数字基础及工厂 5

数字化工厂第7章数字化工厂运营讲课人：目录/CONENTS数字化工厂运营的问题数字化工厂的运营管理系统7.17.2数字化工厂的运营管理框架7.3制造执行系统应用案例7.47.1数字化工厂运营的问题7.1数字化工厂运营的问题异构系统集成性差。制造企业为了生产需求，往往会引入多个系统，例如三维CAD、三维CAE、ERP系统、PDM系统、MES系统等，涉及众多异构系统，这些异构系统来源于不同厂家，采用不同技术平台开发，接口不规范。如何实现以PDM系统为基础平台，基于MBD的技术集成整合三维CAD、三维CAE、三维工艺、虚拟现实等系统，并与ERP系统进行无缝集成，实现对产品设计过程，产品设计规范、标准、经验等知识进行统一管理，实现知识复用，解决多系统集成问题，成为企业构建集成环境要面临的一大难题。数据管理不规范。主数据标准不统一，存在数据种类繁多、信息系统功能重合、数据多头维护、数据流向混乱、数据描述尺度不一等问题，如何实现跨异构系统数据高效、无缝集成就变得十分困难。为此，需要规划数字化工厂的数据规范体系，实现基于主数据的数字化工厂数据集成，提高数字化工厂建设的灵活性和规范性，支撑数字化工厂集成化、融合化目标达成。运营数据集成管理的现状与问题7.1数字化工厂运营的问题1）生产过程数据传递落后企业内多系统无法对接，例如已经建立MES系统，但与PDM系统、SAP系统没有实现对接，车间生产计划的编排与制造指令的下达、生产任务的接收与反馈、生产过程监控、生产车间异常反馈依然依靠纸质计划传递，各环节容易出现错误，导致订单延期。2）技术数据传递落后相关研究表明，车间往往存在装配作业指导书、技术图纸、工作联系单均以纸质传递，数据更新速度较慢，查询过程较为烦琐，不能有效指导工人作业。3）物料传递无法监控物料、余料在生产车间流转时通过人工标注在物料上的标识信息进行识别，很难实现对物料在生产车间的整个流转过程的全程跟踪。生产数字化管理的现状与问题7.1数字化工厂运营的问题4）设备故障与预警不及时设备运行状态（如：开机、待机、报警等）信息只能人工汇报，无法准确地采集设备的状态信息，管理人员无法及时获取设备运行的真实情况。所有的设备维护记录表都是纸质单据，查询追溯困难。统计算法不明晰，无法细化到每台设备，不能精确到每日、每周。5）生产管理指挥调度零散生产计划下达、生产计划执行跟踪与监控、物流调度、质量问题反馈、设备监控缺少统一监控平台。6）产品制造过程自动化程度低下在实际中生产中，诸多工序往往采用人工方式加工，自动化程度很低，主要是人工操作，劳动强度大，工作效率低，生产过程存在安全隐患。同时测量和定位过程复杂，手段落后，手工测量误差大。生产数字化管理的现状与问题7.1数字化工厂运营的问题1）信息传递零散信息化系统未能将销售管理、生产管理、库房管理、采购管理、财务核算等环节数据打通，存在物料需求信息传递不准确、不及时等现象。2）客户关系管理形式单一虽然通过ERP系统实施销售订单管理、销售发货、销售发票管理，但是在前端的销售预测、销售机会分析以及销售过程、销售技术服务管理方面仍存在缺失，对客户关系管理存在不利影响。3）供应商管理传统技术信息、采购信息、质量问题反馈等信息没有与供应商形成互联互通，没有形成供应商的评估、绩效考核、份额透明等机制。4）产品发运及运输状态不容易监控目前大多数企业仍然采用传统物流方式，往往造成运输过程无法追踪，易造成损失。供应链数字化管理的现状与问题7.1数字化工厂运营的问题1）质量信息存储分散企业质量信息分散存放于不同车间、不同信息系统，无统一集中的质量管理系统，无法建立完整的产品质量档案。2）质量信息采集落后制造过程质量信息采集手段落后，自动化程度较低；未集成应用条码、二维码、RFID等技术，无法实现产品质量信息100%可追溯。3）质量信息分析方法单一当前对质量数据，各部门依靠Excel柱状图、折线图等对数据进行分析，对信息统计分析能力较弱，不能快速实时找出影响产品质量的关键因素；没有建立质量分析的反馈机制，不能有效地为产品设计与质量控制提供准确的改进依据等。