级配碎石基层监理实施细则

级配碎石基层监理实施细则1总则1.1编制依据本细则依据《公路工程施工监理规范》JTG/TG10-2016、《公路路面基层施工技术细则》JTG/TF20-2015、《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》JTGF80/1-2017、项目监理规划、设计文件、施工合同文件及业主相关管理规定编制，适用于本项目级配碎石基层（含底基层，下同）施工全过程监理工作。1.2适用范围本细则适用于本项目高速公路、一级公路主干线及互通匝道的级配碎石下基层、底基层施工监理，其他支线公路级配碎石基层可参照执行。1.3监理工作目标1.3.1质量目标：分项工程合格率100%，关键项目合格率100%，原材料质量、级配组成、压实度、弯沉、平整度等指标全部符合设计及规范要求，无松散、离析、弹簧等质量通病。1.3.2进度目标：确保级配碎石基层施工节点符合总进度计划要求，单次作业段施工时长控制在允许范围内，无因监理履职不到位导致的工期延误。1.3.3安全目标：施工过程无机械伤害、交通责任事故，现场扬尘、废水排放符合环保要求。1.3.4投资目标：严格控制工程变更，准确计量已完合格工程，无超计、错计现象。2施工准备阶段监理2.1施工单位技术资料核查2.1.1监理工程师应在施工前7天完成对施工单位报审的施工组织设计、专项施工方案的审查，重点核查内容包括：施工段划分、人员配置、机械选型及数量、配合比设计、施工工艺参数（摊铺速度、碾压遍数、压实厚度、延迟时间）、质量保证体系、安全及环保措施、进度计划安排，对于采用摊铺机梯队作业的施工方案，应明确两台摊铺机的间距控制在5~10m，前后摊铺层纵向搭接宽度为100~150mm，下层搭接位置应错开300mm以上。2.1.2核查施工单位的技术交底记录，要求交底覆盖至一线作业人员，内容包含级配范围、压实度标准、碾压顺序、离析处理措施等关键要求，交底签字记录齐全。2.1.3审批施工单位报送的试验段方案，明确试验段长度宜为100~200m，宜选择在直线段且下承层条件具备的段落，试验段需验证的内容包括：混合料拌合设备的计量精度、摊铺的松铺系数、合理的碾压组合及遍数、压实度的均匀性、人员配置的合理性、作业段的适宜长度。2.2原材料质量控制2.2.1集料质量要求级配碎石采用的集料应选自经监理审批合格的料场，严禁使用风化石、软岩、含泥量超标的集料，各项指标应满足以下要求：指标基层底基层试验方法压碎值≤26%≤30%T0316针片状颗粒含量≤15%≤20%T0312小于0.075mm颗粒含量≤3%（塑性指数＜6）≤5%（塑性指数＜9）T0333、T0118有机质含量≤2%≤2%T0313硫酸盐含量≤0.25%≤0.25%T0314施工单位应将集料分档堆放，高速公路、一级公路级配碎石基层集料分档不应少于4档，通常分为19~31.5mm、9.5~19mm、4.75~9.5mm、0~4.75mm，底基层可分3档，各档料的颗粒组成应稳定，同一料场的批次变异系数不得超过10%。2.2.3材料进场检验每批次集料进场时，监理工程师应核查出厂合格证，并按以下频率平行抽检：同料源、同规格每2000m³抽检1次，不足2000m³按1批次计，抽检项目包括颗粒分析、压碎值、含泥量、针片状含量，不合格材料严禁进场，已进场的不合格材料应督促施工单位在24小时内清退出场，留存清退影像资料。2.2.4堆放要求督促施工单位对料场进行硬化处理，硬化层厚度不小于15cm的C20混凝土，设置不小于30cm高的砖砌分隔墙，不同档料分开堆放，严禁混堆，0~4.75mm细集料应搭设防雨棚，防止含水量波动过大，料场排水坡度不小于1.5%，周边设置排水沟，防止积水。