铸造设备及抛丸清理室安全检查表培训

铸造设备及抛丸清理室安全检查表培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01铸造设备安全检查概述02铸造设备通用安全检查表详解03抛丸清理室安全检查体系04抛丸清理室安全检查表设计与应用CONTENTS目录05常见安全隐患识别与预防措施06安全检查实施与人员职责07事故案例分析与检查改进08培训考核与效果评估01铸造设备安全检查概述铸造设备安全检查的重要性预防机械伤害事故定期检查可及时发现抛丸机叶片裂纹、防护罩松动等隐患，避免高速运转部件对操作人员造成夹击、切割等机械伤害，降低事故发生率。防范粉尘爆炸风险通过检查除尘系统滤芯堵塞、管道泄漏等情况，确保粉尘浓度控制在安全范围（≤2mg/m³），防止金属粉尘达到爆炸极限引发闪爆事故。保障设备稳定运行对抛丸机传动部件润滑、电气线路绝缘等项目的检查，能有效预防设备故障停机，提升生产效率，延长设备使用寿命，减少维护成本。符合法规与标准要求安全检查是落实《安全生产法》《职业病防治法》等法规的必要措施，确保作业环境、设备状态及人员操作符合国家及行业安全标准，规避法律风险。砂处理设备及其风险铸造设备常见类型与风险点砂处理设备包括混砂机、砂再生机等，主要用于型砂的制备与循环利用。其风险点在于机械传动部件（如皮带、齿轮）易发生卷入伤害，砂尘积聚可能引发粉尘爆炸，需定期检查防护罩完好性及除尘系统效率。熔炼浇注设备及其风险熔炼设备（冲天炉、电弧炉）和浇注设备（浇包、浇注机）涉及高温金属液（温度可达1500℃以上）。主要风险包括高温烫伤、金属液飞溅、煤气泄漏（燃气熔炼时），需严格执行防烫伤操作规范，定期检测炉体耐火材料及安全连锁装置。造型制芯设备及其风险造型制芯设备（如射芯机、造型机）通过机械加压或射砂成型。风险点包括模具夹伤、射砂过程中砂粒飞溅、压缩空气管路爆裂，操作时需确认模具锁紧到位，佩戴护目镜及防冲击手套。抛丸清理设备及其风险抛丸清理机利用高速弹丸冲击工件表面，常见风险有弹丸飞溅伤人（需检查密封胶条及防护板磨损情况）、粉尘浓度超标（除尘系统需确保风量≥2000m³/h）、电机过载引发电气故障，操作前必须空机试运行3-5分钟检查设备稳定性。安全检查法规与标准依据国家安全生产法律法规《中华人民共和国安全生产法》明确企业需建立安全检查制度，定期对生产经营场所、设备设施进行检查，及时消除事故隐患。抛丸行业安全标准行业标准规定抛丸清理室的设计、运行、维护等安全要求，如抛丸设备安全防护装置的设置、粉尘浓度控制（≤2mg/m³）等。设备操作安全规范依据抛丸机操作手册及相关标准，安全检查需涵盖设备开机前检查（如安全装置完好性）、运行中参数监控（如电流表读数）、停机后维护等操作流程的合规性。个人防护装备标准按照国家及行业标准，抛丸清理室操作人员必须佩戴符合要求的个人防护装备，包括KN95及以上防尘口罩、防飞溅护目镜、防砸安全鞋等。02铸造设备通用安全检查表详解