质量数字化管理的现状与问题7.2数字化工厂的运营管理系统7.2数字化工厂的运营管理系统从20世纪70年代后半期开始，工业企业就开始关注生产运营的问题，出现了一些解决单一问题的车间管理系统，如设备状态监控系统、质量管理系统，以及涵盖生产进度跟踪、生产统计等功能的生产管理系统等。各企业引入的只是单一功能的软件产品或系统，而不是整体的车间管理解决方案。随着制造业的发展，单一功能的系统无法满足制造业的发展需求。1990年美国先进制造研究协会（AdvancedManufacturingResearch，AMR）首次提出MES概念，将位于计划层与控制层的执行层叫作MES，明确了MES的地位。自此MES正式的被确立用于企业的制造执行，在工厂的运营中发挥着不可替代的作用，同时也成为了产业界与学术界关注的解决企业车间管理的方案。但是，随着MES的应用，暴露出很多问题，例如MES所应用的各行业之间差异巨大，不同的MES产品的设计理念和发展历程也不相同，所以MES和业务系统及控制系统之间的边界往往很难清晰地界定。另外，MES是以对生产运行的管理为核心，对维护运行、质量运行和库存运行等管理则弱化为功能模块，功能十分有限，难以充分满足新形势下制造业数字化、网络化、智能化的发展要求，进而直接影响对生产运行的管理。7.2数字化工厂的运营管理系统针对这些问题，美国仪器、系统和自动化协会（Instrumentation，Systems，andAutomationSociety，ISA）于2000年开始发布ISA-SP95标准，首次确立了制造运营管理（ManufacturingOperationsManagement，MOM）的概念，从而避免了MES边界的争论；针对更广义的制造运行管理划定边界，作为该领域的通用研究对象和内容，并构建通用活动模型应用于生产、维护、质量和库存这4类主要运行区域，详细定义了各类运行系统的功能及各功能模块之间的相互关系。2013年以后，随着德国工业4.0、美国工业互联网、中国制造2025等规划和政策的出台，智能制造成为全球制造业的发展目标，MES作为实现智能制造的重要推手，得到了广泛关注，引发了新一轮的应用热潮，企业对于将MES与MOM应用于运营管理的需求越来越强烈。我国对MES的研究与应用起步较晚，当MOM被提出时，我国才开始逐步地引入与实施MES系统，但是近几年我国制造企业对于二者的关注与研究十分热烈，并提出对于MES与MOM的独特理解，试图同时把二者结合应用，构建起企业的运营管理系统来服务于企业的数字化转型。7.2数字化工厂的运营管理系统MES的发展历程及内涵目前为止，人们对MES还没有统一的定义，具有代表性的是MESA的定义。MESA对MES的定义是，“MES是一些能够完成车向生产活动管理及优化的硬件和软件的集合，这些生产活动覆盖从订单发放到出产成品的全过程，它通过维护和利用实时准确的制造信息来指导、传授、响应并报告车间发生的各项活动时向企业决策支持过程提供有关生产活动的任务评价信息”。（1）MES在整个企业信息集成系统中承上启下，是生产活动与管理活动信息沟通的桥梁，需要与计划层和控制层进行信息交互，通过企业的连续信息流来实现企业信息全集成。（2）MES的目的在于优化管理活动，是对整个车间制造过程的优化，而不是单一地解决某个生产瓶颈，它强调精确的实时数据；（3）MES是围绕企业生产这一为企业直接带来效益的价值增值过程进行的，它强调控制和协调。（4）必须提供实时收集生产过程中数据的功能，并做出相应的分析和处理。7.2.1制造执行系统7.2.1制造执行系统MES的发展历程及内涵MES的特点可总结如下。（1）实时性：MES实时收集生产过程中的数据和信息，并做出相应的分析处理和快速响应。（2）信息中枢：MES通过双向通信，提供横跨企业整个供应链的有关车间生产活动的信息。