掘进机事故防范措施培训课件

掘进机事故防范措施培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01掘进机事故防范概述02掘进机主要风险识别03操作前安全检查规范04安全操作规程实施CONTENTS目录05设备维护保养措施06事故案例分析与预防07应急处置与救援预案01掘进机事故防范概述掘进机作业安全风险现状顶板与支护风险掘进作业面因地质条件复杂，易发生顶板冒落、片帮事故，如未及时支护或支护失效，可能导致人员伤亡和设备损坏。瓦斯与粉尘危害井下作业环境中，瓦斯积聚可能引发爆炸，粉尘浓度超标易导致尘肺病，需实时监测并采取通风、降尘措施。机械伤害风险掘进机旋转部件、液压系统高压管路等存在卷入、喷射风险，操作不当或设备维护不足易造成机械伤害事故。电气安全隐患电气线路老化、绝缘损坏或接地不良可能导致触电事故，掘进机电气系统故障还可能引发火灾等次生灾害。事故防范的重要性与目标保障人员生命安全掘进机作业环境复杂，涉及瓦斯、顶板、机械伤害等多重风险，有效的事故防范是避免人员伤亡的根本保障，是安全生产的首要任务。减少设备损坏与经济损失通过预防措施可降低因设备故障、操作不当导致的机械损坏，减少维修成本和因停机造成的生产延误，保障工程进度与经济效益。提升作业效率与质量稳定的安全生产环境能确保掘进作业连续有序进行，避免因事故中断导致的效率下降，同时规范操作有助于保证工程质量符合设计要求。防范目标：降低事故发生率通过系统性防范措施，力争实现掘进机操作事故发生率降低30%以上，重大及以上事故零发生的目标，保障作业安全可控。

事故防范法规与标准依据国家层面核心法规《安全生产法》明确企业安全生产主体责任，要求配备安全防护设施、开展安全培训并建立应急预案，是掘进机事故防范的根本法律依据。

行业安全规程《煤矿安全规程》《金属非金属矿山安全规程》（GB16423-2006）等行业标准，详细规定了掘进机操作、维护、支护及通风等具体安全要求。

设备与职业健康标准设备方面需符合掘进机制造相关标准，职业健康方面需遵循粉尘、噪声、有害气体等接触限值标准，如佩戴防尘口罩等个体防护要求。02掘进机主要风险识别

机械伤害风险分析

旋转部件卷入风险掘进机的切割头、输送带、齿轮等旋转部件在运行时，若防护罩缺失或损坏，操作人员衣物、肢体易被卷入，造成绞伤、断肢等严重伤害。

移动部件挤压风险掘进机的铲板升降、切割臂俯仰等移动部件，在动作过程中若存在违规操作或限位失灵，可能对处于危险区域的人员造成挤压、碰撞伤害。

刀具飞出伤人风险刀具（滚刀、截齿）若安装不牢固或过度磨损导致断裂，在高速旋转下可能发生飞出，对周围人员构成致命威胁。

液压系统高压喷射风险液压管路、接头若发生破裂或密封失效，高压液压油可能以极高速度喷射，击穿人体皮肤或导致物体飞溅伤人。控制电路故障风险电气系统安全隐患

控制电路故障可能导致掘进机无法启动或操作异常，需定期检查电路板和连接线，确保其连接牢固、无破损。电机过载保护失效

电机过载是电气系统常见问题，若过载保护系统失效，可能因过载导致电机损坏甚至引发电气火灾，需定期检查电机负荷及保护装置灵敏度。传感器故障影响

传感器故障会影响掘进机的定位和操作精度，如瓦斯传感器失灵可能导致瓦斯超限未被发现，需定期校准和更换损坏的传感器。电气连接松动与老化

电气线路老化、绝缘损坏未及时修复，或电缆连接松动，可导致短路、漏电或触电事故，应定期检查电气连接和电缆绝缘性能。油液污染风险液压系统故障风险液压油中混入杂质会加剧元件磨损，导致阀组卡滞、泵体损坏。需定期过滤油液，更换滤芯，保持油箱清洁，污染度需控制在NAS8级以内。管路泄漏风险高压油管老化、接头松动或密封件失效易引发油液泄漏，不仅污染环境，还可能导致系统压力下降。应定期检查管路外观，紧固接头，更换老化密封件。液压元件失效风险液压泵、马达、油缸等核心元件长期超负荷运行或维护不当，可能出现磨损、内泄。需监测元件温度、噪音及压力参数，发现异常及时检修或更换。油温过高风险冷却系统故障或散热不良会使油温超过60℃，加速油液氧化变质，降低液压系统效率。应定期清理冷却器，检查风扇及温控装置，确保散热正常。