电气系统安全检查要点

电源与线路检查检查电源电压是否稳定，电缆线有无破损、老化现象，接地电阻需≤4Ω（需专业仪器检测），确保无漏电风险。

控制装置与按钮检查测试急停按钮是否灵敏可靠，各控制按钮开关齐全无损坏，控制面板指示灯显示正常，操作响应及时准确。

电机与电气元件检查检查电机运行时有无异音、异常发热（外壳温度≤60℃）及异常振动，接触器触点烧蚀面积≤1/3，接线端子无松动、烧焦痕迹。

电气柜与线路布置检查清理电气控制箱内粉尘，确保内部线路排列整齐、无缠绕，绝缘层无磨损裸露，各元器件固定牢固，标识清晰。

机械防护装置检查标准防护罩完整性检查检查抛丸机抛头、传动皮带、齿轮等旋转部件的防护罩是否完好无破损，固定螺栓无松动，确保防护罩能有效隔离危险区域。

安全联锁装置功能验证测试安全门、检修门的联锁装置，确保门开启时设备能立即停机；急停按钮应灵敏可靠，按下后设备所有运动部件停止运转。

防护栏与隔离屏障检查抛丸作业区域周边的防护栏高度应不低于1.2米，护栏立柱间距≤1米，栏网孔径≤50mm，防止人员误入危险区域。

护板与密封件磨损检查抛丸室内护板磨损量不得超过原厚度的1/3，密封胶条无断裂、老化现象，防止弹丸飞溅和粉尘泄漏。润滑系统检查要点润滑与冷却系统检查规范

检查各润滑点润滑油量是否充足，油质是否清洁无杂质；定期检查润滑管路有无堵塞、泄漏，确保润滑系统畅通；按设备手册要求加注对应型号润滑脂，轴承部位每班次补充，齿轮箱每月换油。冷却系统运行状态检查

检查冷却风扇运转是否正常，有无异响或停转现象；确认冷却水管路连接紧密，无漏水、堵塞情况；监测设备运行时电机、轴承等关键部位温度，外壳温度应≤60℃，超温时立即停机检查冷却系统。润滑与冷却系统维护周期

每日班前检查润滑油位及冷却系统外观；每周对润滑点进行一次全面检查并补充润滑油；每月清理冷却系统滤网、散热片，确保散热效果；每季度更换齿轮箱润滑油，同时对冷却系统进行彻底检查维护。01特种设备（如起重机）专项检查起重机械安全装置检查检查起重机的起升高度限位器、行程限位器、超载限制器等安全装置是否灵敏可靠，确保其能有效防止过卷、超载等危险情况发生。02金属结构与连接部位检查查看起重机主梁、端梁等金属结构有无变形、裂纹，连接螺栓是否松动、缺失或断裂，特别是受力关键部位的连接必须紧固完好。03电气系统与控制系统检查检查电气线路有无破损、老化，接地是否良好（接地电阻≤4Ω），控制按钮、操作手柄是否灵活，各接触器、继电器工作是否正常。04液压与传动系统检查检查液压系统有无泄漏，油箱油位是否正常，液压元件是否完好；传动机构如钢丝绳、链条有无断丝、磨损（钢丝绳断丝数超过10%应更换），制动器性能是否可靠。03抛丸清理室安全检查体系

抛丸清理室结构与工作原理01抛丸清理室主体结构组成抛丸清理室主要由清理室壳体、抛丸器总成、丸料循环系统（提升机、分离器、螺旋输送机）、工件输送装置及除尘系统等核心部件构成，形成封闭的作业空间以防止丸料飞溅和粉尘扩散。

02抛丸器工作原理抛丸器通过高速旋转的叶轮（转速通常为2800-3000r/min）将弹丸加速至60-80m/s，利用离心力将弹丸定向抛射向工件表面，通过弹丸的冲击作用去除氧化皮、锈蚀等杂质，实现表面清理与强化。

03丸料循环与分离原理抛射后的弹丸与杂质混合物经螺旋输送机送至提升机，提升至分离器进行筛分，合格弹丸通过回用通道进入抛丸器循环使用，杂质则从废料口排出，分离效率需保证弹丸纯净度≥95%。

04除尘系统运作机制除尘系统由风机、滤筒（或布袋）及管道组成，通过负压抽吸清理室内粉尘，粉尘经滤筒过滤后，净化空气排放（粉尘排放浓度需符合国家标准≤10mg/m³），收集的粉尘由集尘桶定期清理。抛丸设备核心部件检查要求抛丸器系统检查检查抛丸器叶片是否存在裂纹、过度磨损（厚度低于原规格1/3时需更换），定向套开口角度是否精准，叶轮、叶片、螺母有无损坏，固定螺栓有无松动。丸料循环系统检查确认提升带张紧度适中，避免打滑卡料；检查分离器中过滤网上有无积物并及时清除；检查底部钢丸的滤网是否干净、有无破损，旋振筛卡扣是否牢固可靠。除尘系统检查检查滤芯是否堵塞（可通过压差表判断），风机皮带是否松动，管道接口有无泄漏，除尘器滤袋有无灰尘或破碎，确保除尘系统运转正常，无过大灰尘。传动与防护系统检查检查传动带、链条等是否有磨损或损坏，各润滑部位润滑是否正常；确认防护罩、安全门、密封胶条等防护装置完好无破损，限位开关状态正常。电气系统检查测试急停按钮是否灵敏，设备接地电阻≤4Ω；检查各控制按钮开关齐全可靠，电气线路绝缘无磨损裸漏，电机有无异音、异常发热、异常振动。

