某玻璃厂模具管理制度

某玻璃厂模具管理制度一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国产品质量法》及行业基础标准，结合企业模具制造特性，针对模具设计周期长、制造成本高、使用损耗大、质量要求严等核心痛点，制定本制度。旨在规范模具设计、制造、使用、维护、报废全流程管理，防控安全与质量风险，提升模具综合利用率，降低运营成本，保障产品生产稳定。

1、规范模具设计需求与评审流程，避免设计缺陷导致返工；

2、统一模具制造工艺与质量标准，提升模具成型精度与寿命；

3、明确模具使用与维护责任，延长模具使用寿命，控制维修成本；

4、建立模具报废评估与处置机制，防止资源浪费。

(二)适用范围：覆盖企业技术部、生产部、质量部、设备部、仓储部等相关部门及模具设计师、模具工、质检员、设备维修员、仓管员等岗位。正式员工及一线操作工必须严格执行本制度。外包设计或制造服务需经质量部备案，适用本制度关键条款。模具借用、调拨等例外场景需由生产部提交申请，技术部审核，总经理批准。

1、技术部负责模具设计、工艺编制与技术指导；

2、生产部负责模具制造、装配与现场使用管理；

3、质量部负责模具质量检验、使用效果评估与报废审核；

4、设备部负责模具相关设备的维护保养；

5、仓储部负责模具的存储、盘点与出入库管理。

(三)核心原则：坚持合规性、权责对等、预防为主、高效利用、持续改进原则。结合模具管理特点，补充“设计优化、精准维护、全生命周期追溯”专项原则。

1、所有模具活动须符合国家及行业标准，涉及安全的关键部件需通过强制性认证；

2、明确各部门、岗位职责，重大事项由责任主体主导，配合部门协同推进；

3、优先通过设计优化、工艺改进减少模具损耗，建立模具使用效果反馈机制；

4、定期评估模具管理流程，每年修订一次制度，优化管理效率。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，适用于中小型企业管理架构，与《企业安全生产管理制度》《产品质量管理制度》《设备维护管理制度》等关联制度协同执行。制度冲突时以本制度为准，特殊情况需报总经理审批。

1、与《企业安全生产管理制度》关联，模具使用须符合安全操作规程；

2、与《产品质量管理制度》关联，模具质量直接影响产品合格率，需同步执行质量检验标准；

3、与《设备维护管理制度》关联，模具制造设备需纳入设备定期保养范围。

(五)相关概念说明：

1、模具设计周期：自需求提出至图纸完成不超过30日，特殊模具经总经理批准可延长至45日；

2、模具寿命周期：自制造完成至报废评估，包括试用期（1个月）、正常使用期（根据模具类型确定，普通型模具3年，精密型模具5年）、报废期；

3、模具关键部件：指直接接触产品成型的核心模具件，如模头、模腔、顶出系统等。

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二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：企业设立模具管理领导小组，由总经理牵头，技术部、生产部、质量部负责人组成，负责重大模具事项决策。各部门内部明确模具管理职责分工，形成“技术部主导设计、生产部负责制造使用、质量部监督检验、设备部保障设备、仓储部规范存储”的层级管理架构。

1、技术部为模具设计与管理归口部门，下设模具设计组、工艺组；

2、生产部为模具制造与使用执行部门，下设模具车间、装配班组；

3、质量部负责模具全流程质量把控，设立模具检验专员；

4、设备部负责模具制造设备的技术支持与维护；

5、仓储部负责模具的出入库管理，设专人负责台账。

(二)决策与职责：总经理负责模具管理制度的最终审批与重大事项决策，包括模具投入预算（单套模具成本超过20万元的需经领导小组审议）。技术部负责模具设计方案的可行性评估，生产部负责制造进度管控，质量部负责使用效果验收。

1、总经理决策范围：模具制造预算审批、重大设计变更、跨部门资源协调；

2、领导小组审议事项：新模具开发计划、模具报废申请、管理流程优化方案；

3、简易议事规则：每月召开一次例会，重大事项需三分之二成员同意方可通过。

(三)执行与职责：

1、技术部职责：

（1）模具设计组：根据生产部需求完成模具图纸绘制，设计评审通过率须达95%以上；

（2）工艺组：编制模具制造工艺文件，确保工艺参数符合企业标准；

2、生产部职责：

（1）模具车间：按工艺文件制造模具，首件必须经质量部检验合格；

（2）装配班组：负责模具装配与调试，确保成型精度；

3、质量部职责：

（1）模具检验专员：对模具关键部件进行进厂检验、使用前检验、周期检验；

（2）检验标准：参照行业标准与企业内控标准，不合格模具禁止使用；

4、设备部职责：

（1）设备维修员：定期保养模具制造设备，故障响应时间不超过4小时；

（2）设备台账：建立模具制造设备维护记录，确保设备运行状态可追溯；

5、仓储部职责：

（1）仓管员：按模具规格分区存储，定期盘点，账实相符率须达98%以上；

（2）出入库管理：严格执行“先进先出”原则，特殊模具需标注使用部门与周期。

（四）监督与职责：质量部负责模具全生命周期监督，每月抽查模具使用情况，对违规行为下发整改通知，并与责任部门绩效挂钩。设备部每月联合仓储部检查模具存储环境，确保防锈、防变形措施落实。

