汽车式和轮胎式起重机常见事故预防培训

汽车式和轮胎式起重机常见事故预防培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01起重机安全操作概述02常见事故类型及成因分析03操作前的安全准备工作04操作过程中的安全规范CONTENTS目录05事故预防与风险控制06应急处理与事故响应07维护保养与法规遵守01起重机安全操作概述汽车式与轮胎式起重机的应用与风险主要应用场景广泛应用于建筑工地、桥梁施工、电力设施安装、港口装卸等场所，是现代化施工中不可或缺的重要设备。作业环境限制在松软或泥泞的场地作业时，汽车起重机容易陷入地面，导致失稳或翻车。因此，在选择作业场地时，应确保地面坚实、平整。主要结构与功能主要由底盘、支腿、吊臂等部分组成。底盘提供移动能力，支腿作业时提供稳定支撑，吊臂实现伸缩和变幅以扩大作业范围。核心危险因素主要危险因素包括起重伤害、机械伤害、车辆伤害，如超载、吊装物坠落、起重机倾翻、人员被卷入等。01安全操作规程的重要性保障人员生命安全的核心防线严格遵守安全操作规程是预防起重伤害事故、避免人员伤亡的关键。据统计，多数起重机械事故源于违规操作，如2018年某起重伤害事故因未按规定速度操作导致1人死亡、2人重伤。02确保设备正常运行的基础保障规程对设备检查、操作流程、维护保养等环节的规范，能有效减少机械故障，如定期检查可及时发现钢丝绳磨损、液压泄漏等隐患，延长设备使用寿命，避免因设备损坏造成财产损失。03规范作业行为的根本准则操作规程明确了操作人员的资质要求、操作步骤及禁止行为，如严禁超载、斜吊、在吊物下方逗留等，为作业人员提供清晰指引，减少因操作失误引发的事故，如避免因支腿未展开或地基不稳导致的倾翻事故。04符合法律法规与企业管理要求遵守规程是执行《特种设备安全监察条例》等法规的基本要求，也是企业落实安全生产主体责任的体现。违规操作将面临法律责任追究，同时影响企业生产效率和声誉。

操作人员资质与职责要求01持证上岗制度操作人员必须持有有效的起重机操作资格证书，并完成专业安全培训，严禁无证操作。

02设备原理掌握需充分理解起重机结构与工作原理，熟知各操作按钮和控制装置功能，确保操作准确性。

03安全规程遵守严格遵守安全操作规定，禁止违章操作和超载作业，对违反规程的行为承担相应法律责任。

04个人防护要求作业时必须佩戴安全帽、防护鞋、防护手套等个人防护装备，穿着宽松工作服防止机械缠绕。

05定期培训考核新员工需通过岗前培训与考核，在职人员应定期接受复训和技能评估，确保操作技能与安全意识更新。02常见事故类型及成因分析超载事故的危害与原因

超载事故的主要危害超载会导致起重机部件损坏，如钢丝绳断裂、吊钩变形，严重时引发起重机倾翻，造成人员伤亡和财产损失。

主观原因：操作失误与管理缺失驾驶员经验不足、思想麻痹，盲目起吊未知重量物体；违章作业，未遵守技术参数规定；管理部门未安排专人指挥。

客观原因：设备与环境因素起重机未设置力矩限制器，无法提供准确技术参数；施工方未提供吊装物详细情况，导致驾驶员无法准确估重。倾翻事故的主要诱因超载作业超载运行会导致起重机部件损坏，如钢丝绳断裂、吊钩变形，甚至造成起重机倾翻，是引发倾翻事故的重要原因。支腿设置不当支腿未完全展开、未支撑在坚实地面或支腿接触地面软硬不一导致不均匀下陷，会使起重机失去平衡而倾翻。操作程序错误起吊满负荷时伸臂或落臂、回转过快、变幅操作不当等错误操作程序，易引发起重机倾翻事故。危险角度作业当起重臂很长时，即使不吊物品，起重臂自身重量也可能使起重机处于危险角度，从而导致倾翻。行驶操作不当汽车、轮胎式起重机重心较高，转弯行驶速度过高，易发生倾翻事故。吊具与索具失效吊装物坠落事故的风险因素