作业环境危险因素地质结构风险断层、破碎带或突水突泥等地质异常易引发坍塌事故，需通过超前地质预报和实时监测提前预警。

有害气体积聚风险掘进过程中可能释放甲烷、硫化氢等有毒气体，必须配置气体检测仪并加强通风换气措施，确保瓦斯浓度在安全范围内。

粉尘危害风险掘进作业会产生大量粉尘，长期吸入可导致尘肺病等职业病，需采取湿式作业、喷雾降尘等措施控制粉尘浓度。

通风不良风险作业环境通风不良会导致有害气体和粉尘积聚，影响空气质量，需确保通风系统正常运行，风量满足作业需求。

照明不足风险作业环境照明不足会影响操作人员视线，增加操作失误和意外事故风险，需设置足够的照明设施，确保作业区域可见性良好。03操作前安全检查规范

设备完整性检查流程电气系统完整性检查检查电缆有无破损、漏电现象，各连接装置的电缆卡子是否牢固；检测控制电路、电机及传感器的绝缘性能和连接状态，确保急停按钮、报警装置等安全功能灵敏有效。

液压系统完整性检查检查液压油位是否处于标准范围内，油管、接头及密封件是否泄漏或老化；测试液压泵压力是否稳定，确保液压阀组、油缸等部件无异常，油路畅通。

机械部件完整性检查检查切割头刀具磨损程度及截齿固定情况，及时更换破损或钝化刀具；确认各部件连接螺栓是否紧固，轴承、齿轮等运动部件有无异响、过热，链条张紧度是否合适。

安全防护装置完整性检查检查紧急停机按钮、防护罩、防护栏等安全装置是否齐全且功能完好；确认安全闭锁装置、监控与报警装置（如瓦斯传感器、温度传感器）是否处于正常工作状态。

电气与液压系统检查要点电气系统检查检查电缆、接线盒、开关等电气元件绝缘是否良好，各联接装置的电缆卡子是否牢固，避免因接触不良或短路引发电气故障。

液压系统检查确保液压油位和油质符合标准，检查油路是否畅通无泄漏，液压泵及液压元件是否正常工作，防止因液压问题导致掘进机故障。

传感器与仪表检查定期校准传感器，检查控制电路及指示仪表是否灵敏可靠，确保掘进机定位和操作精度，及时发现异常并处理。

安全保护装置检查确认紧急停止按钮、过载保护系统等安全装置功能正常，电气系统各保护装置完好，避免因保护失效引发安全事故。作业环境确认标准通风系统运行要求作业区域必须配备有效的通风系统，确保风量满足冲淡瓦斯、粉尘及提供新鲜空气的需求，出风口到工作面的距离需符合规定，杜绝“循环风”“无风”或“微风”现象。有害气体浓度限值使用便携式瓦斯检测仪实时监测，甲烷浓度必须控制在1.0%以下，一氧化碳浓度不超过24ppm，其他有毒有害气体浓度需符合《煤矿安全规程》规定，超限必须立即停止作业并撤离。粉尘浓度控制标准作业面粉尘浓度需符合国家标准，呼吸性粉尘浓度应低于2.5mg/m³，必须启用内、外喷雾装置（内喷雾水压不低于3MPa，外喷雾不低于1.5MPa），必要时配合除尘器使用。顶板与支护安全确认作业前严格执行“敲帮问顶”制度，检查顶板及两帮无松动岩块、裂隙，支护结构（锚杆、锚索、支架等）牢固可靠，无空顶空帮现象，确保最大控顶距符合作业规程。照明与通道要求作业环境照明充足，照度不低于50lux，巷道内无障碍物，安全出口标识清晰可见，紧急撤离通道宽度不小于0.8米，保持畅通无阻，便于人员快速疏散。

