T-CSAE 69-2018 中文版 乘用车整车强化腐蚀试验评价方法（完整标准 + 腐蚀等级判定规则）

T/CSAE69-2018中文版乘用车整车强化腐蚀试验评价方法（完整标准+腐蚀等级判定规则）前言本文件由中国汽车工程学会提出并归口，2018年12月发布，2019年01月01日正式实施，为国内乘用车整车级强化腐蚀通用评价基准标准。当前国内整车腐蚀验证存在两大行业痛点：一是传统道路腐蚀试验周期过长、试验一致性差，不同试验场路况、温湿度、盐雾环境无统一管控，试验数据无法横向对标；二是试验室整车循环腐蚀试验无统一车身分区、腐蚀缺陷评级、功能失效判定、整车综合得分规则，各大主机厂、第三方检测机构评价口径不统一，新车耐腐蚀准入、车型年度迭代验证、供应链防腐整改无统一依据。本标准整合道路强化腐蚀试验、试验室整车循环强化腐蚀试验两大主流验证模式，对标QC/T732、ISO4628、SAEJ2334、VDA621-415等国内外主流整车腐蚀标准，明确样车预处理要求、完整24h标准循环工况参数、整车9大腐蚀考核区域划分、7级量化腐蚀外观评级、零部件功能腐蚀失效判定、整车综合耐腐蚀评分规则、试验后拆解复检要求，同时配套完整不合格处置与复测流程。本标准与T/CSAE67-2018《汽车气候老化试验与评价术语和定义》、T/CSAE257-2022《汽车车身有机涂层循环加速腐蚀试验方法》、T/CSAE333-2023《汽车制造工艺过程防腐质量控制要求及评价方法》形成完整闭环：术语标准统一腐蚀名词，工艺标准管控制造过程防腐，本标准管控整车成品耐腐蚀性能，涂层腐蚀标准管控零部件涂层腐蚀性能，实现从生产制造、零部件涂层、整车验证、报告术语全链条统一。全文无署名，格式、章节结构、表格范式与全系T/CSAE标准保持一致，可直接作为整车耐腐蚀开发目标值、第三方检测依据、车型公告检测文件、主机厂供应商准入强制标准。0.1适用范围适用车辆：M1类乘用车，包含燃油乘用车、纯电动乘用车、插电混动乘用车；涵盖三厢车、两厢车、SUV、MPV主流乘用车型适用试验类型：户外试验场道路强化腐蚀试验、试验室整车舱体循环强化腐蚀试验考核覆盖范围：车身外板、车身内腔搭接缝隙、底盘总成、悬架系统、制动管路、排气系统、紧固件、车身焊接区域、底盘防护涂层、车身密封胶全区域适用使用场景：新车开发耐腐蚀验证、车型年度改款防腐对标、售后腐蚀问题复现试验、材料及防腐工艺升级对比试验、第三方整车耐腐蚀抽检0.2不适用范围商用车（N类、M2/M3类车辆）整车强化腐蚀验证，需执行商用车专用腐蚀团体标准车辆用户实际道路自然腐蚀长期跟踪测试（不属于强化加速试验范畴）动力电池电芯、高压电气核心部件内部腐蚀专项测试（执行三电系统专属腐蚀标准）整车盐雾静态浸泡、无循环工况单一盐雾试验0.3规范性引用文件GB/T4628.1~4628.5色漆和清漆涂层破坏的评定GB/T1766-2008色漆和清漆涂层老化的评级方法QC/T732-2005乘用车强化腐蚀试验方法SAEJ2334汽车整车试验室循环腐蚀试验规范VDA621-415汽车车身防腐试验要求T/CSAE67-2018汽车气候老化试验与评价术语和定义T/CSAE257-2022汽车车身有机涂层循环加速腐蚀试验方法0.4试验通用术语说明本标准全部腐蚀相关术语、缺陷命名、试验工况名词，统一遵循T/CSAE67-2018规定，禁止使用口语化非标名词；所有腐蚀评级方法对接GB/T4628系列标准，保证国内外检测数据可互通对标。第1章试验样车要求及前期预处理规范1.1样车基础状态要求样车为量产状态整车，整车防腐工艺、板材选型、电泳膜厚、焊缝密封、底盘防护、空腔注蜡工艺与量产下线车辆完全一致，禁止使用试制特殊防腐样车。样车行驶里程≤50km，无户外暴晒、无淋雨、无底盘磕碰、无售后维修、无二次补漆，保持原厂完整防护状态。整车轮胎胎压、四轮定位、底盘悬架参数恢复至出厂标准值，车辆加注原厂标准冷却液、制动液、玻璃水、润滑油。新能源车高压系统、低压电气系统全部检测合格，绝缘性能满足整车出厂要求。