《润滑系统 检验规范》

1润滑系统检验规范本文件规定了润滑系统的技术要求，描述了相应的试验方法，规定了检验规则、标志检验和包装本文件适用于润滑系统的检验。2规范性引用文件下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中,注日期的引用文件,仅该日期对应的版本适用于本文件;不注日期的引用文件,其最新版本（包括所有的修改单）适用GB/T191包装储运图形符号标志GB/T5277紧固件螺栓和螺钉通孔GB/T9969工业产品使用说明书总则GB/T13306标牌GB18613电动机能效限定值及能效等级GB/T19052声学机器和设备发射的噪声噪声测试规范起草和表述的准则GB/T29531泵的振动测量与评价方法GB/T37400.3重型机械通用技术条件第3部分：焊接件GB/T37400.10重型机械通用技术条件第10部分：装配GB/T37400.11重型机械通用技术条件第11部分：配管GB/T37400.12重型机械通用技术条件第12部分：涂装GB/T37400.13重型机械通用技术条件第13部分：包装GB/T38276润滑系统术语和图形符号GB50093自动化仪表工程施工及质量验收规范GB50171电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范NB/T47004.1板式热交换器第1部分：可拆卸板式热交换器NB/T47004.2板式热交换器第2部分：焊接板式热交换器NB/T47007空冷式热交换器3术语和定义GB/T38276界定的术语和定义适用于本文件。24技术要求4.1一般要求4.1.1润滑系统的制造、检验应按规定程序批准的图样和技术文件执行。润滑系统的流量要求和压力设计准则应由买方规定或经买方同意。4.1.2润滑系统不应有渗透、泄漏现象。4.1.3润滑系统中的密封材料应与润滑介质相兼容。不应使用含石棉材料的密封件。4.1.4润滑系统所有元辅件应具有合格证明文件。4.1.5润滑系统各外部接口应提供配对法兰或管接头。4.1.6噪声测量应符合GB/T19052的规定。在公称压力和公称流量工况下，润滑系统的噪声4.1.7润滑系统应有集油盘等集油设施，集油设施应设油液排放口。4.1.8润滑系统应有接地措施，且有明确的接地标识。4.1.9润滑系统应设置电气接线盒，盒内各线端应采用机器打印的线号标识，接线盒应设置在方便检修的地方。控制电缆应采用屏蔽电缆，为使电缆有序连接进接线盒，油箱上应设置行线槽或穿线4.1.10焊接件应符合GB/T37400.3的规定。4.1.11装配应符合GB/T37400.10的规定。4.1.11配管应符合GB/T37400.11的规定。4.1.11涂装应符合GB/T37400.12的规定。4.1.14自动化仪表应符合GB50093的规定。4.1.15电控柜元件安装及接线应符合GB50171的规定。4.1.16带有智能控制架构的润滑系统，宜具备智能化在线监测与故障预警功能；可对系统压力、油温、油位、油液清洁度、分配器动作反馈等关键运行参数进行实时采集、数据分析与异常自动判4.1.17润滑系统可靠性导则参见附录A。4.1.18稀油润滑系统原理图和外形图参见附录B和附录C。4.1.19手动润滑泵单线式干油润滑系统原理图参见附录D；4.1.20电动润滑泵环式双线干油润滑系统原理图参见附录E。4.1.21油雾润滑系统原理图参见附录F。