一体化泵站安装监理实施细则

一体化泵站安装监理实施细则一、总则1.1编制依据本细则依据《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-2008、《一体化预制泵站应用技术标准》GB/T51419-2020、《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-2010、《电气装置安装工程低压电器施工及验收规范》GB50254-2014、《建设工程监理规范》GB/T50319-2013、项目设计图纸、一体化泵站厂家提供的安装技术手册、施工承包合同及监理委托合同编制，适用于本项目新建、改扩建一体化雨水/污水泵站的安装施工全过程监理工作。1.2适用范围本细则涵盖一体化泵站从进场验收、基础施工、筒体吊装就位、内部设备安装、管路系统连接、电气与控制系统安装、调试及试运行、竣工验收的全流程监理管控，针对地埋式、半地埋式一体化泵站安装过程的质量、进度、安全、造价管控要求作出明确规定。1.3监理工作目标质量目标：各分项工程验收合格率100%，设备安装偏差符合国家标准及厂家技术要求，泵站连续72小时试运行无故障，整体使用寿命满足设计30年以上要求。进度目标：严格按照总进度计划管控各节点工期，安装总工期偏差不超过±3天，无因监理管控不到位导致的工期延误。安全目标：安装过程零起重伤害、零触电、零高空坠落事故，特种作业人员持证上岗率100%，安全隐患整改闭环率100%。造价目标：严格控制设计变更及现场签证，变更签证审核准确率100%，无不合理费用索赔事件发生。二、进场验收阶段监理管控2.1设备及材料进场验收流程施工单位提前24小时提交设备/材料进场报审表，附产品合格证、出厂检验报告、关键部件检测报告、厂家安装说明书等资料，监理工程师联合建设单位、厂家代表、施工单位共同进行现场验收，验收合格签字后方可进场，不合格产品24小时内清退出场并保留影像记录。2.2筒体质量验收1.材质核查：玻璃钢筒体必须采用食品级树脂（污水泵站采用耐腐树脂），纤维含量不低于75%，筒体壁厚符合设计要求：直径≤2m时壁厚≥12mm，直径2-3m时壁厚≥16mm，直径≥3m时壁厚≥20mm，现场采用超声波测厚仪每台抽检不少于3个截面，每个截面测4个点，壁厚偏差不得超过-5%。2.外观检查：筒体表面无裂纹、分层、凹陷、鼓包等缺陷，外表面防腐层厚度不低于300μm，采用涂层测厚仪抽检，划痕深度不得超过壁厚的10%，长度不得超过50mm，同一筒体划痕数量不得超过2处。3.尺寸核验：筒体直径偏差≤±0.5%设计值，高度偏差≤±10mm，筒体垂直度偏差≤1‰高度，两端法兰平面度偏差≤2mm，法兰孔位中心偏差≤1mm，采用钢卷尺、游标卡尺、水平仪逐台测量。4.渗漏试验：出厂前已做1.5倍额定工作压力的静水压力试验，保压30min无渗漏，进场时核查压力试验记录，必要时现场做1.2倍工作压力的气密性试验，保压15min压力降≤0.02MPa为合格。2.3核心部件验收1.潜污泵：核对水泵型号、流量、扬程、功率参数与设计一致，每台附带出厂性能检测报告，流量偏差≤±5%设计值，扬程偏差≤±3%设计值，效率不低于厂家标称值的95%，叶轮采用304不锈钢材质，主轴硬度≥HRC40，机械密封采用双端面碳化硅材质，无磕碰、锈蚀痕迹，手动盘车无卡涩、异响。2.格栅系统：粉碎型格栅刀片材质为合金工具钢，硬度≥HRC55，间隙≤0.5mm，格栅宽度与泵站进水管径匹配，过流能力不低于设计流量的1.2倍，提篮格栅不锈钢厚度≥2mm，网孔尺寸符合设计要求，框架无变形。