（3）软硬一体：MES是一个集成的计算机化的系统（包括硬件和软件），它是用来完成车间生产任务的各种方法和手段的集合。（4）个性化差异大：MES是负责车间生产管理的系统，由于不同行业甚至同一行业的不同企业的生产管理模式都不同，因此MES的个性化差异明显。（5）二次开发较多：由于MES的个性化差异明显，导致MES系统实施时，往往二次开发较多。7.2.1制造执行系统MES的发展历程及内涵MES系统可为工厂带来的好处如下。（1）优化企业生产制造管理模式，强化过程管理和控制，达到精细化管理目的。（2）加强各生产部门的协同办公能力，提高工作效率、降低生产成本。（3）提高生产数据统计分析的及时性、准确性，避免人为干扰，促使企业管理标准化。（4）为企业的产品、中间产品、原材料等质量检验提供有效、规范的管理支持。（5）掌控计划、调度、质量、工艺、装置运行等信息情况，使各相关部门及时发现问题和解决问题。（6）最终可利用MES建立起规范的生产管理信息平台，使企业内部的现场控制层与管理层信息互联互通，以此提高企业的核心竞争力。7.2.1制造执行系统MES的功能模型通过业界在MES上的长期实践，MESA给出了MES功能模型，共分为11个主要的MES功能模块，包括资源分配和状态管理、运作/详细调度、生产单元分配、文档管理、数据采集、劳务管理、质量管理、过程管理、维护管理、产品跟踪和谱系、性能分析。7.2.2制造执行系统MES与数字化工厂的关系MES是数字化工厂的核心2000年，针对生产制造模式新的发展，咨询机构ARC详细地分析了自动化、制造业以及信息化技术的发展现状，针对科学技术的发展趋势对生产制造可能产生的影响进行了全面的调查，提出了多个导向性的生产自动化管理模式，指导企业制定相应的解决方案，为用户创造更高价值，其中从生产流程管理、企业业务管理一直到研究开发产品生命周期的管理而形成了“协同制造模式”（CollaborativeManufacturingModel，CMM）。按照这一模式，数字化工厂可以从三个维度来进行描述。7.2.1制造执行系统MES与数字化工厂的关系MES在数字化工厂层级中的位置从图中可以看到，MES占据了数字化工厂的执行层，并且也为管理层所用。数字化工厂的体系结构分为基础层、执行层和管理层，由数字化设备将收集到的重要信息与管理层的ERP和PLM进行信息交互，ERP与执行层的MOM之间进行信息交互，PLM将数字产品信息传递到执行层的工艺设计、执行与管理系统，同时MOM与工艺设计、执行与管理系统也存在信息交互。MOM将生产订单等信息传递给基础层生产资源、制造设备、检测工具等，工艺设计、执行与管理系统将生产工艺、物流信息等传递给制造设备、AGV等，同时基础层又会将收集到的信息反馈到MOM与工艺设计、执行与管理系统中。最终的信息都将呈现在MOM中，便于统一的管理。7.2.1制造执行系统MES主流技术由于MES处于ERP和PCS（ProcessControlSystems，过程控制系统）之间，既要实现ERP内部系统和ERP外部网络信息的收发，又要传递信息给PCS系统。因此，MES开发与实施涉及的关键技术包括计算机操作系统、数据库技术、MES体系结构、开发应用技术等。此外，进行MES的开发和实施还需要考虑MES系统的可配置性。作为承上启下的车间级综合信息系统，MES涉及底层自动化系统和各类设备的信息采集，需要承接ERP下达的生产计划，实现设备与工装管理、质量管理、人员派工、在制品管理、生产追溯、车间排产等功能的集成应用，并与仓储物流系统集成。MES系统的应用与制造企业所处的行业、产品特点、工艺路线、生产模式、设备布局、车间物流规划、生产和物流自动化程度、数据采集终端、车间联网以及精益生产推进等诸多因素息息相关，常具有行业特质。同时，MES的应用又与车间无纸化、多工厂协同、混流生产联网应用、工业大数据、DigitalTwin、CPS等诸多新型技术交叉，正在不断进化。