4.1.22油气润滑系统原理图参见附录G。4.1.23稀油润滑装置出厂检验试验记录表参见附录H。4.2稀油润滑系统技术要求4.2.1油箱的技术要求如下：——油箱应具备当润滑回路中的油回到油箱时不致溢出的预备空间；——油箱顶板开口处应加垫板，且垫板厚度不应小于10mm并加密封垫；——油箱应具有足够刚度，在承受额定载荷及规定工况振动条件下，不得产生影响正常使用的变形。所有通过螺栓连接固定在油箱上的组件，其螺孔不得贯通至油箱内部。——油箱应设置吊装装置，便于起吊和搬运；3——油箱内部应设置隔板将吸油区和回油区分隔开，以利于油液分离气泡和沉淀杂质。隔板不应——进出油箱进行内部清理的检修孔最小尺寸应为600mm×600mm或直径450mm；——油箱水平度偏差和垂直度偏差不应大于1.5/1000；——油箱底板应有不小于1：50的连续倾斜度，以利于油液排空；——在油箱最低点应配备排油阀，以保证油液完全排放；——油箱底板离安装面不少于100mm，以利于放油和辅助散热；——油箱上应设有通风装置或空气滤清器、液位计、温度计、液位发讯器和回油磁过滤器；——油箱液位计附近应有明显的液位报警标识；——高度超过1.8m的油箱应设置扶梯并在油箱顶板四周设置护栏；——稀油润滑系统应能保持供油温度为40℃±3℃。4.2.2稀油润滑系统设置电加热器时的要求如下：——电加热器表面最大功率密度不应超过0.7W/cm2；——电加热器应能将油箱内的油在不大于12h内，从规定的最低现场环境温度加热到润滑油泵所需的最低启动温度。4.2.3润滑泵装置要求如下：——电动机能效应符合GB18613的规定；——单泵工作及特殊要求除外，稀油润滑系统应有适合于连续运行的至少一台主润滑泵和一台备——每台润滑泵的出口管路应设置单向阀，以防止油液回流；——润滑泵出口管路应设置安全阀，在其设定压力下，安全阀应能通过被保护润滑泵的最大流——润滑泵吸油管口应插入最低液面之下，以免发生吸空。润滑泵吸油管口应制成45°斜角，吸油管口下端应高于油箱底部至少50mm；——润滑泵的吸油管路应可靠密封，不应吸入空气；——润滑泵应有产品铭牌和介质进出口明显标志；——润滑泵上应明显标示泵的旋转方向，浸没式润滑泵装置或润滑泵上旋转方向不易被看见时应在其驱动电动机尾端标示旋转方向；——联轴器组装后，泵轴伸与电动机轴伸同轴度误差不大于0.1mm——外露的旋转轴和联轴器应装有可拆卸的护罩，护罩的设计应符合安全防护的规定。4.2.4过滤器要求如下：——滤芯过滤精度应符合设计要求；——过滤器宜采用双联可切换的全流量过滤器，以便实现滤芯在线更换；——过滤器应装有污染指示器或污染报警装置；——过滤器应有足够的通油能力。润滑系统在正常工作条件下，洁净过滤器总成压降不应超过——过滤器应安装在易于维护的地方，并留出足够的空间更换滤芯；——过滤器排污口应位于壳体下部，便于污油排出。——过滤器应有产品铭牌和介质进、出口标志，且固定于产品明显位置。44.2.5冷却器要求如下：——冷却器润滑油管路应设置旁路及检修阀，以实现冷却器的在线检修、更换；——稀油润滑系统在正常工作条件下，冷却器热侧压降不应超过0.1MPa；——冷却器应有产品铭牌和介质进、出口标志；——板式冷却器应符合NB/T47004.1的规定；——钎焊式冷却器应符合NB/T47004.2的规定；——空气冷却器应符合NB/T47007的规定。