除尘系统安全检查与维护除尘系统运行状态检查检查风机运行是否平稳，有无异常噪音或振动，确保其抽风效率符合设备设计标准。

滤筒/滤袋清洁与更换定期清理滤筒或滤袋表面的粉尘堆积，当滤袋破损或过滤效率下降至85%以下时，应立即更换，防止粉尘泄漏。

管道密封性检查检查除尘管道各接口处是否存在漏气现象，确保管道连接紧固，避免粉尘外溢造成车间粉尘浓度超标。

压差表监测与维护通过压差表监测滤芯堵塞情况，当压差超过设定值（通常为1500Pa）时，需及时清洁或更换滤芯，保证除尘系统正常运行。丸料循环系统检查要点提升机运行状态检查检查提升机皮带张紧度是否适中，避免打滑或卡料；观察运行时有无异响、振动，确保传动部件连接牢固，提升斗无破损、变形。分离器性能检查检查分离器中过滤筛有无积物、破损，确保丸料筛分效果；观察溢流口是否有丸料外溢，及时调整分离参数，保证丸料纯净度。丸料输送管道检查检查输送管道有无堵塞、泄漏，接口处密封是否完好；定期清理管道内残留丸料及杂物，防止因堵塞导致系统压力异常或丸料输送中断。丸料质量与储量检查检查丸料规格是否符合工艺要求，碎丸比例超过5%时需补充新丸；通过电流表读数（不小于14A）判断丸料量是否充足，及时添加避免影响抛丸效率。04抛丸清理室安全检查表设计与应用

日常点检表项目解析（含示例）设备主体结构检查项目检查抛丸器及电机上的固定螺栓有无松动；抛丸室内护板及螺母的磨损情况（磨损不超过1/3）；抛丸室内密封胶条、小车防护胶条及辊道无破损。

传动与循环系统检查项目检查提升机皮带张紧度与磨损情况，有无打滑卡料；分离器中过滤网上无积物；检查履带、履带销有无损坏、磨损、脱落；检查绞龙无破损。

除尘系统检查项目检查除尘器滤袋有无灰尘、破碎；各风管是否完好无泄漏；检查抛丸机后的收尘斗里面是否有钢丸流出；确保风机运转正常，无异常噪音。

电气与安全装置检查项目检查各控制按钮开关齐全可靠；电机有无异音，异常发热，异常振动；检查紧急停止按钮是否灵敏有效；安全防护装置是否安全可靠。

点检表填写示例与说明点检记录符号：正常"∨"；异常"×"；待修"△"。例如：发现抛丸器叶片磨损超过原规格1/3，在对应项目栏填写"×"，并在异常情况记录栏注明"叶片磨损超限，需更换"。每日由操作者负责填写，发现问题及时通知班组长。

定期检查与专项检查内容对比定期检查核心内容每日检查抛丸器螺栓紧固、护板磨损（磨损不超过1/3）、除尘系统运行状态；每周检查叶片厚度、定向套磨损量（＞2mm需更换）；每月检测电气接地电阻（≤4Ω）、润滑系统油量。

专项检查重点方向针对粉尘爆炸风险，每季度进行除尘管道泄漏检测、粉尘浓度监测（≤2mg/m³）；设备大修后需专项验证急停按钮响应时间（＜0.5秒）、安全联锁装置有效性。

检查周期与执行主体定期检查由岗位操作工每日执行，维修工每周/月复核；专项检查由安全管理部门每季度组织，委托第三方机构每年进行粉尘防爆专项评估。

检查结果记录与问题追踪流程检查结果规范记录采用标准化检查表，对抛丸清理室的设备状态、安全装置、防护用品、环境整洁度等检查项，用“√”（正常）、“×”（异常）、“△”（待修）清晰标记，详细记录异常情况的具体位置、现象及发现时间。

问题分级与上报机制根据隐患严重程度分为一般隐患（如地面少量积丸）、较大隐患（如除尘管道轻微泄漏）、重大隐患（如安全联锁失效），一般隐患由班组当日整改，较大及以上隐患立即上报车间安全管理部门，并填写《安全隐患上报单》。