7.2.1制造执行系统MES与其他系统的集成分析MES与ERP的集成ERP系统与MES系统集成主要包括如下几部分功能：ERP系统向MES系统提供车间生产任务数据，作为MES排产计划来源；MES系统向ERP系统提供限额领料需求，以实现系统自动领料；ERP系统向MES系统提供零件限额领料的详细信息，使车间及时了解生产准备情况；通过MES系统向ERP系统提交完工入库信息，以实现系统自动入库；ERP系统接收MES系统提供的零部件完工信息后自动反馈到生产计划，使生产管理人员及时掌握车间任务进度。7.2.1制造执行系统MES与其他系统的集成分析MES与高级计划排程系统（APS）的集成主要大类详细数据物料生产提前期、采购提前期、最大/小库存量、现存量、可用量、在途量、安全库存量、经济批量等物料清单BOM版本、材料消耗定额、替代件等工艺、工艺路线工艺路线、替代工序、工序优先级、工序制约关系、工序加工、准备时间、转移时间等工作中心设备能力、设备效率、替代设备、瓶颈设备等7.2.1制造执行系统MES与其他系统的集成分析MES与CAPP、PDM的集成CAPP用于保存结构化工艺文件数据，PDM用于工艺文件的管理和归档。三者之间的集成包括：CAPP与MES之间通过集成实现工艺数据从CAPP向MES中的导入，同时在CAPP中实现工艺文件的自动查错；CAPP与PDM之间通过集成实现工艺文件在PDM中的流程审批和归档管理，包括CAPP与PDM中产品结构树的统一、MES与PDM中产品结构树的统一、CAPP与PDM审批流程的统一。7.2.1制造执行系统MES与其他系统的集成分析MES与设备管理系统的集成设备管理系统用于存储设备的基础信息和各类计划信息。设备基础信息主要包括设备台账信息、设备操作、日检、保养、维修规程信息、设备技术精度信息等，计划信息主要包括各类保养计划、维修计划、润滑计划等。MES向设备管理系统提供的信息主要有作业实施信息、生产调度信息、设备状态信息和设备运行信息。通过对这些信息的统计分析，获取设备管理的决策信息，如设备故障频率、设备能力数据等。7.2.1制造执行系统MES与其他系统的集成分析MES与人力资源管理系统的集成人力资源管理系统：存储车间人员的基础信息，包括：人员信息、岗位信息、技能信息、技能等级、工作制度、人员成本、人员薪酬等。MES反馈给人力资源系统生产过程中产线人员的精细化考勤数据和排班数据，以便清晰了解产线人员的工作状况和技能状况，并给统计分析企业的人员绩效提供基础信息。MES与DNC的集成MES负责生产作业计划，当车间生产调度将某道工序派往某台机床时，需要向DNC系统传送一个信息：该工序的零件号、工艺规程编号、工序号、设备号。DNC接收了该信息后，需要根据零件号、工艺规程编号、工序号三个条件，在产品结构树下检索到该零件节点，并在该节点下根据工艺规程编号、工序号和设备号检索加工代码（按代码属性检索），检索到后将这些代码传送到DNC通信服务器相应的设备节点下。DNC与MES的集成实现了车间计划指令与机床的物理关联，同时机床的生产状态能及时反馈给MES，为MES的工序加工计划提供可靠的依据。7.2.1制造执行系统MES应用实施分析行业MES需求差异7.2.1制造执行系统MES应用实施分析行业MES需求差异7.2.1制造执行系统MES应用实施分析MES在企业实施中的共性难点分析（1）缺乏配套的知识、技术以及专业人才。（2）前期信息化实施矛盾集中体现。（3）涉及企业最核心业务，针对性强。（4）系统庞大，各模块的实施先后问题无法把握。（5）与ERP等系统之间边界不清晰。（6）供应商关注重点各不相同。7.2.1制造执行系统MES应用实施分析MES需求分析示例从企业的角度来看，MES能够得到较好的理解与需求分析，进而成功实施才是最重要的。