吊钩、钢丝绳、吊链等部件存在磨损、断裂、变形等问题，如钢丝绳磨损超标未及时更换，可能导致吊装物坠落。吊装物固定不牢

吊物未进行严格包装和固定，或捆绑方式不当，在吊装过程中易发生脱落，例如未使用专用吊具或捆绑点选择错误。超载吊装

超过起重机额定起重量或吊具承重能力，导致吊具损坏或断裂，引发吊装物坠落事故，如2018年某事故因超载导致吊装物坠落造成1死2伤。操作失误

操作人员未按规程操作，如斜拉斜吊、起吊速度过快等，使吊物受力不均或摆动过大，导致坠落；或起吊前未检查吊物重心稳定性。触电事故的成因与风险触电与机械伤害事故解析起重机作业时，起重臂、钢丝绳、吊具及吊物与输电线距离不足易引发触电。如与<1kV线路距离小于1.5m、1-35kV线路小于3m即存在危险，曾因误触高压线导致操作人员伤亡。机械伤害的主要类型包括夹击伤害（运行机构与建筑间夹挤）、卷入伤害（回转部件无防护罩）、碾压伤害（制动器失灵溜车）等，2018年某事故因未安装防护罩导致人员手臂卷入机械。触电事故的预防要点作业前确认输电线安全距离，必要时断电或设置绝缘屏障；禁止在高压线下方吊装，雷雨天气应收回吊臂；操作人员避免手扶吊物或钢丝绳，防止感应电伤害。机械伤害的防护措施危险旋转部件必须安装防护罩；定期检查制动器、限位器等安全装置；作业时严禁在轨道两侧或机械运行区域逗留；按规定穿戴防护手套、安全帽等PPE。03操作前的安全准备工作作业环境检查与评估场地平整度与承载能力检查作业场地需平整坚实，支腿必须支承在平坦而坚实的地面上，一般应使用垫板。避免在松软或泥泞场地作业，以防支腿不均匀下陷导致起重机倾翻。周边障碍物与危险区域排查清除起重机工作区域内的障碍物，确保操作空间充足。检查周边是否有高压线、易燃易爆物品等，与输电线的最小距离需符合规定，例如输电线路电压1-35kV时，最小距离为3m。气象条件评估评估风力、天气状况等，风力超过规定值时应停止起重作业。在野外空旷场地作业遇雷雨时，应将起吊臂收回放平，防止雷击。作业区域隔离与警示划定作业区域并设置明显的警示标志，禁止非作业人员进入。确保起重机回转空间等作业范围内无障碍物，避免与建筑物、设备等发生碰撞。设备全面检查要点结构部件检查检查吊臂、吊钩、钢丝绳等结构部件，确认无损坏、磨损或变形现象，特别关注吊钩卡扣是否牢固锁紧，钢丝绳是否有断丝、锈蚀等情况。安全装置检查确保起重机的变幅限位器、力矩限制器、起重量限制器、防坠安全器、钢丝绳防脱装置、防脱钩装置以及各种行程限位开关等安全保护装置完好无缺、灵敏可靠。液压与电气系统检查检查液压油位、油管、接头、阀门等部件，确保液压系统无泄漏、无堵塞；检查电源线、电缆、开关、照明等电气部件，确认电气系统安全可靠。支腿与底盘检查检查支腿是否完全伸展、地基是否坚实、支腿是否垂直于地面，轮胎气压是否符合规定，底盘有无松动连接件，确保起重机作业时的稳定性。

安全装置功能验证超载保护装置验证检查起重量限制器、力矩限制器是否灵敏可靠，通过模拟超载工况（如达到额定载荷90%时发出预警，105%时自动切断动力），确保其能有效防止超载作业引发倾翻或结构损坏。

限位装置有效性检查验证起升高度限位器、幅度限位器功能，当吊臂达到最大仰角或吊钩升至极限位置时，装置应立即停止相应动作；回转限位器需确认在设定角度范围内可靠制动，防止与周边设施碰撞。