2.3配合比设计审批2.3.1级配要求级配碎石基层的颗粒组成应符合JTG/TF20-2015中表3.2.3的级配范围，基层宜采用C-B-1级配，底基层采用C-B-3级配，级配曲线宜为圆滑曲线，0.075mm通过率严格控制在设计范围内，避免细料过多导致裂缝或过少导致松散。2.3.2重型击实试验要求施工单位采用重型击实试验确定最大干密度和最佳含水量，监理工程师应全程旁站击实试验过程，平行复核试验结果，平行试验频率为每批次集料1次，当集料级配发生变化时应重新进行击实试验。2.3.3CBR值要求级配碎石基层材料的承载比（CBR）不应小于300%，底基层不应小于150%，试验频率为每20000m³抽检1次，不足20000m³按1批次计。2.3.4配合比审批监理工程师收到施工单位报送的配合比设计后，应在3天内完成审核，对符合要求的配合比予以批复，施工过程中不得随意更改配合比，若需调整，应重新履行审批程序。2.4下承层验收2.4.1级配碎石基层施工前，应对下承层（路基顶面或底基层顶面）进行验收，验收内容包括：压实度（路基≥96%、底基层≥97%）、弯沉值（不大于设计值）、平整度（≤12mm/3m直尺）、纵断高程（+10mm，-15mm）、宽度（不小于设计值）、横坡（±0.3%），各项指标合格后方可进行下道工序。2.4.2下承层表面存在松散、坑槽、弹簧、车辙等缺陷时，应督促施工单位进行整改，整改完成后重新验收，施工前1天应对下承层表面清扫干净，洒水湿润，湿润深度不小于10mm，表面不得有积水。2.4.3验收合格的下承层应按照设计要求喷洒透层油，透层油采用乳化沥青，用量为0.7~1.5L/m²，喷洒后应封闭交通，待乳化沥青破乳、水分蒸发完全后（不少于24h）方可摊铺级配碎石，透层油渗透深度不小于5mm。2.5施工设备核查2.5.1拌合设备：应采用产量不小于500t/h的强制式稳定土拌合站，拌合站的计量系统应经过法定计量部门标定合格，标定有效期不超过1年，各料仓配备计量传感器、转速传感器，计量精度误差：集料±1%，水±0.5%，拌合站应配备实时产量记录和级配动态监控系统，监理工程师应核查标定证书，并在生产前进行试拌校验计量精度。2.5.2摊铺设备：应采用功率不小于120kW的沥青混合料摊铺机或专用稳定土摊铺机，摊铺机应具备自动找平功能，配备振动熨平板，摊铺宽度可调，单机摊铺宽度不宜超过6m，当路面宽度大于6m时应采用两台摊铺机梯队作业，摊铺机的螺旋布料器高度应调整至混合料高度不低于螺旋布料器高度的2/3，减少离析。2.5.3碾压设备：应配备不少于3台压路机，其中22t以上振动压路机2台（振幅0.3~1.5mm，频率28~35Hz）、26t以上胶轮压路机1台，压路机的碾压轮宽度应与摊铺层宽度匹配，边缘部位配备小型振动夯或手扶压路机，碾压设备应状态良好，无漏油、故障，进场前提供设备检修记录。2.5.4运输设备：采用自重15t以上的自卸汽车，车辆数量应满足拌合、摊铺速度要求，保证摊铺过程中摊铺机前等候卸料的车辆不少于3辆，车辆车箱应平整、干净，卸料后无混合料粘结，运输过程中应采用苫布覆盖，防止水分蒸发和扬尘。2.5.5检测设备：施工单位应配备3m直尺、灌砂筒、环刀、含水量测定仪（酒精燃烧法或烘干法）、弯沉车、水准仪、全站仪等检测设备，所有设备应经过标定合格，监理工程师核查标定证书，按要求配备监理平行检测设备。3施工过程监理（事中控制）3.1试验段施工监理3.1.1试验段施工前，监理工程师应检查施工准备情况，包括人员到位、设备调试、材料储备、下承层验收等，符合要求后下达开工令。