7.2.1制造执行系统MES应用实施分析MES实施阶段划分7.2.1制造执行系统MES应用成熟度分析MES实施阶段划分7.2数字化工厂的运营管理系统MOM提出的背景及概念美国仪器、系统和自动化协会（Instrumentation，Systems，andAutomationsociety，ISA）于2000年开始发布ISA-SP95标准，首次正式确立了制造运营管理的概念，并由国际标准化组织和国际电工委员会联合采用，正式发布为国际标准《IEC/ISO62264企业控制系统集成》。自该标准正式发布以来，国内外学术界和产业界都开始重视对它的理解和使用。如何将该标准用于指导制造企业信息化的研究与实践，已成为该领域的新课题。IEC/ISO62264标准对制造运营管理的定义是通过协调管理企业的人员、设备、物料和能源等资源，把原材料或零件转化为产品的活动。IEC/ISO62264标准的主要贡献是定义了用于描述企业各类制造资源的数据对象模型，以及用于描述企业制造运行过程的通用活动模型。通过数据对象模型及其属性的定义可实现数据的标准化，通过通用活动模型的使用可实现管理的规范化，从而实现数据和管理活动的分离，有利于系统设计、产品开发和工程实施。7.2.2制造运营管理系统7.2.2制造运营管理系统MOM的功能模型7.2.2制造运营管理系统MOM的整体结构MOM关注的范围主要是制造型企业的工厂，生产运行是整个工厂制造运行的核心，是实现产价值增值的制造过程；维护运行为工厂的稳定运行提供设备可靠性保障，是生产过程得以正常运行的保证；质量运行为生产结果和物料特性提供可靠性保证；库存运行为生产运行提供产品和物料移动的路径保障，并为产品和物料的存储提供保证。由此可见，维护运行、质量运行和库存运行对制造型企业不可或缺。同时，生产运行、维护运行、质量运行和库存运行的具体业务过程又相互独立、彼此协同，共同服务于企业制造运行的全过程。因此，采用生产、维护、质量和库存并重的MOM系统设计框架，比使用片面强调生产执行的MES框架更符合制造型企业的运作方式和特点。7.2.2制造运营管理系统制造运行信息的交互为了实现MOM与业务计划系统（第4层）之间的信息更有效地集成与共享，IEC/ISO62264标准分别针对MOM内部4类不同性质的区域进行了归纳与整合，将其与业务系统间交互的信息均归为4类，分别是：运行定义信息、运行能力信息、运行调度/请求信息和运行绩效/响应信息。这4类信息可根据其所应用的制造运行管理区域进行细化，如图7.13所示，从而使得交互的制造运行信息能够形成一个完整的逻辑闭环。7.2.2制造运营管理系统MOM活动模型基础信息资源定义在明确了MOM的范围、结构和信息交互的基础上，IEC/ISO62264标准采用UML（UnifiedModelingLanguage）建立了企业信息资源对象模型，描述了企业信息的基本结构。首先通过建立3类基础资源对象模型（即：人员模型、设备模型和物料模型）作为企业信息构建的基础；进而使用并汇集这3类基础资源模型，辅以特定的参数描述和属性描述，联合生成了过程段模型。过程段是指企业中一个生产段所需的所有资源和能力的汇集，可视为企业生产过程的基本粒度，过程段对象模型即成为了描述企业信息资源的基本单位。通过过程段模型与前面定义的3类基础资源模型的联合使用和汇集，便可生成与制造运行信息相对应的对象模型，即：运行能力模型、运行定义模型、运行调度模型和运行绩效模型，从而使MOM与业务计划系统之间相交互的制造运行信息有了对象模型的支撑，为MOM软件产品和软件系统的开发与集成奠定了坚实的基础。7.2.2制造运营管理系统MOM活动模型MOM通用活动模型的概述如图所示，IEC/ISO62264标准定义了MOM通用活动模型模板，给出了MOM内部的基本体系框架，作为描述与研究制造运行管理的基本工具。该模型中的椭圆框表示企业MOM内部的主要活动，带箭头的实线则代表了这些活动之间相互传递的各种信息流。通过这些活动和信息流的定义，可以清晰地反映企业MOM的基本业务过程，实现对从原材料、能源和信息到产品的转换过程中的成本、数量、安全和时间等参数的协调、指导和追踪。