4.2.6润滑油管路要求如下：——DN40以下的钢管应在常温下进行弯曲，管子弯曲部位不应有皱纹、起皮等缺陷；——润滑油路钢管应采用机械方法切割，切割后应将锐边倒钝，并清除铁屑；——润滑设备需分段运输时，应对已拆管路及其相连接处进行标记，并封堵所有外露口；——稀油润滑系统管路应有油流标识；——螺栓和螺钉用通孔尺寸应符合GB/T5277的规定；4.2.7仪表、控制及电气系统要求如下：——稀油润滑管路上安装的压力仪表和温度仪表应能在线更换；——稀油润滑系统不应采用电接点控制仪表；——接线盒、电控柜应预留有10%～20%的备用端子；——稀油润滑系统电控柜应具有手动和自动两种运行方式；——稀油润滑系统报警和停主机条件见表1。表1要求报警和停主机的条件条件报警停主机供油压力低过滤器压差高-油箱油位低a-油箱油位过低润滑油停机油箱油位低b-供油温度高-供油温度低c-供油流量低d注1：“●”表示触发报警或停主机。注2：“—”表示不触发停主机。a可增设油箱油位高报警。b如果系统设置有停机润滑油箱。c供油温度低可作为不准许主机启动的条件。d定量泵独立供油系统可不安装流量检测仪表，但润滑系统出厂前应测试流量的符合性。4.2.8稀油润滑系统设置有停机润滑油箱的要求如下：——停机油箱容积应不少于3min的供油油量；5——在停机油箱的溢流管路易于观察的地方应安装视镜；——停机油箱的管路应设置三阀组或二阀组，见图1；——停机油箱液位低时应发出报警信号，提示充液；液位正常时可启动主机。——压力罐等加压油箱应符合压力容器设计规范。连接停机油箱连接停机油箱图1a）三阀组b）二阀组图2a）三阀组b）二阀组标引序号说明：5——开孔单向阀。图1停机油箱三阀组、二阀组4.3干油润滑系统技术要求4.3.1干油润滑系统的公称压力和流量应符合设计要求。4.3.2油箱内润滑脂量变动超过规定时，油位监控装置应立即发出报警信号或实现启动和停止加油泵等连锁动作。4.3.3电动润滑泵电动机能效应符合GB18613的规定。4.3.4在公称压力和公称流量工况下，电动润滑泵电动机电流值应小于等于其额定电流值。4.3.5电动机旋向应符合润滑泵上旋向标示，不应反转。油箱内无润滑脂时不应启动电动机。4.3.6干油润滑泵流量值为其公称流量值的95%～105%。4.3.7润滑泵应有产品铭牌和介质进出口明显标志。4.3.8联轴器组装后，泵轴伸与电动机轴伸同轴度误差不大于0.1mm。64.3.9干油润滑泵在公称压力下运行，停泵1min内,其压力降不应大于公称压力的25%。4.3.10干油过滤器的过滤精度应符合工艺要求。4.3.11干油过滤器应定期检查清洗过滤网。4.3.12双线式润滑脂系统的主管与给油器及压力操纵阀连接后，应使系统中所有给油器的指示杆及压力操纵阀的触杆在同一润滑周期内同时伸出或同时缩入。4.3.13双线给油器或分配器应靠近润滑点安装，且不妨碍其他机械的运动。4.3.14双线给油器或分配器安装后应便于观察、调整和检修，不应遭受高温、灰尘和水汽的侵4.4油雾润滑系统技术要求4.4.1在油箱最低点应配备排油阀，以保证油液完全排放。4.4.2油箱上应设有液位计、温度计、液位发讯器和空气滤清器。4.4.3油雾润滑系统的油雾发生能力应等于或大于系统总耗油量。4.4.4油雾装置在工作状态下应具备实时显示油温、空气温度和油雾压力的功能。4.4.5油雾润滑系统的油雾发生器与润滑点间的管道宜短。凝缩嘴安装后与润滑点的距离和角度应符合设计规定。4.4.6油雾润滑系统应设油雾净化装置，防止压缩空气中的浮悬油粒污染环境。4.5油气润滑系统技术要求4.5.1油气润滑系统油气管道的长度不应小于0.5m。