整改措施制定与实施针对检查发现的问题，明确整改责任人、整改时限和具体措施，例如：叶片磨损超标需在2个工作日内更换，粉尘浓度超标需立即清理除尘滤筒并检查风机运行状态。

验证闭环与记录存档整改完成后，由安全员进行现场验证，确认隐患消除后在《隐患整改验证表》签字闭环。所有检查记录、整改资料需存档至少1年，以备追溯和监管部门检查。检查表数字化管理实践

数字化检查表系统架构采用云服务器+移动端APP+Web管理端架构，实现检查表在线填写、实时上传、数据云端存储，支持多终端访问与数据同步，确保数据安全性与可追溯性。

智能填写与自动校验功能系统内置标准化检查项模板，支持勾选、拍照上传证据、语音输入等快捷填写方式；自动校验必填项完整性、数据格式合规性，如发现异常项实时提示并锁定提交，降低人为失误率。

数据统计分析与风险预警通过大数据分析功能，自动生成月度/季度检查报告，可视化展示高频问题项（如"除尘系统滤袋堵塞"占比32%）；对重复出现的隐患设置智能预警，推送整改通知至责任人，整改完成率提升40%。

历史数据追溯与版本管理系统自动记录每次检查的时间、人员、结果及整改记录，支持按设备编号、检查日期等多维度查询历史数据；保留检查表版本更新痕迹，确保符合最新安全标准要求，满足审计与合规需求。05常见安全隐患识别与预防措施

机械伤害风险与防护对策机械伤害主要风险类型包括抛丸器叶片、传动部件等运转部位可能导致的夹击、切割、卷入伤害；弹丸高速飞溅造成的打击伤害；以及设备维护时的意外触碰伤害。

风险成因分析主要源于未按规定穿戴防护装备、设备安全装置失效（如防护罩缺失）、违章操作（如设备运转时进行清理或调整）、设备维护保养不到位导致部件松动或磨损超限。

工程技术防护措施确保抛丸机所有旋转部件（如抛头、皮带轮）安装牢固的防护罩；设置安全联锁装置，当防护罩打开或安全门未关闭时设备无法启动；定期检查并更换磨损超限的叶片、衬板等易损件（磨损不超过原规格1/3时及时更换）。

管理与操作防护对策操作人员必须严格遵守安全操作规程，严禁在设备运转时将身体任何部位伸入危险区域；作业前检查紧急停止按钮、安全防护装置是否完好；定期开展机械伤害事故案例警示教育和应急演练。粉尘爆炸隐患排查与控制

粉尘爆炸风险识别要点抛丸过程中产生的金属粉尘若浓度达到爆炸极限（如铝粉浓度7mg/L-50mg/L），遇明火、静电或机械火花易引发爆炸；需重点识别除尘系统堵塞、积尘堆积、通风不良等隐患。

粉尘浓度监测与控制标准依据《粉尘防爆安全规程》，车间粉尘浓度需控制在2mg/m³以下；应安装粉尘浓度在线监测装置，实时监控并联动除尘系统，超标时自动报警并停机。

除尘系统隐患排查项目定期检查滤筒/滤芯堵塞情况（压差表读数超过1500Pa需清理）、管道接口泄漏（用肥皂水检测气泡）、风机皮带松紧度（挠度20-30mm为正常），确保除尘效率≥99%。

防静电与明火管控措施设备金属部件需可靠接地（接地电阻≤4Ω），操作人员穿戴防静电服和导电鞋；禁止在车间使用明火或非防爆工具，动火作业需办理许可证并采取隔离措施。

积尘清理与定期清扫制度每日班后清扫地面、设备表面及角落积尘（使用防静电吸尘器，禁止干扫），每周对通风管道、分离器内壁进行彻底清理，防止粉尘堆积厚度超过0.5mm。电气安全隐患与预防措施常见电气安全隐患电气线路老化、绝缘层破损，易导致短路或漏电；设备接地电阻超标（大于4Ω），存在触电风险；控制箱内接线端子松动、烧焦，可能引发电气火灾；非专业人员擅自操作电气设备，易造成误操作事故。电气安全检查要点每日检查电机有无异音、异常发热及振动；定期测试设备接地电阻，确保≤4Ω；检查各控制按钮开关是否齐全可靠，线路绝缘层有无磨损裸露；清理电气控制箱上的灰尘，防止粉尘堆积引发短路。电气安全预防措施严格执行持证上岗制度，非专业电工不得进行电气维修；定期对电气系统进行绝缘检测和维护保养；设备运转时禁止打开电气柜门，维修时必须执行断电、挂牌、上锁（能量隔离）程序；配备合适的灭火器材（如二氧化碳灭火器）应对电气火灾。