1、质量部监督方式：现场检查、记录抽查、数据分析；

2、监督结果应用：整改通知须在3日内反馈至责任部门，逾期未整改的，取消当月评优资格；

3、绩效挂钩标准：模具报废率超过行业平均水平5%，责任部门负责人绩效扣分10%。

(五)协调联动：建立跨部门模具管理沟通机制，每月召开模具管理联席会议，聚焦模具使用异常、设计缺陷、报废评估等事项。生产部与仓储部通过模具流转卡实现物料交接闭环，质量部与生产部通过异常反馈单协同改进。

1、联席会议参会部门：技术部、生产部、质量部、设备部、仓储部；

2、沟通节点：模具设计变更需技术部提前3日通知生产部，模具报废需质量部提前5日通知使用部门；

3、争议解决：跨部门争议由模具管理领导小组裁决，重大争议报总经理决定。

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三、模具设计管理

(一)设计需求管理：生产部根据产品开发计划提出模具设计需求，需明确产品型号、成型工艺、使用寿命、质量标准等关键参数，经技术部审核后纳入年度模具开发计划。技术部每月编制模具设计进度表，报总经理备案。

1、需求提报时效：产品开发启动后7日内完成需求提交，逾期需说明理由；

2、需求完整性检查：技术部对需求文件进行核查，缺失关键参数的需退回重填；

3、年度计划优先级：根据产品订单量、利润率等因素确定模具开发优先级。

(二)设计评审管理：模具图纸完成後须通过技术部内部评审，评审通过后方可制造。评审内容包括设计合理性、工艺可行性、成本控制、安全合规性等。重大模具设计需邀请质量部、生产部参与评审。

1、评审流程：设计师自检→工艺组复核→内部评审会→评审记录存档；

2、评审标准：模具结构设计需符合《模具设计手册》要求，关键尺寸公差不超过±0.02mm；

3、变更控制：设计变更需经原设计组签字确认，重大变更需重新评审。

(三)工艺文件管理：技术部编制模具制造工艺文件，明确各工序操作要点、设备参数、检验标准。工艺文件需随模具移交生产部，生产部在使用过程中可提出优化建议，经技术部确认后修订。

1、工艺文件更新：每年审核一次，确保与设备、材料变更同步；

2、操作培训：新工艺文件发布后，生产部须组织全员培训，考核合格后方可操作；

3、现场指导：技术部工艺员每月现场指导不少于2次，解决工艺难题。

(四)设计资料管理：模具图纸、工艺文件、计算书等设计资料由技术部档案员统一管理，采用电子化与纸质双重存档。电子档案需设置访问权限，纸质档案存放在档案柜内，定期检查防潮防火措施。

1、电子档案管理：使用企业文档管理系统，设置三级访问权限（设计组、生产部、总经理）；

2、纸质档案借阅：需填写借阅登记表，借用时间不超过7日；

3、档案销毁：模具报废后，相关设计资料需按档案管理制度销毁，销毁记录存档。

四、模具制造管理

(一)管理目标与核心指标：设定模具制造准时交付率不低于90%，制造成本控制在预算内，关键部件合格率≥98%，重大质量事故零发生。核心KPI包括模具制造周期（普通模具≤45日）、返工率（≤5%）、材料损耗率（≤3%）。统计口径以模具制造台账为准，每日汇总，每周分析。

1、准时交付率统计：按月统计完工模具数量与计划数量，计算准时交付率；

2、制造成本核算：以模具成本中心为单位，按项目核算材料、人工、费用，与预算对比；

3、合格率统计：按模具部件统计检验合格数，计算合格率。

(二)专业标准与规范：制定模具制造工艺标准，明确车削、铣削、磨削、装配等工序的尺寸公差（普通模具±0.05mm，精密模具±0.01mm）、表面粗糙度（Ra1.6-0.8）、硬度要求（45-50HRC）。标注高风险控制点：模头加工精度、顶出系统配合间隙、热处理工艺。防控措施：首件必检、关键工序巡检、设备精度校验。