4.5.2在油箱最低点应配备排油阀，以保证油液完全排放。4.5.3油箱上应设有液位计、温度计、液位发讯器和空气滤清器。4.5.4电动式油气润滑系统用电动机旋向应符合润滑泵旋向标示，不应反转。4.5.5电动式油气润滑系统用电动机能效应符合GB18613的规定。5试验方法及检验规则5.1一般规则5.1.1每台（套）润滑产品均应由制造企业质量检验部门按本文件逐台进行检验出厂试验，检验合格才能出厂。5.1.2各项检查验收均应编制检查（试验）记录。由制造企业质量检验部门填报与汇总，并建立产品质量档案。5.1.3出厂试验应由制造企业负责，属供需双方需要联合验收的产品，应在需方代表在场的情况5.1稀油润滑系统试验方法及检验规则5.2.1稀油润滑系统的出厂试验应按本文件规定的技术要求和试验方法，逐项进行检验。5.2.2稀油润滑系统试验条件如下：——润滑油的运动黏度、试验油温、油液清洁度等级应符合技术文件要求；——润滑系统内各阀门的开闭状态应符合技术文件要求，供油管路和回油管路应畅通；——试验电压和频率应与稀油润滑系统用电保持一致；7——电控柜与稀油润滑系统上的接线盒、仪表盘或仪表箱的线路连接应符合技术文件的要求。5.2.3耐压和密封试验的试验压力应符合表2的规定，公称流量实测值及流量允差应符合表3的表2试验压力公称压力/(MPa)试验压力/(MPa)<251.25P1.15P试验压力应逐步升高，不可一次达到峰值，达到试验压力后，保压时间不少于10min。表3流量允差公称流量/(L/min)流量允差/(%)+20-10>2～167>167+10-55.2.4试验方法及检验规则应符合表4的规定。表4润滑系统的试验方法及检验规则序号检验项目试验方法及检验规则测试仪表名称精度1电动机启/停试验通过瞬时点动方式确认电动机旋向，电动机能正常启动和停止且其旋向符合润滑泵的旋转方向为合格--2空载试验将安全阀调至最大开口状态，启动润滑泵，空载运行时间≥10min，安全阀畅通，润滑系统平稳无异常噪声为合格--3密封(耐压)试验按表2要求，将系统压力升至试验压力保压不少于10min，再降至公称压力进行全面检查，润滑系统无任何泄漏或渗透为合格(1)：压力表(2)：压力变送器0.5级4备用泵启/停试验在正常工作状态下逐渐升高或降低润滑系统的出口压力（可模拟），备用泵在启/停压力设定值能正常启动或停止为合格(1)：压力表(2)：压力控制器(3)：压力变送器0.5级5供油压力低报警供油压力低于设定报警值时，报警信号正确为合格(1)：压力控制器(2)：压力变送器0.5级6液位报警当油箱液位(或模拟油箱液位)达到液位报警设定值时，液位报警信号正确为合格(1)：液位控制器(2)：液位变送器-7加热器启/停试验通过油箱温度(或模拟油箱温度)控制，加热器在启/停温度点能正常启动和停止为合格(1)：双金属温度计(2)：铂热电阻(3)：温度变送器B级0.5级8供油温度报警润滑系统正常运行条件下，供油温度(或模拟供油温度)达到设定值时，报警信号正确为合格(1)：双金属温度计(2)：铂热电阻(3)：温度变送器B级0.5级9供油流量试验润滑系统在系统公称压力下运行，测量供油流量(测三个值，取平均值)，流量允差符合表3的规定为合格(1)：椭圆齿轮流量变送器(2)：涡轮流量变送器(3)：孔板+差压流量变送器0.5级0.5级供油流量低报警a供油流量低于设定报警值时，报警信号正确为合格(1)：椭圆齿轮流量变送器(2)：涡轮流量变送器(3)：孔板+差压流量变送器(4）：技术协议要求的其他流量检测仪表0.5级0.5级-8当过滤器进出口压差95.2干油润滑系统试验方法及检验规则5.3.1压力试验按照以下要求进行：——双线式系统试验压力为系统工作压力的1.25倍，非双线式系统试验压力为系统工作压力。