个人防护装备检查要求01防护装备完整性检查检查安全帽外壳无裂纹、内衬缓冲垫完好；防护眼镜镜片无破损、固定带牢固；防尘口罩滤棉未失效、气密性良好；防护手套无撕裂、防滑纹路清晰；安全鞋鞋面无破损、防砸钢头及防穿刺鞋底功能正常。

02防护装备合规性验证确认个人防护装备符合国家标准，如安全帽符合GB2811-2019，防尘口罩符合GB2626-2019；检查产品生产日期、保质期及检验合格标识，严禁使用过期或不合格装备。

03穿戴规范性检查安全帽下颌带必须系紧，帽衬与帽壳间隙为20-50mm；防护眼镜需覆盖眼部及周围皮肤；防尘口罩需完全贴合面部，无漏气；防护手套袖口应覆盖工作服袖口；安全鞋鞋带系紧，确保脚部稳固。

04定期检查与更换制度安全帽每3年进行一次冲击试验，损坏或超期立即更换；防尘口罩滤棉根据作业粉尘浓度定期更换，一般每班至少更换1次；防护手套出现磨损或撕裂时立即更换；安全鞋每年进行一次耐压、抗穿刺性能检测。04安全操作规程实施01启动与停机操作流程启动前安全确认启动前必须发出警报，确认铲板前方和截割臂附近无人后，方可启动；检查操作箱急停按钮拔出置于正常位置，使用专用工具将电源开关拨至“通”位，故障检测开关调至“正常”状态。02规范启动顺序按照先启动油泵电机，再启动切割电机的顺序操作（切割电机启动需支护开关置于“运行”位置），空载运行检查各系统声音、仪表参数是否正常，确认无异常后方可进行掘进作业。03停机操作规范作业结束按规定顺序停机，将掘进机退至安全区域，铲板落下，截割头缩回并放至底板，关闭水门；断开机器上的隔离开关，挂上停电标示牌，妥善吊起电缆和水管，遮盖保护电气设备。04紧急停机操作遇突发故障、冒顶预兆或危及人员安全情况时，立即按下紧急停止按钮切断电源，撤离至安全区域并报告；非操作侧必须安装紧急停止按钮，确保紧急情况下能迅速停机。截割作业安全规范

截割头启动前安全确认启动前必须发出警报，确认铲板前方和截割臂附近无人后，方可启动。严禁在人员未撤离危险区域时启动截割头。

截割方式与顺序要求应遵循"由下向上、由外向里、先掏槽后扩帮"原则，半煤岩掘进时先截割煤后截割岩石，全煤切割先四面刷帮再破碎中间部分。

截割速度与负荷控制根据煤岩软硬程度控制推进速度，避免截割电机过载或刮板输送机被压死。严禁超负荷运行，防止机械损伤。

截割头变速操作规范变速时必须先切断截割电机电源，待转速接近零时方可操作变速器手柄，严禁在高速运转时进行变速操作。

特殊情况截割禁忌严禁强行切割硬岩或进行破碎作业；遇冒顶预兆或危及人员安全情况，应立即停车并切断电源。行走与支护作业安全要点行走机构操作规范启动行走前必须发出预警信号，确认履带周围及行进路线无人员和障碍物，严禁在未观察清楚时盲目操作。行走时应平稳调速，避免急停急启或急转弯，防止设备倾翻或履带脱轨。倾斜巷道行走安全控制在倾斜巷道行走时，必须使用后支撑或其他固定装置稳固机身，坡度超过15°时应制定专项安全措施。停机后立即将截割头和铲板落地，切断电源并闭锁，防止设备自行滑动。支护作业基本原则严格执行"掘支并重，先支后掘"原则，永久支护前必须采取可靠临时支护，严禁空顶作业。支护材料必须符合设计要求，安装时确保位置准确、连接牢固，背板背严背实，无空顶空帮现象。支护与掘进协同作业要求掘进与支护工序衔接必须紧凑，最大控顶距不得超过作业规程规定。进行支护作业时，必须设专人观察顶板及围岩变化，发现冒顶预兆立即停止作业，撤离人员并采取加固措施。特殊工况操作注意事项地质突变工况应对遇断层、破碎带时，应立即停机，加强敲帮问顶，及时清理危岩活矸，缩短循环进尺并采取超前支护措施，防止坍塌事故。瓦斯超限应急操作当瓦斯浓度达到1%时必须停止作业，切断电源，撤出人员；浓度超过1.5%时，立即启动应急预案，开启通风系统并汇报调度。雨季防排水操作规范雨季施工前检查排水系统，确保水泵、管路完好；掘进面出现涌水时，立即降低推进速度，启动备用排水设备，监测水压变化。狭窄空间作业要求在狭窄巷道作业时，必须确保机身与巷帮间距不小于0.8米，设置警示标识，严禁非操作人员靠近，优先采用遥控操作模式。05设备维护保养措施

