汽车制造厂供应商制度

汽车制造厂供应商制度一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国产品质量法》《中华人民共和国安全生产法》及相关行业标准，结合本厂生产实际，解决供应商准入不严、质量管控不力、沟通协调不畅等问题，规范供应商管理，提升零部件质量与生产效率，降低采购成本与安全风险。

1、明确供应商选择标准与流程，确保源头质量可控；

2、建立供应商绩效考核机制，促进持续改进；

3、规范供应商沟通与协作，保障供应链稳定。

(二)适用范围：覆盖采购部、质量部、生产部及各供应商，适用于所有外购零部件、原材料及配套服务的供应商管理。正式员工、一线操作工、外包质检员及合作供应商均须遵守，特殊情况需采购部负责人审批。

1、采购部负责供应商初选与合同签订；

2、质量部负责供应商质量审核与绩效评估；

3、生产部负责供应商交付物接收与反馈。

(三)核心原则：坚持公平竞争、质量优先、风险共担、持续改进原则，结合本行业特点补充“安全合规、技术匹配”原则。

1、通过公开招标或邀请招标选择供应商，避免利益输送；

2、以供应商质量管理体系认证、检测报告等为关键审核依据；

3、对不合格供应商实施动态管理，定期复评。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，与《企业采购管理办法》《产品质量管理办法》等关联，冲突时以本制度为准，重大事项报总经理审批。

1、采购部主导供应商全流程管理；

2、质量部监督供应商质量表现，考核结果纳入采购部决策；

3、财务部负责供应商付款审核，需采购部、质量部联合签字。

(五)相关概念说明：

1、核心供应商指年合作金额超百万元的战略伙伴；

2、合格供应商指通过质量审核并签约的供应商；

3、不合格供应商指连续两次检测不合格或被取消合作的供应商。

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二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：本厂设总经理1名，采购部、质量部、生产部各设主管1名，采购部兼管供应商管理职能，质量部负责供应商质量审核，生产部反馈交付物使用情况。