7.2.2制造运营管理系统MOM活动模型MOM通用活动模型的应用MOM通用活动模型模板在实际使用时，需细化到MOM的4类主要区域。例如，当该模型模板用于描述生产运行管理时，它将会细化生成一个更为具体的生产运行管理活动模型。7.2.2制造运营管理系统MOM系统的构建MOM通用活动模型的应用从图中可以看到MOM系统位于运营层，负责整个工厂的运营管理工作。MOM中共有14个子系统，涵盖了数字化工厂的业务与产品全生命周期的管理，并且此时MES已成为了MOM的一项子系统。在运营层的底部，工厂数据采集系统（DataAcquisitionSystem，DAS）、数字化工厂信息物理系统CPS负责与物理世界相连和采集信息，并将信息连接至中部8大系统用于业务运作，然后在数据接口系统处理数据，再与其他层相连接，是整个数字化工厂的核心功能层。7.2数字化工厂的运营管理系统MOM与MES在时间上是有先后关系的，但它们的关系不仅局限于此.本文将从范围、本质、内容、责任对象、技术的先进性和部署的灵活性几方面来比较MES与MOM的区别。7.2.3从制造执行系统到制造运营管理系统7.2.3从制造执行系统到制造运营管理系统7.2.3从制造执行系统到制造运营管理系统总体来看，MES可以视为针对MOM问题的一种具体实现方式，或是一种为解决某一类MOM问题而设计开发的软件产品实例。MOM的提出并不是要替代MES，而是要为该领域确立一个通用的、明确的研究对象和研究内容，并提供一个主体框架，而MES依然会作为该领域最常见的软件产品和软件系统。基于MOM确立的主体框架进一步向集成化、标准化的方向发展，从而更易于实现集成和共享，更便于维护和升级。二者可以共存于企业的运营管理系统中，为企业的数字化转型与升级服务。从制造执行到制造运营，MES也发生了一系列的发展演变。7.2.3从制造执行系统到制造运营管理系统随着软件系统的增多，带来的是成本、人力等的增加，因此明确各软件系统之间的关系，对于制造企业提质增效、降低成本、高效运作来说，是十分必要的。7.3数字化工厂运营管理框架7.3数字化工厂运营管理框架7.3数字化工厂运营管理框架物理世界物理世界就是数字化工厂的物理实体部分，它不仅仅包含物理设备，还包含：物流单元、机加车间与装配车间构成的车间现场；设备、网络以及现场总线与控制设备相连组成的车间物联网控制系统，控制着车间现场的运行；监控、采集等设备组成的控制设备监管着现场硬件设备的作业。从物理世界的视角看是设备层。在设备层中，主要是以物理设备为工具进行日常的生产作业活动；这里基于设备的类别和功能的不同，又可分为车间现场、数控与采集以及网络互联三个层级，其中车间现场层（车间作业设备）、数控与采集层（数字控制与数据采集设备）以及网络互联层（通过互联网络实现数据信息的交换）之间存在着数据和指令的交换来完成工厂内的作业活动。7.3数字化工厂运营管理框架数字空间数字空间部分是数字化工厂的灵魂与大脑，是数字化工厂内数据、信息等的分析、管理、决策的场地。数字空间部分由工厂运营层和集团层所构成。工厂运营层工厂运营层是由MOM系统所构成，它负责着车间、工厂的运营管理工作。在MOM系统中通过数字化工厂信息物理系统CPS、数据采集控制系统DCS收集处理来自物理空间的信息与数据，然后借助数字建模与工艺管理系统、生产计划排程系统、资源管控系统、工业数据分析系统、数字化仓储系统、制造执行系统、质量管理系统、设备运维系统八大系统负责由规划设计到运维产品全生命周期的各项业务，进而将数据通过数字化工厂数据接口系统处理传入ERP企业资源管理系统、DSCM数字化供应链系统、PLM产品全生命周期管理系统、PDM产品研发管理系统等用于工厂管理层进行数据分析以及决策管理。在运营层中有数字化工厂信息物理系统，它横跨物理世界与数字空间，实现物理世界与数字空间的交互。7.3数字化工厂运营管理框架数字空间集团层工厂运营层的数据最后将进入工厂的集团层或者协同层，在集团层内通过大数据分析、工业移动终端（例如工业APP等）、工业智能等进行数字化工厂内外信息的交流与协作，从广义上来运营数字化工厂，建立数字化工厂生态圈与生态系统，使数字化工厂不断得到更新与进化，从而更快地迈向智能工厂和智能制造。