器设备、零件、环境、操作人员、产品等产生有害影响。8.2.3组织应选择合格供应商提供的合格工艺材料。供应商应提供质量证明、合格证及使用规范，必要时应有化学物质安全数据表等相关的文件。8.2.4组织应制定供应商管理程序，定期审核供应商的质量保证体系并验证其质量稳定性和交付能力。9工艺及过程控制9.1通用要求9.1.1组织应制定零件热处理前的材料化学成分、原始晶粒度、原始组织、尺寸、外观状态等初始状态的入库管理作业要求。9.1.2组织应根据零件特点、材料、热处理要求，合理设计装料方式、加热方式、冷却方式、气氛类型等工艺规范，制定相应的控制计划、作业指导书、作业记录等文件，经评审后发放并培训使用人员。不同热处理的工艺及相关标准见附录C。9.1.3不同钢厂、不同批次的金属材料要求不同工艺热处理时宜分开处理，如需采用相同工艺应事先验证其可行性。9.1.4组织应制定热处理工装夹具定期检查、分选、评审、修复或报废的管理作业指导书并实施和记录。控制不合适工装夹具的使用和因工装短缺导致的生产中断。9.1.5组织应制定每种零件的装料作业指导书，规定热处理零件的工装选用、装料方式、装载参数等控制内容。确保零件均匀加热、冷却及零件之间气氛流畅，且放置在有效加热区内。装载参数包括但不限于：进料速度、传动带速度、每筐的零件数、装载重量、检查频率等。涂有保护涂料的零件之间应保持一定的距离。9.1.6组织应控制热处理件的前清洗和淬火后的后清洗，按JB/T13024的规定和零件热处理要求监控并记录清洗过程和效果。严格控制对热处理过程或零件有影响的有害污染物，如铁锈、毛刺、碎屑、有害的润滑剂混合物、乳化切削油、防锈油、润滑剂和切削液的无机残留物等。9.1.7碳氮共渗后气氛转换时，在处理不能通入氨气的产品前，应建立残氨燃尽作业规范并有残氨燃尽过程，避免残氨对产品的影响。9.1.8富碳气氛转换为普通保护气氛时应有对应的质量控制作业指导书，记录并保存实际处理时间。9.1.9组织应制定淬火冷却介质的温度、搅拌速度、液位、浓度、冷却性能、淬火预冷时间、淬火时间等参数的管理作业指导书，确定监视频次、测量人员并实施和记录。9.1.10定期检测并控制淬火油的含水量在0.03%以内。新投入的淬火油应进行脱水和脱气处理，按照JB/T13026的要求执行。前室带缓冷功能的周期式多用炉使用冷油时应不定期进行烘油脱气。9.1.11应制定淬火槽液定期检测、分析的管理文件并实施和记录。9.1.12应监控淬火与回火间的延迟时间并记录，宜采用最小的延迟时间，一般不大于2h。9.1.13应监视热处理零件在炉内的处理周期并记录以判断是否有异常产生。9.1.14应监视和控制零件的防锈过程及防锈油或防锈剂的特性并记录。9.1.15焊接件、铸件、镀铜镀锌件、铜合金件以及粉末冶金件，不准许在盐浴中加热。9.2感应热处理过程控制9.2.1热处理前根据设备操作、维护管理文件检查设备的控制系统、电源、冷却系统、零件防错、线圈位置、夹套冷却水喷射状态、机床精度等处于正常状态后使用。9.2.2热处理前应核查待加工零件的预处理组织，确认零件技术要求和工艺作业指导书一致，确认零件淬火部位。正确选用感应设备及感应器。9.2.3组织应采用环保型清洗剂清洗零件表面油污，去除铁屑。9.2.4操作前应检查零件是否存在漏工序或超工序的情况，检查零件有无碰伤、划痕、砂眼等缺陷。9.2.5组织应制定感应器管理的作业指导书，以规定感应器的选择并控制零件与感应器的间隙参数。9.2.6组织应制定淬火液压力和流量、浓度及其上限和下限报警系统、感应线圈和淬火液喷嘴定期清洗、停机后淬火液管道气泡清除等相关的管理作业指导书。当没有报警系统时，应在淬火启动时以及每8h检测1次淬火液压力、流量和浓度。9.2.7组织应制定感应淬火首件/末件检查、批量抽检的作业指导书，检查工艺结果的符合性和稳定性。9.2.8组织应制定产品感应热处理后进行无损检测的作业指导书，确定检测方法、频次和样本数量，验证产品开裂的可能性。9.3热处理过程监视和测量表6规定了热处理过程监视和测量要求，监视记录应签字保存，已建立过程参数数字化采集、监控系统的可豁免人工签字记录，但应保证记录数据不可修改。表6热处理过程监视和测量要求加热设备的温度控制系确认入炉前设备温度、入炉后设备降温温度、(离开加热室)温度一确认1次，1次气氛发生器的监视(适用一一监视及配备报警装置，至少每2h记录1次一热处理炉气氛控制器的连续记录，确认气氛建立时间一一渗碳和气体淬火过程中的压力、流量的监视(真空渗碳时适用)连续记录，至少2h确认1次，少于2h的处理过程每批次记一一面积(真空渗碳时适用)一一表6热处理过程监视和测量要求(续)的方法验证碳势JB/T10312的方法验一各组分流量的检测一一比例的检测1次一一质(可溶性氧化物)或检一一一装载率进行监视(适用时)改变后一(离子渗氮时适用)一一一渗氮时适用)一一一进入淬火槽底部的时间而设置(适用时)每料筐(适用时)一一一一(适用时)持续监视并配报警一炉内搅拌风扇转速的持续监视并配报警一一警报要记录和控制每周检查1次，处理周期中的警报要记录和录和控制一持续监视并配报警一表6热处理过程监视和测量要求(续)的处理过程每批次记录1次至少每2h确认1次，少于2h的处理过程每批至少每2h确认1次，少于2h的处理过程每批次记录1次确认1次，少于2h的处理过程每批次记燃烧器气体组分和压力的监视持续监视并配报警一间的监视淬火冷却介质的