3.1.2试验段施工全过程旁站，重点记录以下内容：（1）拌合过程：拌合时间、各料仓下料速度、混合料的级配和含水量波动情况，每2小时取样检测级配和含水量，偏差超过允许范围时及时督促调整。（2）运输过程：运输时间、覆盖情况、卸料温度（若有要求）、离析情况。（3）摊铺过程：摊铺速度、松铺厚度、熨平板振捣频率、螺旋布料器转速、纵向搭接情况。（4）碾压过程：碾压组合、碾压速度、碾压遍数、碾压顺序、压实度检测结果，记录不同碾压遍数对应的压实度，确定达到设计压实度的最小碾压遍数。3.1.3试验段施工完成后，督促施工单位在2天内提交试验段总结报告，报告内容包括：松铺系数（基层宜为1.25~1.35，底基层宜为1.2~1.3）、合理的碾压工艺、拌合生产参数、人员配置方案、作业段适宜长度，监理工程师审核通过后，方可正式开展大面积施工。3.2拌合过程控制3.2.1监理工程师每天开工前应检查拌合站各料仓的集料规格、含水量，根据天气情况调整加水量，雨天不得施工，气温低于5℃时不宜施工。3.2.2拌合时间应符合要求，每盘拌合时间不少于30s，确保混合料拌合均匀，无粗细料离析现象，拌合站操作员应实时监控计量系统数据，发现异常立即停机检查。3.2.3监理工程师对拌合过程进行巡视，每天至少抽检2次混合料的级配和含水量，含水量宜高于最佳含水量0.5%~1.0%，补偿运输和摊铺过程中的水分蒸发，超过最佳含水量2%或低于最佳含水量1%的混合料不得运至现场。3.2.4每台班生产结束后，监理工程师应核查拌合站的生产记录，核对各料仓的出料比例，与配合比设计对比，偏差超过±2%时，应要求施工单位分析原因，采取整改措施。3.3运输过程控制3.3.1运输车辆在装料时，应采用“前、后、中”三次装料法，即先装车厢前部，再装后部，最后装中部，减少粗细料离析，每车料的装载高度不应超过车厢挡板，避免撒漏。3.3.2运输过程中应全程覆盖苫布，防止水分蒸发，运至现场的混合料含水量损失超过1%时，应返回拌合站重新加水拌合，已初凝或结块的混合料严禁使用。3.3.3运输车辆到场后，监理工程师应检查混合料的均匀性，发现有明显离析、结块的混合料，应要求施工单位立即清退出场，不得用于摊铺。3.4摊铺过程控制3.4.1摊铺前应检查摊铺机的找平系统，采用钢丝绳引导的高程控制方式时，钢丝绳的张紧力不小于1kN，支架间距不大于10m，高程偏差控制在±2mm以内，下面层摊铺宜采用钢丝绳引导，上面层摊铺宜采用平衡梁找平方式。3.4.2摊铺速度应控制在1.5~2.5m/min，与拌合站产量匹配，避免摊铺机停机待料，摊铺过程中不得随意变换速度或中途停顿，每天施工结束后摊铺机应驶离作业段，避免在已压实的基层上停留。3.4.3摊铺机螺旋布料器应匀速转动，两侧混合料高度不低于螺旋布料器高度的2/3，摊铺层表面应均匀、平整，无明显的粗细料离析带，局部离析部位应及时采用人工补撒细料或换填合格混合料。3.4.4松铺厚度控制：监理工程师应每10m检测1个断面，每个断面检测3~5个点，松铺厚度偏差不超过±10mm，不符合要求时及时调整摊铺机熨平板高度。3.4.5纵向接缝处理：梯队作业的纵向接缝应采用热接缝，碾压时预留100~150mm宽暂不碾压，作为后续摊铺的高程基准面，最后跨缝碾压消除接缝痕迹，非梯队作业的纵向冷接缝应设置方木或钢模板作为支撑，支撑高度与压实厚度相同，后续摊铺前应将接缝面凿毛，洒水湿润，刷水泥净浆，摊铺后跨缝碾压3~4遍。3.4.6横向接缝处理：每天施工结束或中途停顿超过2h应设置横向接缝，采用垂直平接缝，接缝处用3m直尺检查平整度，平整度超过12mm的部分应切割清除，摊铺新料前将接缝面清扫干净，洒水湿润，摊铺后压路机先横向碾压，再纵向碾压，确保接缝平整。