3.管路系统：内部压力管采用304不锈钢材质，壁厚≥3mm，法兰采用PN10/PN16标准，橡胶密封垫采用耐油耐腐三元乙丙材质，厚度≥5mm，阀门、止回阀型号参数与设计一致，阀体无砂眼、裂纹，开关动作灵活。4.电气及控制设备：控制柜防护等级不低于IP54（户外安装不低于IP55），内部元器件采用合同约定品牌，接线整齐规范，标注清晰，液位传感器、压力传感器精度等级不低于0.5级，附带校准证书，有效期在6个月以内。2.4安装辅助材料验收地脚螺栓采用Q235热镀锌材质，规格符合设计要求，螺纹无损伤、锈蚀；灌浆料采用无收缩C40细石混凝土，附带产品合格证及强度检测报告；防水密封胶采用中性硅酮耐腐胶，保质期在有效期内；接地扁钢采用40×4mm热镀锌材质，无锈蚀、变形。三、基础施工阶段监理管控3.1基坑开挖及支护验收1.基坑开挖前复核泵站定位坐标，轴线偏差≤±20mm，基坑尺寸比筒体直径大1.5-2m，预留操作空间不小于800mm，开挖深度偏差≤±50mm，基底土质符合设计要求，严禁超挖，如超挖需采用级配砂石回填夯实，压实系数≥0.97。2.基坑支护方案需经监理审批后方可实施，基坑边缘1.5m范围内严禁堆载，堆载高度不超过1.5m，基坑边坡坡度根据土质确定：砂土坡度≤1:1.25，粉土≤1:1，黏土≤1:0.75，基坑周边设置1.2m高防护栏杆，挂密目安全网，设置上下专用爬梯。3.基坑底部设置300×300mm排水沟，转角处设置500×500×800mm集水井，配备流量不低于10m³/h的潜水泵，确保地下水位低于基底500mm以下，雨季施工时每2小时监测一次水位，降水工作持续至泵站回填完成。3.2混凝土基础施工管控1.基础垫层采用C15混凝土，厚度≥100mm，表面平整度偏差≤5mm，垫层浇筑前核验基底标高，偏差≤±20mm，垫层强度达到2.5MPa后方可进行基础钢筋绑扎。2.基础钢筋规格、间距、数量符合设计要求，钢筋保护层厚度≥40mm，地脚螺栓预埋位置偏差≤±2mm，标高偏差≤+10mm、-0mm，预埋螺栓露出基础长度符合设备安装要求，预埋时采用定位模板固定，浇筑过程中全程旁站复核位置，避免偏移。3.基础采用C30混凝土浇筑，振捣密实，表面平整度偏差≤3mm/2m，基础顶面标高偏差≤±5mm，尺寸偏差≤±10mm，按规范留置同条件及标准养护试块，基础强度达到75%设计强度后方可进行筒体吊装，强度报告需经监理审核确认。4.基础接地装置按照设计要求施工，接地极采用L50×50×5mm热镀锌角钢，长度≥2.5m，间距≥5m，接地电阻≤4Ω，施工完成后采用接地电阻测试仪实测，不合格需补加接地极直至符合要求。3.3基础垫层及抗浮措施验收若泵站设计有抗浮要求，需核验抗浮锚杆/抗浮桩的位置、数量、深度、注浆压力符合设计要求，抗拔力试验值不低于设计抗浮力的1.5倍，试验报告由第三方检测机构出具，监理全程旁站抗拔试验过程，确认数据真实有效。基础表面预留10mm厚水泥砂浆找平层，找平层干燥后铺设3mm厚丁基橡胶减震垫，减震垫覆盖整个基础与筒体接触范围，接缝处采用胶带粘接密封，无褶皱、空鼓。四、筒体吊装就位阶段监理管控4.1吊装前条件核查1.吊装单位资质、起重设备检测报告、司机及指挥人员特种作业证需经监理审核，证书在有效期内，吊装方案已审批完成，吊装作业范围已设置警戒线，非作业人员严禁进入。2.起重设备额定起重量不低于筒体总重量的1.2倍，吊索具采用厂家配套专用吊具，无断丝、磨损、锈蚀缺陷，吊索安全系数≥6，吊装前做试吊，将筒体吊起离地面200-300mm，停留5min检查吊具、筒体平衡情况，无异常后方可正式吊装。