日常维护检查项目液压系统检查检查液压油位是否处于标准范围内，油质是否正常；检查油管、接头及密封件有无泄漏或老化；测试液压泵压力是否稳定，确保液压系统无故障。

电气系统检测全面排查电缆、控制柜及传感器线路的绝缘性和连接状态；验证急停按钮、报警装置等安全功能是否灵敏有效；检查各指示灯、仪表显示是否正常。

机械部件检查检查切割头刀具磨损程度及截齿固定情况，及时更换破损或钝化刀具；检查链条张紧度、润滑情况及有无异响；检查履带或行走机构紧固件和磨损情况。

冷却与润滑系统检查确认冷却水箱水位及润滑油脂储量是否充足；清理过滤器杂质，保证设备散热充分；检查各润滑点润滑是否到位，避免摩擦部件过度磨损。

安全装置检查检查防护罩、护板等防护装置是否完好牢固；测试紧急停机装置能否迅速切断电源；确认安全警示标识清晰可见，无损坏或遮挡。日常检查项目及频次定期检修与保养周期

每日开机前检查：液压油位、冷却水位、润滑油脂储量、电缆连接、安全防护装置（如急停按钮、防护罩）、刀具磨损及截齿固定情况。周度维护保养内容

每周进行：清理过滤器杂质，检查液压系统管路、接头及密封件有无泄漏或老化，测试液压泵压力稳定性，对链条、齿轮等关键运动部件进行润滑。月度重点检修项目

每月开展：全面检查电气系统绝缘性和连接状态，校准传感器（如瓦斯传感器、压力传感器），评估刀盘及截齿磨损程度并记录，检查履带张紧度及紧固件。季度深度保养与性能测试

每季度进行：更换液压油和滤芯，检查主驱动轴承温度及异响，测试紧急制动系统响应时间，对切割头、推进油缸等核心部件进行无损检测。年度大修与技术评估

每年实施：解体检查关键传动部件（如减速器、液压马达），更换老化密封件和磨损轴承，进行整机性能测试和安全评估，根据地质条件变化调整设备参数。

易损部件更换标准刀具更换标准当刀具磨损量达到原尺寸的20%或出现刀圈断裂、刀座变形时，必须立即更换。硬岩掘进时滚刀轴承温度超过70℃需停机检查，防止过热损坏。

液压元件更换标准液压系统密封件使用超过6个月或出现渗漏现象时应及时更换；液压油污染度达到NAS8级时需更换滤芯，油液每2000小时更换一次。

轴承与齿轮更换标准轴承运行温度超过80℃或出现异常振动（振幅＞0.15mm）时必须更换；齿轮齿面磨损量超过齿厚的10%或出现断齿、裂纹等缺陷时应立即更换。

电气元件更换标准传感器误差超过±5%或无信号输出时需更换；电缆绝缘电阻低于1MΩ时必须更换，接头出现氧化、破损等情况应及时处理或更换。

故障诊断与排除方法01故障诊断基本原则遵循先外部后内部、先机械后电气、先简单后复杂的原则，通过“望闻问切”（观察现象、倾听声音、触摸温度、检测参数）进行初步判断，避免盲目拆卸。