当试验压力达到规定的压力后，对系统进行全面检查，无外泄漏为合格；——双线式系统压力试验时，两条主管路应分别进行；——润滑泵在公称压力下运行，停泵1min内,其压力降不大于公称压力的25%为合格。5.3.2流量试验：工作压力下，试验润滑泵流量值在公称流量值的95%～105%范围为合格。5.3.3电动润滑泵用电动机电流检查：在公称压力和公称流量工况下，实测电动机电流小于等于其额定电流为合格。5.3.4调整和试运转如下：——调试应在各相关工程确认具备试运转条件后进行；——油箱在加脂前应经检查，不应有任何肉眼可见污物；——用加油泵向油箱加脂时，应通过油箱上的加油口经过滤器过滤，不应打开油箱上盖直接添加——带有油位监控装置的油箱，应在充填润滑脂的同时，调试油位监控装置。油箱未加润滑脂时，油位监控装置应有低位报警，当油箱内润滑脂量超过规定低位时，停止报警；当润滑脂量继续增加，至高位时，油位监控装置应发出报警信号和停止加油泵等连锁动作；——润滑泵在连续试运转前，应点动检查旋向，其旋向应和泵壳上箭头所示方向一致；——润滑泵开始工作后，应将系统压力表导管及压力继电器导管灌满规定的润滑油；——润滑泵向压力管和主管充润滑脂时，应将主管与给油器或分配器的接口打开，当接口排出润滑脂后，方能将主管与给油器或分配器重新连接；——系统调试完毕后应符合下列要求：●润滑泵工作应正常、无异常噪声；●系统压力阀的调定值应符合设计要求；●各连锁和报警装置应准确、灵敏；●系统的工作程序应符合设计要求；●所有润滑点的给脂量应符合设计要求；●干油喷射润滑系统的空气压力以及润滑带的长度和宽度应符合设计要求；●系统无漏脂现象。——系统调试过程中应作调试记录。5.3油雾润滑系统试验方法及检验规则5.4.1压力试验如下：——气动系统一般以压缩空气进行压力试验；——油雾润滑系统中的压缩空气管道和油雾管道的试验压力按工作压力的1.15倍，当试验压力达到规定的压力后，对系统进行全面检查，无外泄漏为合格；——压力试验时，压力应缓慢上升，达到试验压力后保持10min，再降至工作压力进行全面检查，以无漏气、目测无变形为合格。5.4.2调试和试运转——调试前应向油雾器加入规定的润滑油，油雾化量应按设计要求进行调节。调试过程中应保持油雾化器有油，应及时将手动分水过滤器中的水排走；——油雾润滑系统的调试应符合下列规定：●油箱的液位监控装置调试后，当油箱液位下降至规定高度时，应立即发出最低液位报警信号；●系统进行喷雾试验前，应调整油温监控装置，将润滑油温控制在规定的范围内；●油雾压力和含油量调整后应符合设计要求；●连锁装置应正确、灵敏。6油气润滑系统试验方法及检验规则5.5.1压力试验如下：——气动系统一般以压缩空气进行压力试验；——油气润滑系统中的压缩空气管道和油气管道的试验压力按工作压力的1.15倍，当试验压力达到规定的压力后，对系统进行全面检查，以无外泄漏为合格；——压力试验时，压力应缓慢上升，达到试验压力后保持10min，再降至工作压力进行全面检查，以无漏气、目测无变形为合格。