3.基础表面杂物清理干净，地脚螺栓螺纹已涂抹黄油保护，减震垫铺设完成，筒体底部法兰孔与预埋螺栓位置核对无误，厂家现场技术人员到场指导吊装。4.2吊装过程管控1.吊装过程设专人指挥，信号统一、清晰，筒体平稳起降，严禁碰撞基坑侧壁及周边设施，筒体下放至基础上方100mm时对准螺栓孔，缓慢下放，避免螺栓螺纹损伤。2.筒体就位后采用水平仪测量筒体顶部4个对称点标高，偏差≤±2mm，采用经纬仪测量筒体垂直度，偏差≤1‰筒体高度，且最大偏差不超过10mm，不符合要求时采用薄不锈钢垫片调整底部标高，垫片数量不得超过3片，总厚度不超过10mm。3.垂直度、标高调整合格后，按对角顺序拧紧地脚螺栓，扭矩符合厂家技术要求：M20螺栓扭矩≥200N·m，M24螺栓扭矩≥300N·m，M30螺栓扭矩≥500N·m，采用扭矩扳手逐颗检测，拧紧后螺栓露出螺母2-3扣。4.3筒体固定验收地脚螺栓拧紧后，再次复核筒体垂直度及标高，确认无误后，采用C40无收缩灌浆料对地脚螺栓孔及筒体底部与基础间隙进行灌浆，灌浆过程连续、密实，无气泡、空隙，灌浆层高出基础表面20mm，边缘做45°倒角，养护时间不少于7天，养护期间严禁碰撞、扰动筒体。灌浆料强度达到设计强度后，再次抽检螺栓扭矩，合格率100%为合格。五、内部设备安装阶段监理管控5.1导轨及耦合装置安装1.提升导轨采用304不锈钢材质，垂直度偏差≤1‰导轨长度，且最大偏差≤3mm，两导轨平行度偏差≤2mm/m，全长偏差≤5mm，导轨间距偏差≤±2mm，顶部与筒体顶部连接牢固，底部与耦合底座固定，底部标高偏差≤±5mm。2.耦合装置密封面无划痕、磕碰，水泵沿导轨下滑后自动耦合到位，密封面间隙≤0.1mm，提升链长度符合要求，水泵耦合到位后提升链松弛度为50-100mm，耦合后做手动提升试验，3次起落均能准确对位、无卡涩为合格。5.2水泵安装1.水泵安装标高偏差≤±10mm，出水口中心线与耦合装置中心线重合度偏差≤1mm，水泵安装完成后检查电缆固定情况，电缆沿导轨整齐绑扎，间距≤500mm，避免与管路、筒壁摩擦，预留长度比水泵提升高度多1-1.5m，电缆外皮无破损，接线端做防水密封处理。2.多台水泵安装时，相邻水泵间距≥300mm，水泵与筒壁间距≥200mm，手动盘车叶轮转动灵活，无卡涩、异响，水泵铭牌朝向检修侧，便于后期查看。5.3格栅系统安装1.粉碎型格栅安装垂直度偏差≤1‰设备高度，进水管中心线与格栅进水口中心线偏差≤2mm，格栅底座与基础固定牢固，螺栓扭矩符合要求，刀片间隙复测≤0.5mm，手动盘车无卡涩、碰撞。2.提篮格栅导轨安装牢固，垂直度偏差≤2mm，格栅提升灵活，到位后密封面贴合严密，无间隙，格栅顶部高出设计最高水位150mm以上，避免杂物溢流。5.4管路系统安装1.内部管路布置整齐，横平竖直，水平管坡度≥2‰，坡向水泵侧，避免存水，管路支架间距符合要求：DN100及以下管路支架间距≤1.5m，DN150-DN200管路≤2m，DN250及以上管路≤3m，支架采用304不锈钢材质，与管路接触处设置橡胶减震垫。2.法兰连接时密封垫居中放置，螺栓按对角顺序拧紧，扭矩符合要求，法兰间隙均匀，偏差≤1mm，螺栓露出螺母2-3扣，管路连接完成后做1.5倍工作压力的水压试验，保压30min压力降≤0.05MPa，无渗漏为合格。3.止回阀安装方向与水流方向一致，阀门手柄朝向操作侧，开关灵活，开度指示清晰，排气阀安装在管路最高点，底部设置排污阀，便于检修。