总体上来说，数字化工厂运营管理框架的建立可以系统地厘清数字化工厂的体系结构。在构建框架时既要保证体系的完整性和丰富度，也要精简和清晰。将某些联系密切的层级进行合并归类，以较少的层次来划分数字化工厂符合数字化工厂集成性的要求；而在数字空间中，工厂运营层就把工厂所进行的业务，比如数据采集、制造执行、供应链等，整合在一个数字化工厂运营管理系统（平台）中，使得数字化工厂的所有信息、数据可以集成管理、运用，真正实现可视、可追溯，达到所见即所得的要求，而这些也是制造企业所要达到的目标，并且精简的层次结构也有助于数字化工厂的理解与把握。7.4制造执行系统应用案例7.4.1MES助推江铃汽车生产的精益化进程江铃汽车股份有限公司（JianglingMotorsCo.，Ltd.，JMC），是以商用车为核心竞争力的中国汽车企业，连续多年位列中国上市公司百强。JMC在现有主厂区外，已投产的小蓝30万辆新整车基地占地200亩，新建中压、年接、涂装、总装等生产线和整车研发中心、生产线及装备自动化、柔性化程度瞄准国际先进水平，产品按世界级乘用车品质标准规划生产。JMC建立了国家级技术中心，架构了先进的全球数字化设计平台，与福特汽车公司全球同步开发设计和发布新产品，公司被认定为国家高新技术企业。JMC产品包含“全顺”汽车、“凯运”轻卡、“宝典”皮卡、“域虎”皮卡、“取胜”SUV等。7.4.1MES助推江铃汽车生产的精益化进程精益化管理呼唤MESJMC在推行精益化管理之前，生产现场整体的生产节拍慢，生产线边堆放着密集的物料，生产、物料、质量等信息需要通过人工进行维护，工作量大且易出现问题。随着JMC产量的增长及产线的建设，解决这些问题也变得更加紧迫。精益化的生产是整车制造的趋势所在。要实现汽车的精益化生产，摆在车间层面的一个最核心的问题就是如何将生产过程中车辆的各种信息流加以综合利用，通过信息系统的加工进一步地提炼，使其延伸到工厂的自动设备、质量管理、供应链、成本控制，物流管理子等各个环节，从而实现管理效率和资源配置的优化。为配合年产三十万辆生产线的建设，决定建设MES项目来支持JMC的生产运作和管理，适应公司产量快速增长和车型平台增加的需求，并能同其他业务和系统整合。7.4.1MES助推江铃汽车生产的精益化进程按需选型，注重行业积累在MES系统的选型方面，JMC有自己明确的目标。汽车制造业在整个制造业内，属于信息化起步早、自动化程度高的行业，具有较好的信息化基础。同时，JMC本着打造透明工厂、实现智能制造的目标来实施MES系统，要求MES系统具有平台化、柔性化、定制化的特点。其次，JMC在MES系统的选型过程中充分考量了供应商的综合能力，包括供应商以往的实施案例、对行业的认知、实施能力、风险管控能力、沟通能力等综合因素。因此他们选择的供应商要求具备：对汽车行业有深入的了解，有着丰富的行业经验，熟知汽车制造业的各种制造模式，拥有汽车企业MES系统实施的经验；经验丰富的实施团队，能够引进其他汽车厂的先进经验并结合JMC的需求进行优化，重组JMC现有的流程业务；能实现本地化运维，快速现场解决问题，保证JMC的生产，提高JMC的整体制造水平。7.4.1MES助推江铃汽车生产的精益化进程按需选型，注重行业积累针对在生产排产、厂内物流、质量管理等方面存在的突出问题，JMC的MES系统搭建了生产管理、物科管理、质量管理、ANDON、PMC、AVI、RC等模块。7.4.1MES助推江铃汽车生产的精益化进程MES打开精益生产新局面生产智能化（1）订单自动排程，为每台车安排合适的生产计划，优化并降低生产成本，同时支持未来个性化定制需求。（2）车间生产现场、质量追溯等数据实时采集，打造透明化工厂。（3）与移动互联网技术结合，使用手机APP程序，使相关人员能更快捷地获取相关信息。