制动系统与安全锁测试测试行车制动、驻车制动性能，确保在额定载荷下能平稳停车且无溜车现象；检查吊钩防脱钩装置、钢丝绳防脱槽装置是否完好，液压系统平衡阀、液压锁应保证吊臂、支腿在停用时不自行移动。

报警与警示装置检查确认声光报警装置在超载、限位触发时正常启动，操作室内仪表显示准确，紧急停止按钮功能有效，确保突发情况时能快速切断电源，避免事故扩大。

吊具与索具的安全检查吊钩安全检查要点检查吊钩是否有裂纹、变形，危险断面磨损量不得超过原尺寸的10%；吊钩防脱装置应完好，确保卡扣能牢固锁紧。

钢丝绳检查标准检查钢丝绳是否有断丝、磨损、腐蚀等情况，一个捻距内断丝数达到规定值时必须更换；绳端固定应牢固，无松动现象。

吊链与卸扣检查要求吊链链环不得有变形、裂纹，链节磨损不得超过原直径的10%；卸扣本体及销轴应无变形、裂纹，螺纹连接应良好。

检查周期与记录要求日常作业前进行外观检查，每月进行一次详细检查，每年进行一次全面检测；检查结果需详细记录，不合格吊具索具立即停用。04操作过程中的安全规范

吊装作业基本流程与信号指挥吊装作业标准化流程吊装作业需遵循"作业前准备-吊装实施-作业后检查"三步流程，包括环境评估、设备检查、吊物确认、信号沟通、平稳操作及现场清理等关键环节，确保各步骤衔接有序。

吊装前技术参数核对作业前必须确认吊物重量、重心位置及固定方式，确保符合起重机额定载荷；检查吊具（吊钩、钢丝绳）磨损情况，如钢丝绳断丝数超过10%或直径减少7%必须更换。

信号指挥人员资质要求信号指挥人员需持有有效资格证书，熟悉GB/T5082-2019《起重机手势信号》标准，具备在嘈杂环境中准确传递指令的能力，禁止无证人员或非指定人员指挥。

常用指挥信号规范指挥信号包括手势、旗语、音响三种形式，起吊信号为"手臂向上伸直，手心向前"，紧急停止信号为"两小臂水平置于胸前，五指伸开，手心向下，同时左右摆动"，信号必须清晰唯一。

吊装过程动态监控要点起吊时先进行试吊（离地20-30cm停顿检查），确认吊物平衡及制动可靠；运行中保持吊物与障碍物最小安全距离≥50cm，操作人员与信号员视线不得中断，禁止在吊物下方站立或行走。

负载计算与吊装稳定性控制额定负载与实际负载确认严格按照起重机额定起重量表，结合吊臂长度、仰角、作业半径等参数确定允许负载，严禁超载。实际吊装前需精确核算吊物重量（含吊具），2018年某起重事故因未核实吊物重量导致超载倾覆，造成1死2伤。

吊物重心与绑扎方式规范吊物重心必须与吊钩垂直，不规则物体需通过试吊调整重心位置。使用符合安全系数的吊索具，确保绑扎牢固，防止吊物摇摆或坠落。斜吊会增加倾翻力矩和钢丝绳拉力，属严重违规操作。

支腿支撑与地面承载力要求作业前支腿需全部伸出并垫设足够面积的方木或专用垫板，确保地基坚实且水平。支腿不均匀下陷或支撑在松软地面，易导致起重机失稳。禁止在挖方地基、埋设物上方设置支腿。

动态稳定性监控与操作限制带载回转时应平稳操作，避免急剧回转或急停；起吊重量达额定值90%时，严禁同时进行两种及以上操作或向下变幅。重物在空中停留需锁紧卷筒制动，操作人员不得离开操作室。

特殊工况（强风、斜坡）应对措施强风环境作业控制当风力超过规定值时，应立即停止起重作业。采取加固措施，如增加缆绳、加固地基等，确保起重机的稳定性。在野外空旷场地作业遇雷雨时，应将起吊臂收回放平，防止雷击。