1、车削标准：模腔尺寸精度±0.03mm，圆度误差≤0.02mm；

2、铣削标准：型腔轮廓度偏差≤0.04mm，垂直度误差≤0.02mm；

3、装配标准：配合间隙0.02-0.05mm，紧固件扭矩均匀。

(三)管理方法与工具：采用“5S+看板”管理方法，推行模具制造看板系统。5S指整理、整顿、清扫、清洁、素养，看板系统用于公示模具制造进度、质量状态、设备状态。工具使用企业生产管理软件记录关键数据，简化统计。

1、5S执行要求：模具车间每日晨会检查5S执行情况，仓管员每周抽查；

2、看板系统应用：生产部每日更新模具进度，质量部标注检验结果，设备部显示设备状态；

3、软件记录规范：使用“模具制造管理模块”，每日录入完工数量、不良数、工时等数据。

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五、模具使用与维护管理

(一)主流程设计：模具领用→安装调试→试模检验→正式使用→定期维护→报废评估。各环节责任主体：领用由生产部仓管员执行，安装由模具工负责，试模由质量部检验，维护由生产部与设备部协同，报废由质量部评估。时限要求：领用当日完成，试模不超过2日，维护每月一次。

1、领用流程：生产部填写模具领用单，仓管员核对签字，技术部备案；

2、安装调试：模具工安装后记录安装参数，调试合格后移交生产部；

3、试模检验：质量部检验试模产品，合格后方可量产，不合格需返修。

(二)子流程说明：拆解试模检验环节，明确检验项目：尺寸精度、表面质量、成型性能。衔接节点：试模合格后由质量部签发《模具使用许可单》，生产部凭单量产。操作细则：按工艺文件执行，记录异常情况。

1、检验项目：模腔尺寸、飞边、毛刺、变形等；

2、衔接节点：检验记录单需经技术部复核，生产部按许可单生产；

3、异常处理：发现质量问题立即停用，由技术部分析原因。

(三)流程关键控制点：设置三个核心控制点：领用前模具状态确认、试模合格后方可量产、定期维护前设备检查。核查方式：现场检查模具外观与标识，核对设备运行记录。高风险点增设双重校验：质量部检验员与生产部班组长联合确认。

1、模具状态确认：检查模具编号、制造日期、上次维修记录；

2、设备检查：设备部每月校验维护设备，维修员需持合格证上岗；

3、双重校验：质量部检验员出具合格单，生产部班组长签字确认。

(四)流程优化机制：当模具故障率超过3%或维修成本超预算20%时，启动优化。评估流程：生产部提交申请→技术部分析原因→联合设备部提出方案→总经理审批。每年6月与12月组织全流程复盘，简化领用审批环节。

1、优化发起条件：连续2次试模不合格、维修次数超3次；

2、评估流程：申请提交后5日内完成分析，10日内提出方案；

3、审批权限：单套模具价值低于10万元的由生产部负责人审批，高于10万元的由总经理审批。

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六、模具权限与审批管理

(一)权限设计：按“模具使用+金额+岗位层级”分配权限。生产主管（主管级）可领用价值低于5万元的模具，需技术部签字；生产经理（经理级）可领用价值低于20万元的模具，需技术部审核，总经理批准。特殊模具（如精密模具）需总经理直接授权。操作权限仅限模具工，审批权限按金额分级。

1、常规权限：生产主管领用≤5万元模具，技术部签字即可；

2、特殊权限：精密模具需总经理批准，技术部全程参与；

3、查询权限：所有部门可查询模具状态，仓管员可查询出入库记录。

(二)审批权限标准：按金额分级审批：5万元以下由生产部负责人审批，5-20万元由总经理审批，20万元以上报董事会审议。审批节点：领用申请→部门审核→总经理批准。时限要求：常规审批2日内完成，紧急情况需加急处理。禁止越权审批，审批记录存档于档案管理系统。

1、审批层级：5万元以下生产部→5-20万元总经理→20万元以上董事会；

2、时限要求：正常审批2日，加急1日；

3、责任追溯：审批单需注明审批人、审批时间，与领用单关联存档。

(三)授权与代理：授权需书面形式，明确授权范围、期限（最长6个月），授权书由技术部备案。临时代理需生产部副主管签字，最长不超过3日，交接时需双方签字确认。授权书与交接单存档于档案系统。

1、授权条件：授权人离职、生病等特殊情况；

2、授权范围：仅限特定模具的领用或维修；

3、交接要求：交接单需记录模具编号、状态、交接时间。

(四)异常审批流程：紧急领用需加急通道，生产部提交书面说明，总经理1小时内审批。权限外申请需董事会审议。补批需说明原因，审批流程同初始审批。异常审批单需标注“异常”字样，单独存档。