5.5.2调试和试运转——调试前应向油箱加入足够的润滑油，供油流量应按设计要求进行调节；——油气润滑系统的调试应符合下列规定：●油箱的液位监控装置调试后，当油箱液位下降至规定高度时，应立即发出最低液位报警信号；●电动式油气润滑系统试验前，应确定旋向的正确；●电动式油气润滑系统试验前，应调整油温监控装置，将润滑油温控制在规定的范围内；●连锁装置应正确、灵敏。7标志检验和包装检验6.1标志检验6.1.1每台润滑设备应在正面醒目位置装有铭牌，铭牌样式应符合GB/T13306的规定，其内容包——装置名称、型号；——主要参数：公称压力、公称流量、油箱容积、电动机功率等；——出厂编号及日期。6.1.2包装箱上应有标志，且标志应符合GB/T191的规定。6.1.3出口产品除技术文件特殊要求的语言标识外，均应中英文标识或全英文标识。6.1.4出口产品的唛头格式和内容按用户要求。6.1.5标志检验方法：通过目视检查和文件核对，判断是否符合6.1.1～6.1.4的要求。全部符合则判定合格，否则为不合格。7.1包装检验6.2.1润滑设备（含电控柜）的包装应符合GB/T37400.13的规定。6.2.2产品出厂时，应随机带有下列文件：——出厂检验报告；——产品使用说明书。6.2.3每台产品均应提供出厂检验报告。稀油润滑装置出厂检验报告参见附录H。6.2.4产品合格证至少应包含：产品名称、型号规格、出厂编号、出厂日期、执行标准、检验员、检验合格结论、制造单位名称，并加盖产品质量检验合格印章。6.2.5产品装箱单装箱单上应注明：——产品名称、规格型号及出厂编号；——装箱数量及日期；——产品备件及其数量；——装箱者姓名或工号。6.2.6使用说明书应符合GB/T9969的规定，并应至少包括以下内容：——制造厂名和商标；——外形图和原理图，外形图中应有重量、外形尺寸、接口规格和安装尺寸等；——安装、使用、维护及保养说明，常见故障及排除方法；——对运行管理人员的要求。6.2.7包装检验方法：通过目视检查和文件核对，判断是否符合6.2.1～6.2.6的要求。全部符合则判定合格，否则为不合格。（资料性）润滑系统可靠性导则润滑系统的可靠运行是主机设备正常工作的前提条件。润滑系统在产品设计阶段和过程设计阶段应考虑组件可能的失效方式，减少失效危险。潜在的失效模式及后果分析,是“事前的预防措施”，预先采取必要的措施，以提高产品的质量和可靠性。表A.1包括润滑系统失效组件和效果分析，如果想要得到的结果尽可能的完善，使用者会希望依据自己的经验增加失效方式，减少风险功能。失效组件和效果分析组件分组件失效方式失效原因减少危险实例参考标准油箱组件腐蚀状态不良设计按润滑系统使用的环境选择腐蚀类别GB/T37400.12不良涂装按润滑系统腐蚀类别涂装GB/T37400.12油箱油位不正常加油量不合适在油箱上标识正常工作时的最低液位布满油泡沫滞留时间不够要考虑更长的滞留时间或是采用隔板消泡表5（续）组件分组件失效方式失效原因减少危险实例参考标准油箱内沉积物清除作业便捷性不足检修孔太小，人员不能进入内部清理检修孔尺寸至少为600mm×600mm或直径450mm内部隔板阻挡清理隔板设计应便于清理，不得形成无法触及的死角内部管路阻挡清理更改箱内管道设计电加热器烧坏元件元件过热，时间长如果需要在低温环境下使用，启动前连续试验元件电加热器在断电后可更换油液碳化表面最大功率密度过大减小电加热器表面负荷没有循环加热操作人员的标准化操作培训，采取油液流动加热形式加热不能停止控制元件损坏程序设置加热时间停止电加热器液位计显示窗口变暗时间长