斜坡环境作业规范在斜坡上作业时，必须确保支腿稳定，使用垫块或木板等将支腿垫平，防止支腿下沉或滑动。严禁在坡度较大的区域进行吊装作业，以防起重机因重心偏移而倾翻。

特殊工况下的应急操作遇到突发强风或斜坡滑动等紧急情况，操作人员应立即停止作业，将吊物缓慢降至地面，切断电源，并向现场人员发出警示信号。待确认环境安全后，方可重新调整作业状态或撤离设备。

移动操作与回转作业安全要求01带载行走操作规范轮胎式起重机带载行走时应缓慢，道路必须平坦坚实，荷载必须符合规定，重物离地面应不大于50cm，并应拴好并用人工拉绳辅助控制，防止重物大幅度摆动。

02回转操作速度控制起重机带载回转时，操作应平稳，避免急剧回转或急停，换向必须在停稳后进行。在起吊物品之初，一般不会翻车，翻车常发生在回转过程中，需特别注意。

03移动前支腿与配重检查起重机行驶前，应检查确认各支腿收存到位无松动，轮胎气压及水温符合规定。平台上不得堆放散物料，支垫方木（钢件）及吊装钢丝绳等必须堆放整齐并进行固定。

04回转空间障碍物排查作业前应检查回转空间等作业范围内无障碍物，在建筑工地作业的起重机要特别注意起重臂的活动范围，防止起重机变幅或回转时与建筑物发生碰撞。05事故预防与风险控制

超载保护与力矩限制器的正确使用

超载风险与危害起重机超载运行会导致钢丝绳断裂、吊钩变形、起重机倾翻等部件损坏，可能造成重物坠落，引发人员伤亡和财产损失等严重后果。

超载保护装置的功能与作用起重量限制器是关键的超载保护装置，能实时监测吊物重量，当接近或超过额定起重量时发出警报并切断起升动力，防止超载作业。

力矩限制器的工作原理力矩限制器通过监测起重臂长度、仰角和吊物重量，计算实际起重力矩，当接近或超过额定力矩时，发出预警并限制危险操作，从根本上消除因超负荷带来的安全隐患。

装置使用与维护要求操作人员必须确保超载保护装置和力矩限制器完好有效，严禁随意调整或拆除。应定期检查其灵敏可靠性，发现异常立即报修，不得带病运行。支腿设置与地面承载力保障

支腿完全展开与定位要求作业前必须将支腿全部伸出，支腿有定位销的必须插上；底盘为弹性悬挂的起重机，放支腿前应先收紧稳定器。调整支腿使起重机轮胎离地、机体回转支撑面处于水平状态。

地面坚实性检查与处理作业场地应平整、坚实，支腿必须支承在平坦而坚实的地面上，一般应使用方木或专用垫板，面积和承载力需满足要求。严禁支承在挖方地基附近、各种埋设物上，防止塌陷或滑坡。

支腿受力均匀性控制支腿接触的地面软硬不一易造成不均匀下陷，导致起重机倾翻。作业前需检查地面平整度，必要时对软土地面进行加固处理，确保各支腿均匀受力，避免单边下沉。

作业中支腿操作禁忌作业中严禁扳动支腿操纵阀；调整支腿时必须在无荷载时将已伸出的臂杆缩回并转至正前或正后方后，再进行调整，防止因支腿变动引发失稳。

作业区域隔离与警示标识作业区域划分标准根据吊装半径、吊物高度及坠落范围，划定作业核心区（半径R=吊臂长度+吊物高度）、警戒区（核心区外2-3米），严禁非作业人员进入。

物理隔离措施使用红白相间警示带、防护栏或硬质隔离板封闭作业区域，确保隔离设施高度不低于1.2米，稳固可靠，防止人员误入。

警示标识设置规范在作业区域入口、转弯处等关键位置设置"禁止入内""注意吊物""当心触电"等醒目标识，标识牌尺寸不小于30cm×40cm，字迹清晰、夜间可见。

专人监护制度指派专职安全员佩戴红袖章，负责现场监护，及时劝离闯入人员，监督隔离设施完好性，尤其在夜间或恶劣天气条件下加强巡查。

电气安全与防触电措施电气系统日常检查要点定期检查电源线、电缆、开关及照明等电气部件，确保连接可靠、绝缘良好。重点核查液压系统和电气系统运行状态，及时处理泄漏、短路等隐患。