5.5附属设施安装服务平台采用304不锈钢花纹板，厚度≥5mm，承载能力≥3kN/m²，平台高度符合设计要求，平整度偏差≤3mm/m，栏杆高度≥1.1m，立杆间距≤1m，横杆间距≤300mm，连接牢固，无晃动。爬梯采用304不锈钢材质，踏步间距≤300mm，设置防滑条，爬梯与筒壁固定牢固，每2m设置一个固定点，顶部设置扶手，超出平台顶面1.2m。六、电气与控制系统安装阶段监理管控6.1控制柜安装1.落地式控制柜安装在基础型钢上，基础型钢采用10#槽钢，水平度偏差≤1mm/m，全长偏差≤5mm，控制柜垂直度偏差≤1.5‰柜高，柜与基础型钢采用螺栓连接，接地可靠，标识清晰。2.控制柜与筒体间距≥800mm，便于检修操作，柜内元器件安装牢固，接线整齐，线号清晰，不同电压等级线路分开绑扎，动力线路与控制线路间距≥200mm，或采用屏蔽线隔离，避免干扰。3.控制柜防护等级检查符合要求，柜门密封良好，柜内设置防潮、加热装置，温湿度传感器工作正常，显示屏显示清晰，操作按键响应灵敏。6.2线路敷设1.动力电缆采用YJV22铠装电缆，控制电缆采用KVVP屏蔽电缆，电缆规格符合设计要求，无破损、中间接头，穿管敷设时管口做钝化处理，穿线前管内清理干净，电缆穿管后管口做防水密封，密封深度≥50mm。2.电缆在筒体内沿支架整齐敷设，绑扎间距≤500mm，转弯处留有余量，避免受力，电缆标识牌齐全，注明电缆编号、规格、起止点，液位传感器、压力传感器线路单独穿管敷设，避免与动力电缆同管。6.3仪表及传感器安装1.液位传感器安装位置符合设计要求，静压式液位探头安装在无水流扰动的位置，距离筒壁≥200mm，距离底部≥300mm，浮球式液位开关固定牢固，动作角度符合要求，各液位控制点偏差≤±10mm。2.压力传感器安装在水泵出水口主管路上，取压口与水流方向垂直，无毛刺，传感器安装方向正确，接线密封良好，显示值与实际压力偏差≤0.01MPa。3.流量传感器安装在直管段上，前直管段长度≥10倍管径，后直管段长度≥5倍管径，无弯头、阀门等扰动部件，安装垂直度偏差≤1‰，零点校准符合厂家要求。6.4接地系统验收所有电气设备金属外壳、筒体、管路、导轨均需可靠接地，接地连接线采用40×4mm热镀锌扁钢或16mm²多股铜芯线，接地电阻≤4Ω，跨接处接触良好，无虚接、锈蚀，采用接地电阻测试仪逐点检测接地电阻，不合格需整改至符合要求。6.5控制功能测试1.手动模式测试：逐台启动水泵、格栅、阀门，检查设备转向、运行电流、振动、噪声符合要求，阀门开关到位，反馈信号准确，手动操作无故障。2.自动模式测试：模拟液位信号，检查水泵启停逻辑符合设计要求，低液位停泵、中液位单泵运行、高液位双泵运行、超高液位报警功能正常，轮换启动功能正常，水泵累计运行时间偏差≤1%。3.保护功能测试：模拟过载、缺相、泄漏、超温等故障，检查保护装置动作时间≤0.5s，故障报警信息准确上传，设备自动停机，无损坏。4.远程通信测试：检查控制柜与中控室通信连接正常，数据上传延迟≤2s，远程启停、参数设置功能正常，数据存储时间不少于1年。七、调试及试运行阶段监理管控7.1调试前条件核查1.所有设备安装完成，分项工程验收合格，资料齐全，调试方案已经监理审批，厂家技术人员、施工单位调试人员到场，应急物资、排水通道准备到位。2.供电正常，电压偏差≤±5%额定电压，接地系统合格，控制功能测试完成，液位、压力、流量传感器校准完成，显示准确。3.泵站进、出水管路连接完成，阀门开启灵活，下游管路畅通，无堵塞，临时排水措施落实到位，避免试运行积水。7.2空载调试1.