3.5碾压过程控制3.5.1碾压应遵循“先轻后重、先静后振、先慢后快、由边到中”的原则，碾压顺序为：（1）初压：采用22t振动压路机静压1遍，碾压速度1.5~2.0km/h，从路基边缘向中央碾压，超高路段从内侧向外侧碾压，碾压轮重叠1/3~1/2轮宽，初压后及时检查平整度、路拱，有缺陷时及时修整。（2）复压：采用22t振动压路机振动碾压3~4遍，碾压速度2.0~2.5km/h，振幅1.0~1.5mm，频率30~35Hz，压实度达到设计要求为止。（3）终压：采用26t胶轮压路机碾压1~2遍，消除轮迹，碾压速度2.5~3.0km/h，表面平整无明显轮迹。3.5.2碾压过程中严禁压路机在未碾压成型的路段上转向、掉头、刹车或停留，碾压轮应保持清洁，有混合料粘结时应及时清理，可适当喷洒隔离剂，严禁洒大量水。3.5.3压实度检测：基层压实度≥98%，底基层≥96%，采用灌砂法检测，每200m每车道检测2个点，监理平行抽检频率为施工单位的20%，且不少于1个点，压实度不足的部位应及时补压，补压后仍不合格的，应翻挖重新摊铺碾压。3.5.4碾压应在混合料含水量处于最佳含水量±1%范围内完成，从拌合到碾压完成的总时间不应超过2h，避免水分蒸发过多导致压实度不足。4成品验收及养护监理（事后控制）4.1质量检验评定级配碎石基层施工完成后，监理工程师应组织施工单位进行分项工程质量验收，检验内容包括基本要求、实测项目、外观质量，具体要求如下：4.1.1基本要求（1）集料质量、级配、配合比符合设计及规范要求。（2）拌合均匀，无粗细料离析现象。（3）碾压遍数符合要求，压实度达到设计标准。（4）接缝处理平整、密实，无松散、弹簧现象。4.1.2实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率权值1△压实度（%）基层≥98，底基层≥96灌砂法，每200m每车道2点32△弯沉值（0.01mm）不大于设计值贝克曼梁法，每车道每20m1点33平整度（mm）基层≤8，底基层≤123m直尺，每200m测2处×10尺24纵断高程（mm）+5，-10水准仪，每200m测4个断面15宽度（mm）不小于设计值尺量，每200m测4处16厚度（mm）代表值-8，合格值-15钻芯法或挖坑法，每200m每车道1点27横坡（%）±0.3水准仪，每200m测4个断面18级配符合设计级配范围筛分法，每2000m²1次24.1.3外观质量（1）表面平整、密实，无松散、坑槽、弹簧、离析现象，每处不合格扣1~2分。（2）施工接缝平整、顺直，无明显错台，错台超过5mm的每处扣1分。（3）边缘整齐，无亏坡、啃边现象，不符合要求的每处扣1分。4.2养护控制4.2.1级配碎石基层碾压完成并经压实度检测合格后，应立即开始养护，养护期不少于7d，养护方式宜采用洒水保湿养护，也可采用土工布覆盖养护，严禁使用薄膜覆盖。4.2.2养护期间应保持表面始终湿润，每天洒水次数根据气温确定，气温高于30℃时每天洒水不少于4次，气温低于10℃时可适当减少洒水次数，养护期间严禁任何车辆通行（包括施工车辆），严禁在基层上堆放材料、设备。4.2.3监理工程师每天至少巡视2次养护情况，发现表面干燥发白、有裂缝时，应督促施工单位及时补水，对出现的干缩裂缝，宽度小于3mm的可采用乳化沥青灌缝处理，宽度大于3mm的应凿除裂缝部位，重新摊铺压实。4.3交通管制4.3.1养护期结束后，方可开放交通，初期通行车辆速度不得超过30km/h，严禁重型车辆通行，禁止车辆在基层上急刹车、掉头。4.3.2监理工程师应督促施工单位在施工路段两端设置明显的交通警示标志，安排专人指挥交通，防止社会车辆闯入未成型的基层路段。5质量通病防治监理措施5.1离析防治5.1.1原因分析：集料堆放混堆、拌合级配失控、装料方式不当、摊铺机螺旋布料器高度不合理、摊铺速度过快。