1.2试验前预处理工序（强制不可省略）保护膜拆除：拆除全车原厂运输保护膜、底盘临时防护膜，还原车辆真实使用工况。人工标准划痕制备：在车身前机盖、车门、翼子板、底盘纵梁4个关键区域，制备统一规格人工划痕，划痕长度100mm、宽度0.5mm，划透全部涂层直至金属基材，用于考核涂层划痕处腐蚀蔓延性能。整车清洁：使用中性清洗剂清洗全车漆面及底盘，去除出厂灰尘、油污，自然风干24h后方可进入试验。车辆配载：前排主副驾各放置75kg标准配重块，模拟日常载人工况，避免车身空载与满载形变差异带来的缝隙腐蚀偏差。1.3试验环境基础参数试验模式环境温度环境相对湿度盐水浓度盐水PH值试验室整车循环腐蚀25℃±2℃（盐雾阶段）、50℃±2℃（高温高湿阶段）60%±5%RH（盐雾）、95%±5%RH（高湿）5%氯化钠水溶液6.5~7.2道路强化腐蚀试验户外自然环境，记录每日温湿度极值跟随试验场自然环境波动5%氯化钠水溶液6.5~7.2第2章两种整车强化腐蚀完整试验工况2.1标准24h整车循环腐蚀工况（试验室模式，标准主推）本循环为标准推荐基准工况，总试验循环数为60个循环（总时长1440h），等效模拟整车8年日常路况腐蚀老化，工况分为盐雾喷射、高湿静置、干燥通风三大阶段，时序无间断闭环循环。阶段序号工况内容持续时长核心工艺参数工况模拟场景阶段1整车全方位盐雾喷射4h盐雾沉降量1.0~2.0mL/80cm²·h，全车无喷射死角，底盘重点加密喷射冬季融雪盐路段、沿海盐雾路面行驶阶段2高温高湿密闭静置16h温度50℃，湿度95%RH，整车车门、机舱、后备箱全部关闭白天高温停放、车厢及底盘缝隙水汽聚集阶段3常温干燥通风4h温度25℃，湿度60%RH，开启舱体通风系统夜间通风干燥、车身表面盐水自然风干2.2道路强化腐蚀试验工况（试验场模式）适用于需要结合实际路况冲击、碎石击打、车身动态应力的整车腐蚀验证，单循环24h，总计60循环，和试验室总时长一致，工况包含四类动态路况：盐水直喷路段：连续盐水喷淋铺装路面，车速40km/h，行驶2h，模拟路面盐水飞溅至底盘、车身下部区域；碎石冲击路段：碎石颠簸路面，车速30km/h，行驶1h，考核底盘防护涂层抗碎石剥离能力，模拟日常行驶石子击打底盘；盐水浸槽路段：浅水盐水槽匀速通过，车身底盘完全浸润盐水，行驶1h；密闭高湿停放：剩余20h整车静止密闭高湿库房停放，完成昼夜腐蚀闭环。2.3试验过程禁止操作试验全程禁止人工清洗车身、禁止擦拭车身腐蚀产物；禁止中途打开车身空腔封堵孔、禁止补涂防护蜡及密封胶；禁止调整车辆原厂间隙、禁止拆卸原厂零部件；新能源车禁止开启高压充放电，保持整车静置上电待机状态即可。第3章整车腐蚀考核区域划分（9大固定评级区域）为统一全车检查点位，消除不同检测人员目视偏差，本标准将整车划分为9个固定考核区域，每个区域单独评级，最终加权计算整车综合耐腐蚀得分，分区覆盖车身高、中、低全部腐蚀风险点位。区域编号考核区域名称腐蚀风险等级主要考核腐蚀缺陷加权占比A区车身外饰可视面（机盖、车门、车顶）中风险漆面起泡、划痕腐蚀蔓延、板面点状锈点15%B区车身下部轮眉、门槛、底边梁高风险涂层剥落、基材锈蚀、缝隙锈蚀、边角锈蚀20%C区车身焊接焊缝及热影响区高风险焊缝红锈、密封胶开裂脱胶、焊点腐蚀15%D区车门、机舱、后备箱密闭空腔极高风险内腔隐蔽红锈、搭接缝闭塞腐蚀15%E区底盘纵梁、横梁、副车架极高风险底盘防护涂层破损、基材大面积锈蚀15%F区悬架、连杆、转向底盘运动件中风险运动部件锈蚀卡滞、防腐涂层磨损锈蚀8%G区全车标准紧固件螺栓螺母中风险紧固件红锈、螺纹锈蚀咬死5%H区制动管路、燃油管路、底盘线束极高风险管路锈蚀穿孔、线束护套腐蚀破损5%I区排气系统总成高风险排气筒穿孔、高温锈蚀、焊缝开裂锈蚀2%第4章完整腐蚀等级判定规则（标准核心章节）4.1外观腐蚀7级量化评级标准（对接国标，无主观判定）试验结束后，整车静置干燥24h去除表面游离盐水，按照下方统一等级对9大区域逐一评级，等级数字越大，耐腐蚀性能越差。