设备自动化（1）自动化设备的引入，大大提高了生产效率，利用MES系统将流程固化及标准化，并把人的经验参数化，降低了人员培训成本。（2）自动化设备数据采集，可以自动形成统计分析报表，极大减少了车间统计人员的工作量。7.4.1MES助推江铃汽车生产的精益化进程MES打开精益生产新局面物流精益化（1）以条形码技术实现出入库数据自动采集，极大地提高了工作效率。以电子单据取消纸质单据，初步实现无纸化。（2）仓库的精益化管理，提升库存周转水平，减少了仓库积压零部件，降低了库存资金占用。（3）以AGV小车实现配送智能化，按设定的路线进行自动化配送，配送过程无人化。信息透明化（1）利用工业总线、以太网、条形码及射频标签技术，实现车间物联网，自动采集数据。（2）设备信息与软件信息互联互通，控制生产线的自动化运行，及时发现设备异常问题，设备运行过程透明化，确保生产连续性，为智能化生产提供基础。总地来说，MES项目给JMC带来生产管理上的变革，提升了精益化生产管理水平，优化了企业内部流程。JMC后续推进目标锁定生产线设备智能化水平改造，全面实现设备物联网；信息化向客户延伸，逐步推进客户个性化定制，未来实现C2M，工厂直接面向客户；移动互联网、云计算及大数据应用，形成更有价值的精准化客户营销模式和智能制造生产体系。7.4制造执行系统应用案例7.4.2MES实现约克空调透明化生产约克空调1874年成立于美国宾西法尼亚洲的约克镇。目前是全球最大、最专业的独立暖通空调和冷冻设备制造商，被公认为世界制冷技术应用领域的先导，产品应用于巴黎艾菲尔铁塔、东京世贸大厦、香港中环广场、国家大剧院等。广州约克空调冷冻设备有限公司成立于1995年，主要产品以中央空调的商用设备和末端设备为主。公司年销售额接近20亿。在中国的中央空调行业中，约克空调在国外品牌中排名前三。7.4.2MES实现约克空调透明化生产补全信息系统关键一环为了企业生产管理体系能高速地运行，让生产现场管理透明化，约克空调决定推行MES系统，以提高生产计划人员的决策能力，生产现场的快速响应能力，实现企业各个生产环节中信息的共享与快速传递、实现质量管控、生产追溯、实现企业对供应商地管理与互动、减少生产成本，满足企业需求。约克空调生产流程7.4.2MES实现约克空调透明化生产慎重选型对于家电行业来说，MES主要应该有以下特点。（1）生产调度：下达加工指令，监控加工指令进度。（2）生产跟踪：监控在制品生产状态和位置，记录产品在各关键工位的加工信息；生产过程引入防呆机制，满足混线生产的管理要求；（3）质量控制：对不良品进行维修的功能，提供维修策略建议，实现工厂不良产品快速再生产；记录不良品的维修原因、解决方法等信息。（4）物料管理：根据生产进度，完成物料地准备、投放等。（5）产品追溯：对产品的生产全过程进行记录，记录人员、时间、部件等信息，实现可追溯。7.4.2MES实现约克空调透明化生产慎重选型经过详细的调研和讨论，约克空调制定了适合其公司生产特点的MES系统，主要特点如下。（1）SAP主计划，计划调整及时信息传递到生产现场。（2）实现缺料信息在部门间及时传递和处理。（3）生产进度实时监控。（4）生产过程实时状况跟踪，透明化管理。（5）实现生产现场看板管理，生产品质信息及时发布。（6）关键零部件的序列号、批次信息采集，追踪追溯。（7）实现快速响应生产异常，定责定岗处理。（8）建立完善的分析报表。（9）MES与ERP系统高度集成，MES实时获取生产计划数据，自动产生ERP系统所需要的各类出、入库数据。7.4.2MES实现约克空调透明化生产分步实施，MES应用循序渐进在实施MES前，约克首先做了详尽的准备，对现有的12条不同的产品线做了分类，将快速流动的流水线和生产节奏较慢的生产线区分开来。同时，收集了不同产品的工艺流程，对所有的产品的关键部件进行了分类，选择出需要采集数据和进行控制的关键零部件。此外，根据SAP的ERP计划排产、BOM表做了一些分类和排查，设定好计划的传递表格等。