5.1.2监理管控措施：（1）督促施工单位分档堆放集料，设置分隔墙，严禁混堆，细料防雨覆盖。（2）拌合站生产前校验计量系统，生产过程中每2小时抽检1次级配，发现级配偏差超过允许范围立即停机调整。（3）要求运输车辆采用三次装料法，卸料时分次卸料，避免一次卸料过高导致离析。（4）调整摊铺机螺旋布料器高度，使混合料高度不低于布料器的2/3，摊铺速度稳定在1.5~2.5m/min，不得忽快忽慢。（5）摊铺过程中发现局部离析，立即安排人工补撒细料或换填混合料，严重离析段落应整幅翻挖重新摊铺。5.2压实度不足防治5.2.1原因分析：含水量偏离最佳值、碾压遍数不够、碾压速度过快、压实厚度过大、集料级配不良。5.2.2监理管控措施：（1）拌合过程中严格控制含水量，根据气温、运输距离适当调整，到场混合料含水量偏差不超过±1%。（2）严格按照试验段确定的碾压工艺施工，监理旁站碾压过程，记录碾压遍数，严禁偷减遍数。（3）控制压实厚度，单层压实厚度不超过200mm，松铺厚度不超过270mm，超过时应分层摊铺。（4）进场集料严格检测级配，级配不符合要求的严禁使用，施工过程中定期抽检混合料级配。（5）压实度检测不合格的段落，要求立即补压，补压后仍不合格的，翻挖换料重新施工。5.3表面松散防治5.3.1原因分析：细料含量过少、碾压时含水量过低、养护不到位、养护期间车辆通行。5.3.2监理管控措施：（1）配合比设计时严格控制0.075mm颗粒含量，基层不低于2%，底基层不低于3%。（2）碾压时检测混合料含水量，低于最佳含水量1%时不得碾压，重新补水拌合后使用。（3）压实合格后立即养护，保持表面湿润，养护期严禁任何车辆通行。（4）表面轻微松散的部位，清扫后撒布乳化沥青粘层油，铺筑细粒式沥青混合料找平，严重松散段落整层铣刨重铺。5.4裂缝防治5.4.1原因分析：细料含量过高、塑性指数过大、养护不及时、温度收缩、下承层不均匀沉降。5.4.2监理管控措施：（1）严格控制细料塑性指数，基层塑性指数小于6，底基层小于9，0.075mm通过率不超过设计上限。（2）碾压完成后立即养护，避免表面暴晒失水，养护期不少于7d。（3）下承层验收时严格检查压实度和沉降，不均匀沉降路段处理合格后方可摊铺基层。（4）对已产生的裂缝，宽度小于3mm的灌封处理，大于3mm的沿裂缝两侧各50cm范围铣刨，铺设土工格栅后重新摊铺。6监理工作流程及旁站、巡视要求6.1监理工作流程6.1.1施工准备阶段：施工单位报审施工方案、配合比、原材料、设备→监理工程师审核→下承层验收→审批试验段开工申请→试验段施工旁站→审核试验段总结→审批分项工程开工申请。6.1.2施工过程阶段：拌合站生产巡视→混合料到场质量检查→摊铺过程旁站→碾压过程旁站→压实度检测→养护检查→分项工程验收。6.2旁站监理要求6.2.1旁站范围：试验段施工全过程、正式施工的摊铺及碾压过程、接缝处理、压实度检测。6.2.2旁站人员职责：（1）检查施工单位现场管理人员、技术人员、质检人员到岗情况，特种作业人员持证上岗情况。（2）检查施工设备、材料运行及使用情况，是否符合审批的方案要求。（3）监督施工单位按照施工规范、设计文件、批准的施工方案施工，及时制止违规操作行为。（4）核查进场混合料的质量，记录施工过程中的参数（摊铺速度、碾压遍数、含水量等）。（5）做好旁站记录，签字齐全，留存影像资料，每2小时拍摄1次施工过程照片，关键工序拍摄视频资料。6.3巡视监理要求6.3.1巡视频率：监理工程师每天巡视不少于2次，拌合站生产期间每天至少检查1次，养护期间每天至少巡视1次。6.3.2巡视内容：（1）原材料堆放情况，是否混堆、