02常见电气系统故障诊断控制电路故障：检查电路板、连接线有无松动或烧毁，使用万用表测量电压、电阻判断通断；电机过载：检查负载是否过大、电机轴承是否损坏，确保过载保护装置灵敏可靠；传感器故障：定期校准位置、压力等传感器，更换失效传感器以保证信号准确。

03常见机械部件故障诊断刀具磨损：通过观察截齿磨损量、检查掘进效率下降情况判断，当磨损量超过规定值或出现刀圈断裂、刀座变形时需及时更换；轴承损坏：监听运转异响、检测温度异常（如超过70℃），结合振动检测数据判断，发现问题立即停机更换；液压系统泄漏：检查管路接头、密封件是否老化破损，通过压力测试定位泄漏点，及时紧固或更换部件。

04故障排除安全规范排除故障前必须切断掘进机电源，悬挂“有人工作，禁止合闸”警示牌；液压系统需释放残余压力，防止油液喷射伤人；更换部件时使用专用工具，确保安装到位、紧固可靠，完成后进行空载试运行确认。06事故案例分析与预防机械伤害事故案例解析

输送带无防护罩卷入伤害案例某矿场掘进作业中，因输送带未安装防护罩，工人衣物被卷入造成重伤。事故直接原因为防护装置缺失，违反设备安全防护规定，凸显设备安全装置维护的重要性。截割头误启动伤人案例某掘进机检修时，未执行停电闭锁程序，误触启动按钮导致截割头突然旋转，造成检修人员被卷入受伤。此案例反映出作业前安全确认和能量隔离措施执行不到位的严重后果。违章跨越运转部件挤压事故操作人员为图方便，违章跨越正在运转的掘进机转载桥，不慎被旋转部件挤压腿部。事故暴露出人员安全意识淡薄，未严格遵守"严禁跨越运转设备"的安全规程。刀具更换操作不当切割伤害更换掘进机截齿时，未按规定固定截割头，刀具因重力坠落导致操作人员手部被切割。此案例说明特殊作业环节必须执行专项安全操作流程，强化风险预判与防护措施。电气故障事故原因分析

控制电路故障控制电路故障可能导致掘进机无法启动或操作异常，需检查电路板和连接线是否存在松动、短路或元件损坏等问题。

电机过载保护电机过载是电气系统常见问题，通常因负载过大、电机散热不良或电源电压异常引起，需定期检查电机负荷及散热情况，避免因过载导致停机或电机烧毁。

传感器故障传感器故障会影响掘进机的定位和操作精度，如位置传感器、压力传感器等损坏或校准不当，可能导致设备误动作，需定期校准和更换损坏的传感器。

电气连接问题电气连接不牢固、电缆破损或接线端子氧化等，易造成接触不良或短路，引发电气故障。需定期检查电缆、接线盒、开关等电气元件的绝缘和连接状态。

环境因素导致事故案例瓦斯积聚爆炸事故某矿掘进工作面因通风系统故障，瓦斯浓度超标未及时发现，遇电火花引发爆炸，造成3人死亡。事后调查显示，局部通风机停运后未及时切换备用风机，瓦斯监测传感器失效。

顶板坍塌事故某隧道掘进作业面遭遇断层破碎带，未及时采取加固措施，导致顶板突然冒落，砸伤2名作业人员。事故原因包括地质预报不足、临时支护未跟进。

突水事故某煤矿掘进过程中揭露未探明含水层，导致大量涌水，淹没工作面，造成设备损坏和作业中断。该事故因超前地质钻探不到位，未发现导水断层所致。

粉尘爆炸事故某掘进工作面未开启喷雾降尘装置，煤尘浓度达到爆炸极限，切割作业产生火花引发爆炸。事故暴露出防尘措施执行不到位，粉尘监测形同虚设。事故预防措施总结强化设备维护保养定期对掘进机各紧固部件（如炮头螺栓）按标准紧固，确保可靠；对液压系统油位、油质及管路密封性进行检查，防止泄漏；定期清理设备内部落煤及杂物，保证冷却散热良好。严格执行操作规程操作人员必须经过专业培训并持证上岗，严格启用所有安全闭锁和保护装置，严禁擅自改动或停用；启动掘进机前必须发出警报，确认铲板前方和截割臂附