断开水泵、格栅等设备动力回路，单独测试控制系统，模拟各运行工况，检查逻辑控制、保护功能、报警功能、通信功能全部正常，连续运行2小时无故障。2.点动设备，检查转向正确，无卡涩、异响，然后空载运行30min，检查运行电流≤额定电流的60%，振动速度≤2.8mm/s，噪声≤80dB(A)，轴承温升≤40K，无渗漏、过热现象。7.3负载调试1.向泵站内注水至设计最低运行水位，逐台启动水泵，检查水泵启动电流、运行电流符合设计要求，出水口压力稳定，流量达到设计值，运行平稳，无异常振动、噪声，机械密封无渗漏，连续运行2小时，轴承温升≤45K。2.格栅带负载运行，投入模拟杂物（塑料瓶、布条、木棍等），检查格栅粉碎效果符合要求，无卡涩、过载现象，运行电流稳定，连续运行1小时无故障。3.测试液位联动功能，水位上升至各控制点时，设备按逻辑启停，动作准确，延迟时间≤3s，水位波动≤±50mm。7.472小时连续试运行1.负载调试合格后进行72小时连续试运行，模拟实际运行工况，交替启动各设备，检查整个系统运行稳定性。2.试运行期间每2小时记录一次运行参数：电流、电压、压力、流量、液位、轴承温度、振动、噪声，参数波动范围不超过额定值的±5%。3.试运行期间无故障停机、无渗漏、无报警，72小时累计运行时间≥70小时，设备完好率100%为合格。若出现故障，需停机整改后重新计算试运行时间。4.试运行完成后，检查各部件磨损情况，水泵叶轮、格栅刀片磨损量≤0.1mm，密封无泄漏，管路无变形，紧固件无松动。八、回填阶段监理管控8.1回填前条件核查筒体灌浆层强度达到100%设计强度，进出水管路与外部管路连接完成，水压试验合格，隐蔽工程验收记录签字齐全，筒体内部设备已做保护措施，电缆、管路固定牢固，避免回填时损坏。8.2回填材料管控回填材料采用级配砂石或粒径≤50mm的素土，有机质含量≤5%，无石块、砖块、冻土块等硬物，严禁使用建筑垃圾回填，靠近筒体周围500mm范围内采用细砂回填，避免尖锐物体损伤筒体防腐层。8.3回填过程管控1.回填分层进行，每层厚度≤300mm，采用人工对称回填，两侧高差≤300mm，严禁单侧回填，避免筒体偏移，回填至筒体高度1/2时，再次复核筒体垂直度，偏差超过1‰需停止回填，调整合格后方可继续。2.每层回填后采用小型夯实机夯实，压实系数≥0.93，靠近筒体100mm范围内采用人工夯实，避免机械碰撞筒体，每回填3层检测一次压实系数，合格后方可进行上层回填。3.回填至基础顶面以上1m时，恢复地面设施，地面硬化层厚度符合设计要求，表面平整度偏差≤5mm/m，坡度符合排水要求，无积水。4.回填过程中全程旁站，严禁重型机械在筒体上方碾压，筒体顶部覆土厚度小于500mm时，严禁任何车辆通行。九、竣工验收阶段监理管控9.1资料核查施工单位提交的竣工验收资料需齐全、真实、签章规范，包括：设备进场验收记录、隐蔽工程验收记录、各分项工程安装记录、设备调试记录、72小时试运行记录、材料/设备合格证及检测报告、设计变更及签证、竣工图、第三方检测报告等，资料缺失或不符合要求的，要求7天内补充完善。9.2实体质量抽检1.复核筒体垂直度、标高，检查管路连接、设备安装外观无缺陷，阀门开关灵活，标识清晰。2.现场测试手动、自动控制功能，模拟故障报警，检查保护动作正常，远程通信稳定。3.检测接地电阻≤4Ω，绝缘电阻≥0.5MΩ，电气安全符合要求。4.外观检查筒体防腐层无损伤，回填层无沉降，地面排水通畅。9.3验收组织总监理工程师组织建设单位、设计单位、施工单位、厂家代表进行竣工验收，对存在的问题签发整改通知书，施