1、加急审批：生产部说明紧急原因，总经理签字即可；

2、权限外申请：提交详细说明，附技术部评估报告；

3、补批要求：需填写补批单，注明原审批单号及原因。

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七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：明确模具使用需佩戴工牌，试模产品需按批次留样，维护记录需包含操作人、时间、内容。执行不到位判定标准：连续2次未按规定留样、3次未记录维护。

1、工牌佩戴：模具工操作时需佩戴工牌，禁止替班操作；

2、留样要求：每批次试模产品取5件留样，标注模具编号、日期；

3、维护记录：使用《模具维护记录表》，记录清洁、润滑、调整等事项。

(二)监督机制设计：建立“月度+季度”双重监督机制。月度由质量部抽查模具使用记录，季度由总经理带队联合各部门检查现场。嵌入三个内控环节：领用审批、试模检验、维护记录。落地要求：监督记录需双人签字，存档于档案系统。

1、月度监督：质量部每月抽查10套模具的使用记录，重点关注试模记录；

2、内控环节：领用单需技术部签字、试模需质量部合格单、维护需设备部签字；

3、现场检查：检查模具存放是否规范、设备是否清洁、操作是否按标准执行。

(三)检查与审计：检查内容含模具台账、领用单、试模记录、维护记录，采用现场核对与抽检结合方式。频次：月度检查由质量部完成，季度审计由总经理组织。检查结果形成《模具管理检查报告》，明确整改项与责任人。

1、检查方法：随机抽取模具，核对台账与现场实物；

2、审计内容：重点审计特殊模具的使用情况；

3、整改要求：整改单需明确完成时限，逾期未完成通报批评。

(四)执行情况报告：每月5日前由生产部提交《模具管理执行报告》，含模具使用数量、故障次数、维修费用、合格率等核心数据，分析主要风险（如某模具故障率超3%），提出改进建议（如加强培训）。报告存档于档案系统，作为绩效考核依据。

1、报告内容：数据、风险、建议，文字表述简洁；

2、考核依据：报告中的风险点与改进建议纳入部门绩效考核；

3、报告格式：标题为“模具管理月度执行报告”，编号为“模管报-YYYYMM”。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：设定模具管理专项考核指标，权重分配为设计质量30%、制造效率25%、使用效果25%、维护成本20%。评分标准：设计评审通过率≥95为满分，制造周期≤45日得满分，故障率≤3%得满分，维修费用控制在预算内得满分。考核对象包括技术部、生产部、质量部相关岗位人员。

1、设计质量：评审一次不合格扣5分，重大设计缺陷导致返工扣10分；

2、制造效率：每延迟1日扣2分，单套模具超预算5%扣3分；

3、使用效果：故障率每超1%扣2分，维修费用超预算10%扣5分；

4、风险管控：发生质量事故扣10分，未执行维护导致故障扣5分。

(二)评估周期与方法：考核周期为季度，采用“数据统计+现场检查”简易方法。数据统计由各部门每月汇总，现场检查由质量部牵头，联合技术部、生产部每季度一次。重点考核季度末模具完好率、试模合格率、维修及时性。

1、数据统计：以《模具管理台账》为依据，统计完工数量、故障次数、维修费用等；

2、现场检查：检查模具存放、设备状态、操作规范；

3、评估方法：评分=Σ（单项得分×权重），总分≥85为优秀，60-84为合格，＜60为待改进。

(三)问题整改机制：建立“发现-整改-复核-销号”闭环。一般问题整改时限15日，重大问题30日。责任部门需提交整改方案，质量部复核，逾期未完成由部门负责人承担主要责任。

1、发现环节：质量部检查发现或员工举报；

2、整改要求：整改方案需明确措施、时限、责任人；

3、问责标准：逾期未整改的，责任人绩效扣分10%。

(四)持续改进流程：基于考核结果、业务变化优化制度。建议收集通过每月部门例会，技术部每月评估，总经理每季度审批。优化内容需在次季度实施，并跟踪效果。

1、建议收集：各部门提交改进建议，技术部汇总；

2、评估流程：技术部分析可行性，总经理审批；

3、跟踪机制：每季度检查优化措施落实情况。

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九、奖惩机制

(一)奖励标准与程序：奖励情形包括：模具设计创新、故障率低于行业平均水平、维修成本降低20%等。奖励类型为奖金（最高5000元），程序为部门提名→技术部审核→总经理批准→财务部发放。违规行为按“一般/较重/严重”分类：一般违规如未佩戴工牌，较重如试模产品未留样，严重如模具事故。判定标准：参照《企业安全生产管理制度》界定风险等级。

1、奖励标准：设计创新奖励3000元，故障率低于2%奖励2000元；

2、申报程序：部门填写奖励申请，附证明材料；

3、公示要求：奖励决定在