1、总经理负责供应商战略决策与重大合同审批；

2、采购部主管负责供应商日常管理，包括信息收集、谈判签约；

3、质量部主管负责供应商质量标准制定与审核。

(二)决策与职责：总经理每月召集采购部、质量部会议，审议供应商准入、淘汰方案，审批金额超十万元的采购合同。

1、采购部需提前一周提交供应商评估报告；

2、质量部审核需覆盖供应商资质、体系认证、近三年处罚记录；

3、总经理对争议较大的供应商可要求第三方机构评估。

(三)执行与职责：

1、采购部职责：每季度发布供应商需求清单，组织招标，签订年度框架协议；

2、质量部职责：每月抽取供应商样品检测，审核检测报告，出具《供应商质量评估表》；

3、生产部职责：每月向质量部反馈交付物合格率，提出改进建议。

(四)监督与职责：质量部每半年对供应商现场审核一次，重点关注生产环境、检测设备、人员培训，结果录入《供应商管理台账》。

1、审核不合格的供应商需整改，整改期不超过三个月；

2、整改无效的供应商取消合作，但需提前三十天书面通知。

(五)协调联动：采购部每月组织供应商会议，通报需求变更，解决交付问题。质量部与生产部通过周例会共享供应商质量异常信息。

1、供应商需指定对接人，确保信息传递及时；

2、重大质量事故需三方联合调查，共同制定改进方案。

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三、供应商准入与评估

(一)准入标准：供应商需同时满足以下条件，并提供相关证明材料：

1、具备生产所需资质，如ISO9001、IATF16949认证；

2、近三年无重大质量、安全处罚记录；

3、主要设备满足生产技术要求，如注塑机精度达到±0.02毫米。

(二)评估流程：采购部发布招标公告后，组织质量部、生产部进行综合评分，评分占比分别为60%、30%、10%。

1、质量部评分项：质量体系认证、检测设备精度、近半年抽检合格率；

2、生产部评分项：交付准时率、样品性能测试结果；

3、采购部评分项：价格竞争力、合作稳定性。

(三)签约管理：签订为期一年的框架协议，明确质量标准、交期、违约责任。重大设备采购需附技术参数表，由技术部会审。

1、协议到期前三个月，采购部需启动复评；

2、不合格供应商可转为备选，备选期不超过半年。

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四、供应商绩效管理

(一)管理目标与核心指标：设定零部件抽检合格率≥98%、交付准时率≥95%等目标，配套核心KPI，统计口径为月度报表。

1、抽检合格率以月度抽检样本不合格数占比计算；

2、交付准时率以逾期交付订单数占订单总数的比例统计。

(二)专业标准与规范：制定《供应商质量评分表》，明确质量、价格、交付、服务四类评分项，标注高风险控制点及防控措施。

1、质量高风险点：关键零部件尺寸超差、材料不合格；防控措施：增加抽检频次，强制第三方检测；

2、价格高风险点：无序价格波动；防控措施：签订价格保护条款，年度集中谈判。

(三)管理方法与工具：采用PDCA循环管理，每月召开供应商绩效会，使用Excel表记录评分数据。

1、P阶段：制定改进计划，明确责任人与完成时限；

2、D阶段：按计划执行，质量部跟踪验证。

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五、供应商沟通与协作

(一)主流程设计：采购部每月初发布需求计划，供应商按时交付，质量部抽检，生产部反馈，采购部存档。

1、需求计划发布需提前10个工作日；

2、抽检不合格的，供应商需24小时内到场沟通。

(二)子流程说明：紧急需求处理流程：采购部电话申请→总经理特批→供应商优先交付→加价比例双方协商。

1、加价比例≤10%；

2、特批次数每月限2次。

(三)流程关键控制点：质量部对来料进行首检，生产部对关键工序进行巡检，双方记录需签字确认。

1、首检不合格的，退回供应商整改；

2、巡检发现问题的，生产部立即停线，要求供应商2小时内到场。

(四)流程优化机制：每季度评估流程效率，采购部提出改进建议，重大变更需总经理审批。

1、评估标准：需求响应时间缩短、交付异常减少；

2、优化建议需包含具体措施、责任部门及完成时限。

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六、供应商关系维护

(一)权限设计：采购部主管负责年度框架协议签订，质量部主管负责来料抽检授权，生产部主管负责使用反馈授权。

1、采购部可查询所有供应商历史数据；

2、质量部可查阅抽检报告，无权修改。

(二)审批权限标准：金额超五万元的采购合同需总经理审批，紧急采购可口头申请，事后补签。

1、口头申请需记录时间、金额、经办人；

2、补签需3日内完成，总经理签字确认。

(三)授权与代理：授权需书面形式，期限不超过一年，临时代理最长3天，交接时双方签字确认。

1、授权书需附授权人签字、公司盖章；

2、代理事项需在次日向采购部报备。

(四)异常审批流程：紧急加急采购需采购部、质量部联合签字，总经理签字后执行。

1、加急采购仅限生产急需；

2、事后需提交书面说明，财务部据此付款。

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七、供应商风险管控

(一)执行要求与标准：供应商需提供每批次产品的检测报告，生产部每月填写《供应商协作评价表》。

1、检测报告需加盖供应商公章，有效期6个月；

2、评价表需包含质量、交付、服务三栏评分。

(二)监督机制设计：质量部每季度进行供应商现场审核，重点检查生产环境、检测设备、人员资质。

1、审核覆盖率≥30%；

2、发现问题的，要求供应商提交整改计划。

(三)检查与审计：采购部每年对合格供应商进行审计，审计内容为协议履行情况、价格变动等。

1、审计前一周通知供应商准备材料；

2、审计结果直接影响次年合作。

(四)执行情况报告：采购部每月提交《供应商管理报告》，含合格率、不合格项、改进建议等。

1、报告需在次月5日前提交；

2、质量部据此调整年度合作计划。

八、供应商考核与改进

(一)绩效考核指标：以零部件合格率、交付准时率、价格竞争力、服务响应速度为考核指标，权重分别为40%、30%、20%、10%。

1、合格率以月度抽检合格数占比计算；

2、价格竞争力按年度采购均价与市场价的差值率评估。

(二)评估周期与方法：每月评估上月表现，次年1月进行年度总评，采用Excel表评分。

1、月度评估由采购部、质量部联合打分；

2、年度总评需包含全年数据及重大异常事件。

(三)问题整改机制：一般问题整改期不超过15天，重大问题不超过30天，整改后质量部复核，合格后销号。

1、整改方案需明确措施、时限、责任人；

2、逾期未整改的，取消下季度部分订单。

(四)持续改进流程：每年4月收集供应商改进建议，采购部评估后6月提交总经理审批。

1、建议需包含具体措施、预期效果；

2、批准的改进需纳入次年考核。

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九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：零部件合格率连续三个月≥99%的供应商，次年采购金额增加5%，奖励标准提前一个月公示。

1、奖励类型为价格优惠或优先交付权；

2、申报需采购部审核，总经理审批。

(二)处罚标准与程序：一般违规指抽检不合格1次，处罚金额1000元；较重违规指连续2次不合格，取消年度合作。

1、处罚标准以合同金额的0.1%为基数；

2、处罚前需书面告知，供应商可陈述申辩。

(三)申诉与复议：供应商对处罚不服的，可在收到通知后5日内向采购部申诉，10日内复议。

1、申诉需提交书面材料；

2、复议结果需3日内通知供应商。

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十、附则

(一)制度解释权：本制度由采购部负责解释。

1、重大争议由总经理裁决；

2、解释结果在厂内公告。

(二)相关索引：

1、《供应商管理台账