作业时与输电线路安全距离起重臂、吊具、吊物等与输电线的最小距离须符合规定：电压<1kV时不小于1.5m，1-35kV时不小于3m，≥60kV时按公式[0.01(V-50)+3]m计算。

触电事故应急处置起吊时严禁手扶吊物或牵拉钢丝绳；发现触电立即切断电源，使伤者脱离带电体。雷雨天气应收回吊臂放平，防止雷击引发触电事故。

电气设备防护要求电气设备需安装防护罩，带电部件应绝缘处理；定期检测接地电阻，确保接地系统有效。严禁在起重机运行时进行电气检修或调整。06应急处理与事故响应紧急停机操作与程序

紧急停机触发条件当出现起重机倾斜、支腿不稳、吊物失控、液压系统泄漏、电气故障或人员处于危险区域等紧急情况时，必须立即执行紧急停机。标准停机操作步骤立即按下操作室或遥控器上的红色紧急停止按钮，切断动力源；缓慢将吊物降至地面，严禁紧急制动导致吊物摆动；确认起重机稳定后，关闭发动机并切断总电源。停机后的安全措施设置警示标志，禁止无关人员进入作业区域；检查设备受损情况，如支腿沉降、结构变形等；向现场负责人报告事故情况，等待专业人员处理。误操作预防要点操作人员需熟知紧急停机按钮位置，避免误碰；非紧急情况严禁使用紧急停机功能，防止因突然停机导致吊物坠落或设备损坏。事故现场救援与人员疏散启动应急响应机制事故发生后，操作人员应立即停止起重机作业，切断电源，发出紧急停止信号，并立即向现场负责人和相关部门报告事故情况，启动应急预案。伤员紧急救护在确保救援人员自身安全的前提下，对受伤人员进行初步的医疗救护，如止血、包扎、固定等，并及时拨打急救电话，等待专业医护人员的到来。有序组织人员疏散根据预先制定的疏散方案，组织现场非救援人员沿安全通道有序撤离至安全区域，避免拥挤、踩踏等二次事故的发生，清点疏散人数，确保所有人员安全撤离。现场警戒与保护在事故现场周围设置警戒线，禁止无关人员进入，保护事故现场，为后续的事故调查和处理提供条件，同时防止现场受到进一步的破坏。事故报告与调查处理流程

事故即时报告要求发生事故后，操作人员应立即向现场负责人和上级主管部门报告，报告内容包括事故时间、地点、类型、人员伤亡及财产损失情况。

现场保护与证据固定事故发生后，应立即保护现场，禁止无关人员进入，对事故现场的设备状态、吊物位置、痕迹等进行拍照、录像固定证据，为后续调查提供依据。

事故调查组织与职责由企业安全管理部门牵头，组成包括技术、设备、操作等专业人员的事故调查组，负责查明事故原因、分析责任、提出整改措施。

事故原因分析与报告编制调查组需结合现场证据、人员询问、设备检查等，从人、机、环、管等方面分析事故直接原因和间接原因，形成书面事故调查报告，报送相关部门。

整改措施落实与跟踪根据事故调查报告提出的整改建议，制定整改计划，明确责任人和完成时限，对整改情况进行跟踪验证，确保隐患彻底消除，防止类似事故再次发生。07维护保养与法规遵守

定期检查与维护保养要求日常检查项目与频率每日作业前检查吊钩、钢丝绳、滑轮有无损坏、磨损或变形；检查制动器、限位器及安全装置功能是否正常；检查液压油位、油管、接头有无泄漏。

定期检查周期与内容每周检查起重机结构和组件完好性，包括起重机臂、支腿、连接螺栓等；每月检查电气系统电源线、电缆、开关、照明