滑倒跌落事故预防与现场管理01地面污染物清理标准每日至少2次对抛丸车间地面进行清扫，重点清除钢丸、氧化皮、油污等残留物；发现泄漏物需立即用吸附棉覆盖并清理，防止形成湿滑区域。

02防滑设施配置要求作业区域地面应铺设防滑地砖或防滑涂层，摩擦系数≥0.6；设备周边、通道拐角处设置防滑警示胶带，宽度不小于10cm，颜色为黄黑相间。

03作业区域规划与标识工件摆放区与通道保持≥1.5米安全距离，使用警示线隔离；通道宽度不小于1.2米，地面标识清晰，禁止堆放杂物或临时占用。

04高处作业防护措施高于2米的检修平台必须安装1.2米高防护栏杆，踏板采用防滑花纹钢板；作业时需使用防坠器，安全带固定点承重能力≥22kN。

05现场巡检与记录制度每班次至少进行3次地面安全巡检，重点检查油污、积水、散落丸料等隐患，发现问题立即整改并记录于《车间安全巡检表》。06安全检查实施与人员职责

检查人员资质与能力要求基础资质要求检查人员需持有有效的《特种设备安全管理和作业人员证》或行业认可的安全检查资格证书，具备高中及以上学历，且从事相关设备操作或安全管理工作满1年以上。

专业知识储备熟悉抛丸清理室设备结构（如抛丸器、除尘系统、输送带）、工作原理及《抛丸行业安全标准》《安全生产法》等法规，掌握机械伤害、粉尘爆炸等风险的辨识方法。

实操技能要求能正确使用点检工具（如万用表、转速计），熟练操作紧急停机装置，具备设备异常情况（如异响、粉尘泄漏）判断能力，掌握安全检查表填写规范。

培训与考核要求每年需参加不少于24学时的安全检查专项培训，考核成绩合格后方可上岗；每半年进行1次实操技能评估，确保检查方法符合《抛丸清理机安全清理要求》标准。

多部门协同检查机制建立协同检查组织架构明确安全管理部门、生产部门、设备管理部门及车间班组的检查职责，形成“安全部门统筹、专业部门分工、车间班组落实”的三级协同架构，确保检查无死角。

联合检查流程规范制定季度联合检查、月度专项检查及不定期抽查的流程，明确检查前准备（如检查清单确认）、检查中配合（如交叉验证）、检查后汇总（如问题分类归档）的标准化步骤。

信息共享与沟通机制建立检查信息共享平台，实时同步各部门发现的安全隐患及整改情况，通过月度安全例会、即时通讯群等渠道确保信息高效传递，避免重复检查或遗漏问题。

整改责任与跟踪闭环对检查发现的隐患实施“责任部门-责任人-整改期限”三明确，由安全管理部门跟踪整改进度，整改完成后组织多部门联合验收，形成“检查-整改-验证”的闭环管理。

检查频率与周期制定标准日常点检频率标准操作人员每日上岗前对抛丸清理室设备进行检查，重点包括安全防护装置、紧急停止按钮、除尘系统运行状态及丸料循环系统，确保设备初始状态安全。

定期检查周期规定每周对抛丸器叶片磨损情况（厚度低于原规格1/3时需更换）、输送带张紧度、电气线路绝缘性进行检查；每月对除尘系统滤筒堵塞情况（通过压差表判断）、设备接地电阻（≤4Ω）及安全警示标识完好性进行全面检测。

专项检查实施要求每季度针对抛丸清理室粉尘浓度（≤2mg/m³）、消防设施有效性（灭火器压力、应急照明）及通风系统风量进行专项检测，遇重大节假日前或设备大修后需增加专项检查频次。

检查周期动态调整原则当设备连续运行时间超过8小时/天或处理特殊材质工件（如含重金属）时，日常点检频次增加至每班2次；若发生安全事故或重大故障，后续一周内实施每日专项复查，直至隐患彻底消除。检查结果反馈与整改责任落实