腐蚀等级外观腐蚀现象详细描述单项区域得分符合性判定0级无任何腐蚀痕迹，无漆面起泡、无锈点、无涂层剥落，划痕处无腐蚀蔓延10分优秀1级仅存在微量白色盐霜，擦拭后无基材腐蚀，无漆膜损伤9分合格2级局部微量黄色浮锈，无红锈，无漆膜起泡，腐蚀面积＜0.5%区域面积7分合格3级少量点状红锈，无连片锈蚀，漆膜局部微小起泡，腐蚀面积0.5%~2%5分边缘合格，需工艺优化4级连片红锈，漆膜大面积起泡，划痕腐蚀蔓延宽度＞2mm，腐蚀面积2%~5%3分不合格5级基材大面积裸露锈蚀，涂层成片脱落，缝隙内部深度锈蚀，腐蚀面积5%~10%1分严重不合格6级基材穿透性锈蚀、板材穿孔、管路锈蚀破损、结构件锈蚀损伤0分致命失效4.2零部件功能腐蚀失效判定（安全类强制否决项）否决规则：只要出现任意一项功能失效，整车直接判定为腐蚀不合格，无需计算综合得分，安全相关部件腐蚀优先于外观腐蚀评级。制动系统：制动盘锈蚀卡滞、制动管路锈蚀渗漏、制动分泵锈蚀失效；转向系统：转向拉杆、转向节锈蚀卡滞，影响转向操作精度；车身结构件：车身关键承载钣金锈蚀穿孔、结构强度下降；流体管路：燃油管、冷却液管路锈蚀渗漏；新能源车电气件：底盘高压接插件锈蚀绝缘失效、低压线束短路。4.3整车综合耐腐蚀得分计算方式整车综合得分=Σ（单区域得分×区域加权占比），满分10分，整车最终等级划分如下：整车综合得分整车耐腐蚀等级整车判定结论整车处置要求9.0~10.0分A级（优异）整车耐腐蚀性能优异满足所有高寒、沿海、盐雾地区全场景使用要求7.0~8.9分B级（合格）整车耐腐蚀性能合格满足全国绝大部分地区常规用车要求5.0~6.9分C级（待优化）耐腐蚀性能临界合格需要优化底盘防护、空腔注蜡工艺，禁止投放高腐蚀地区0~4.9分D级（不合格）整车耐腐蚀性能不合格必须整改防腐设计、材料、工艺，重新开展全项复测第5章试验后拆解复检要求（隐蔽腐蚀强制核查）目视检查仅能核查车身外表面，车身内腔、三层钣金搭接缝、门槛梁内部等隐蔽区域无法目视，试验结束后必须执行抽样拆解复检，复检结果纳入最终评价。必拆点位1：车门内腔：拆解车门内饰板，检查车门底部排水孔周边、内腔钣金搭接缝腐蚀情况；必拆点位2：门槛梁内腔：切开门槛梁检修口，检查封闭腔体内部闭塞腐蚀情况；必拆点位3：机舱前围搭接区：检查前围板多层钣金缝隙腐蚀；必拆点位4：底盘纵梁内腔：核查底盘空腔电泳膜完整性与内部锈蚀情况。拆解后若发现内腔隐蔽红锈、基材锈蚀，无论外观得分是否合格，整车等级直接下调一级。第6章复测规则、试验偏差处理与试验记录要求6.1不合格样车复测规则首次试验不合格车辆，允许开展一次复测，复测样车必须为同批次、同工艺全新量产车辆；复测工况、预处理流程、检查点位、评级标准与首次试验完全一致，不得放宽任何参数；复测依旧不合格，判定该车型防腐设计永久不达标，必须开展结构优化、板材升级、防腐工艺升级。6.2试验过程偏差处置单循环工况参数偏差≤5%：试验数据有效，无需补做循环；单循环工况参数偏差5%~10%：额外补做2个标准循环；单循环工况参数偏差＞10%：本次试验数据无效，整车重新开展完整60循环试验。6.3强制试验记录归档内容样车基础信息：VIN码、生产日期、防腐工艺参数、电泳膜厚出厂检测数据；每日环境参数：温度、湿度、盐水浓度、盐雾沉降量原始数据；每20循环阶段性外观腐蚀照片、缺陷台账记录；试验后全域外观照片、拆解内腔腐蚀照片、功能检测原始数据；整车综合得分计算底稿、等级判定原始记录。第7章标准附录：试验报告统一模板要求所有依据本标准出具的检测报告，必须包含以下固定模块，保证行业报告格式统一：试验依据：T/CSAE69-2018；样车信息及预处理说明；试验模式、循环数量、完整工况参数；9大区域逐一腐蚀等级记录表；功能部件腐蚀失效检测结果；内腔拆解复检结果；整车综合得分、耐腐蚀等级及最终判定结论；缺陷整改建议（针对C级、D级车辆）。附则本标准为国内乘用车整车强化腐蚀统一评价基准，自实施之日起，国内车企、第三方检测机构开展整车强