，材料问题清洁现场玻璃，考虑不同材料的液位计选型玻璃破碎冲击或碰撞液位计做防护板液位计应能实现在线检修、更换泵组件泵失效泵损坏、联轴器失效或电动机失效提供一套备用泵组件噪声大、振动大泵与电动机同轴度误差过大校正同轴度使其不大于0.1mm安装高度过大，泵内产生气蚀降低安装高度或降低转速安装座刚度不够增强安装底座刚度吸入管太长、太细、弯头太多更改管道设计泵和吸油管口密封不严紧固连接处和结合面的密封回油涡流强烈，生成泡沫吸油管和回油管要隔开一定距离，回油管口要插入液面以下油液黏度过大正常升温降低黏度表5（续）组件分组件失效方式失效原因减少危险实例参考标准过滤器组件过滤器失效由于冷油产生的高压差将油温加热，达到规定值由于油液温度不均匀产生的高压差增加循环时间，使油温均匀达到规定值由于污染堵塞产生的高压差提供双联可切换的全流量过滤器，及时切换板式冷却器组件泄漏垫圈失效采用正确的垫圈，正确安装后试压板片腐蚀穿孔根据用户提供的水质报告选择板片材质夹紧尺寸不够均匀把紧螺栓，使其达到规定尺寸冷却水水压应低于润滑管路内油流压力，预防冷却器穿孔时冷却水进入油内冷却器应设置旁路及检修阀，以实现冷却器的在线检修、更换泥沙或其它杂物进入内部冷却水中杂质过多需提供清洁的冷却水入口没有水过滤装置冷却水入口安装水过滤装置水侧污垢冷却水中钙、镁等离子过多冷却水做处理定期检查，清除污垢电磁阀线圈烧坏单线圈电磁阀不适合于长时间连续运行采用双线圈电磁阀或选用电磁球阀管路泄漏管路安装不正确安装应符合GB/T37400.11的规定GB/T37400.11（资料性）稀油润滑系统原理图稀油润滑系统原理图如图B.1所示。图3图B.1稀油润滑系统原理图（资料性）稀油润滑系统外形图稀油润滑系统外形图如图C.1所示。图4图C.1稀油润滑系统外形图（资料性）手动润滑泵单线式干油润滑系统原理图手动润滑泵单线式干油润滑系统原理图如图D.1。图5标引符号说明①——SJB型手动加油泵；②——SRB型手动润滑泵；③——GGQ型干油过滤器；④——FPX型递进分配器；⑤——FP型递进分配器。图D.1手动润滑泵单线式干油润滑系统原理图（资料性）电动润滑泵环式双线干油润滑系统原理图电动润滑泵环式双线干油润滑系统原理图如图E.1。图6标引符号说明①——DRB-L型电动润滑泵；②——YHF型液压换向阀；③——DSPQ-L、SSPQ-L型分配器；④——干油过滤器；⑤——DEA-2L型电控柜。图E.1电动润滑泵环式双线干油润滑系统原理图（资料性）油雾润滑系统原理图油雾润滑系统原理图如图F.1所示。图7标引符号说明①——截止阀；②——分水滤气器；③——调压阀；④——压力控制器（气压）；⑤——电磁阀；⑥——电控柜；⑦——加热器；⑧——液位计；⑨——温度控制器；⑩——安全阀；①——液位控制器；⑩——压力控制器（雾压®——加热器；⑩——油雾润滑装置；⑩——泵；⑩——油箱；⑦——单向阀；⑩——加油系统。图F.1油雾润滑系统原理图（资料性）油气润滑系统原理图油气润滑系统原理图如图G.1所示。图8标引符号说明①——油箱；②——球阀；③——液位计；④——液位控制器；⑤——接线盒；⑥——空气滤清器；⑦——润滑泵；⑧——电动机；⑨——单向阀；⑩——溢流阀；①——过滤器；⑩——压差控制器；®——压力表；⑩——压力控制器；⑩——油气混合器；⑩——球阀；⑦——分水滤气器；⑩——调压阀；——电磁阀；——电控柜。图G.1油气润滑系统原理图（资料性）稀油润滑装置出厂检验试验记录表稀油润滑装