检查结果分级反馈机制对检查发现的安全隐患，按严重程度分为重大隐患（需立即停产整改）、较大隐患（限期3日内整改）、一般隐患（每周例会通报并跟踪），形成书面报告向车间负责人及安全管理部门反馈。整改责任明确与分解建立“隐患整改责任表”，明确整改事项、责任部门（如设备科、生产班组）、责任人、完成时限，重大隐患由车间主任挂牌督办，一般隐患由班组长负责落实。整改过程跟踪与验证安全管理员每日跟踪整改进度，整改完成后组织复查，通过现场核验（如防护罩修复情况）、功能测试（如急停按钮有效性）等方式确认整改效果，形成“隐患整改闭环记录表”。未按期整改的考核措施对未按要求完成整改的责任部门或个人，依据公司《安全生产考核办法》进行处罚，如扣除当月安全绩效奖金；重大隐患逾期未改的，上报公司安委会并追究管理责任。07事故案例分析与检查改进

铸造设备典型事故案例解析机械伤害事故案例某铸造车间操作人员在抛丸机未完全停机时，违规打开检修门清理残留丸料，导致手臂被高速旋转的抛头卷入，造成粉碎性骨折。事故原因是未执行停机挂牌上锁程序，安全防护装置失效。

粉尘爆炸事故案例某铸件清理车间因除尘系统滤芯堵塞未及时更换，抛丸过程中金属粉尘浓度达到爆炸极限，遇设备电气火花引发闪爆，造成3人重伤，车间屋顶局部坍塌。事故暴露粉尘清理不及时、防爆措施缺失等问题。

高处坠落事故案例一名维修工在未系安全带的情况下，攀爬至5米高的抛丸机顶部检修，因踏空坠落导致腰椎骨折。现场未设置安全作业平台，违规冒险作业是事故主因。

触电事故案例抛丸机电气线路老化破损，操作人员接触设备金属外壳时发生触电，经抢救无效死亡。事后检查发现设备接地电阻超标（实测12Ω，标准≤4Ω），日常电气点检流于形式。抛丸清理室事故原因与检查漏洞

人为操作失误导致的事故操作人员未按规程佩戴防尘口罩、护目镜等防护装备，或违规在设备运转时进行检修，导致机械伤害或粉尘吸入事故。设备维护缺失引发的故障抛丸器叶片磨损超过原规格1/3未及时更换，或除尘系统滤芯堵塞未清理，可能导致弹丸散射、粉尘浓度超标引发爆炸。安全检查流程执行不到位日常点检表中“抛丸室内护板磨损情况”“分离器过滤器积物”等项目未如实填写，存在漏检、假检现象，未能及时发现安全隐患。环境因素的潜在风险作业场地照明不足（亮度低于300勒克斯）、地面散落弹丸未及时清理，易导致滑倒跌落；通风不良使粉尘浓度超过2mg/m³，增加爆炸风险。

基于事故教训的检查表优化机械伤害事故与检查表项目增补针对未穿戴防护装备导致肢体卷入的事故，检查表新增"个人防护装备完整性检查"，要求确认防护眼镜、防尘口罩、防砸鞋等是否完好并正确佩戴。

粉尘爆炸风险与检查表内容强化结合粉尘爆炸案例，检查表强化"除尘系统效能检查"，增加滤筒清洁度、管道密封性、风机运行参数等项目，确保粉尘浓度控制在安全范围（≤2mg/m³）。

滑倒跌落事故与检查表细节完善针对地面残留物导致的滑倒事故，检查表新增"作业区域环境检查"，要求每班清理抛丸残留物与油污，确保地面防滑系数达标，通道畅通无障碍物。

设备故障事故与检查表周期调整根据设备维护不足引发的故障案例，检查表将"易损件磨损检查"周期从每周缩短至每日，明确叶片、定向套等关键部件磨损量超过原规格1/3时必须停机更换。

持续改进机制与PDCA应用01PDCA循环在安全检查中的应用计划（Plan）：依据抛丸清理室安全检查表制定月度、季度检查计划，明确检查项目、标准及责任人；执行（Do）：按照计划实施检查，如实记录发现的安全隐患，如防护装置缺失、除尘系统效率降低等；检查（Check）：对比检