油库清罐作业事故成因及预防培训

油库清罐作业事故成因及预防培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01清罐作业概述02清罐作业危险因素分析03典型事故案例分析04作业前安全准备措施CONTENTS目录05作业过程安全控制06个人防护与应急处置07作业后验收与持续改进01清罐作业概述

清罐作业定义与必要性清罐作业的定义清罐作业是指将储罐内残留的物料、沉积物、污垢等彻底清除的作业过程，主要应用于新建油罐初次装油前、更换存储油料类型、清除罐内沉积杂质以及储油罐检修等场景，是保障储罐安全运行和油品质量的关键环节。

清罐作业的核心目的清罐作业旨在去除罐内油垢、油泥等残留物，防止其影响储存油品质量、加速油罐底板腐蚀、降低油罐使用寿命，同时消除静电积聚隐患，保障后续作业安全，为油罐检修、改造或更换存储介质创造条件。

保障油品质量与计量精度油罐长期使用后，罐底及内壁附着的油污会污染油品，罐底水杂增多还会影响油品计量精确度。定期清罐可有效去除这些杂质，确保油品质量符合标准，避免因杂质导致的质量纠纷和经济损失。

消除安全隐患与延长设备寿命油垢和沉积物会加速油罐底板腐蚀，降低油罐结构安全性。清罐过程中可对罐体进行全面检查，及时发现并修复腐蚀、泄漏等问题，延长油罐使用寿命。同时，清除罐内易燃易爆残留物，降低火灾爆炸风险，保障油库整体运营安全。清罐作业基本流程作业准备阶段成立清罐领导小组，开展危害识别并制定清罐方案及安全措施，选择合格承包商并签订安全协议，对作业人员进行安全教育考核，准备盲板、防爆工具、防护装备等物资。底油排出阶段将罐内油品输转或发油至输油管出口以下，断开相连管线并加盲板挂牌，采用机械抽吸或垫水法排出底油，设置35米警戒区并断开相关电源。油气排除阶段打开人孔、光孔等，采用防爆风机进行正压机械通风（通风量大于残油散发量）或自然通风十天以上，期间断开油罐防雷防静电接地。气体检测阶段使用两台以上防爆型可燃气体测试仪，检测罐内及35米范围内油气浓度（可燃气体≤爆炸下限20%、氧气18%-23%、硫化氢≤10ppm），每次通风前或通风期间每天检测并记录。进罐清洗阶段办理进入受限空间作业许可证，作业人员穿戴防静电服、安全帽，佩戴隔离式呼吸器具，使用防爆工具进罐作业，每30分钟轮换，罐外设专职监护，每4小时检测一次油气浓度。验收复位阶段作业结束后清点人员和工具，组织验收检查（含罐体测厚），设备复位，整理归档清罐资料（包括作业许可证、检测记录、验收报告等）。清罐作业法规与标准依据国家法律与行政法规《中华人民共和国安全生产法》明确企业安全生产主体责任，要求建立健全安全管理制度；《危险化学品安全管理条例》规范危险化学品储存与作业安全，清罐涉及危化品残留物处理需严格遵守。行业标准与技术规范《危险化学品企业特殊作业安全规范》(GB30871-2022)是清罐作业核心标准，对受限空间作业的气体检测、通风、监护等提出明确要求；《油罐清洗安全技术规程》(Q/SH039－013－88)规定清罐周期、作业流程及安全措施。有限空间作业专项标准《有限空间作业安全技术规范》要求清罐前进行风险辨识、气体检测、通风置换，作业中实施监护与应急准备，确保罐内氧气浓度18%-23%、可燃气体浓度≤爆炸下限20%、有毒气体浓度达标。企业内部管理制度企业需制定清罐作业许可审批制度、安全培训考核制度、应急预案及隐患排查制度，明确作业负责人、监护人员职责，如《进入受限空间作业安全管理办法》要求办理作业票并严格执行“先通风、再检测、后作业”原则。02清罐作业危险因素分析

组织管理缺陷风险指挥系统及安全组织不健全高效的指挥系统和健全的安全组织是清罐作业安全的首要保证。部分油库怕麻烦、不愿投入精力，不成立或象征性成立组织，导致安全隐患。

安全制度落实不到位多数清罐作业承包给地方施工队，民工占比高，专业培训不足，素质低、安全意识淡薄、管理难度大。受经济利益驱使，易出现违章施工、违章指挥，安全制度不落实。

监护人员监管不力监护人员未有效履行职责，如中石油辽阳石化“6.29”事故中，监护人未及时制止作业人员使用铁质工具及非防爆照明灯具，未能及时发现和纠正不安全行为。

作业许可与审批流程执行不严清罐作业未严格执行作业许可制度，如未按规定办理进入受限空间作业许可证，或未经有效审批擅自作业，缺乏对作业风险的有效控制。作业时机选择不当风险油气扩散时间不足风险部分油库在打开人孔、采光孔后，未留足油气扩散时间或未进行机械通风，立即派施工人员进罐作业，导致罐内油气浓度超标，增加爆炸风险。油气浓度未检测风险未按规定使用防爆型可燃气体测试仪对罐内及附近35米范围内油气浓度进行检测，或检测不合格即开始作业，如2022年中石油辽阳石化分公司“6.29”事故中，作业前未进行罐内可燃气体浓度再检测。恶劣天气作业风险在雷雨天等恶劣天气进行清罐作业，雷电可能成为点火源，引发罐内爆炸性混合气体爆炸，同时雨天地面湿滑也增加作业人员滑倒跌落风险。

设备与人员因素风险

非防爆设备使用风险清罐作业中使用非防爆照明灯具、通讯工具等设备，易产生火花。如中石油辽阳石化分公司“6.29”事故中，非防爆灯具闪火打火是直接原因之一。

防护设备缺失或失效风险空气呼吸器、防毒面具等防护设备配备不足或失效，会导致作业人员中毒窒息。某石化企业清理含硫原油储罐时，因未佩戴防毒面具造成1人死亡。

人员安全意识淡薄风险施工人员安全意识不强，违章作业现象突出。如部分作业人员使用铁质工具撞击罐底产生火花，或未按规定进行气体检测即进罐作业。

人员资质与培训不足风险施工队伍中民工占比较大，缺乏专业培训，对作业风险辨识能力差。数据显示，罐区检维修中67.8%的事故由人的不安全行为导致。罐内油气积聚与空气混合爆炸性混合物形成风险

清罐通风、清洗作业中，油罐内残留油蒸汽与空气混合，易形成爆炸性环境。如汽油蒸汽与空气混合浓度达到1.3%-7.6%时，遇点火源即可能引发爆炸。清洗剂与涂料挥发物参与

清洗使用的清洗剂、涂装作业的涂料及稀释剂等挥发后，其蒸气与空气混合也可形成爆炸性混合气体，增加火灾爆炸风险。残留油垢受热分解风险

若清洗不彻底，罐内残留油垢、油泥等残渣，在除锈、动火作业时受热分解，会释放可燃气体，即使前期检测合格，仍可能引发着火爆炸。清洗不彻底的危害清洗不彻底与方法错误风险油品具有易燃、易爆、易挥发、有毒等特性，若清洗不彻底，罐内残留油垢、油泥或其他残渣，即使检测可燃气体浓度合格，除锈、动火时也可能因罐内残留物受热分解出可燃气体导致着火爆炸。高压水枪清洗的静电风险使用高压水枪从油罐顶部进行喷溅式注水，若压力过大、喷射速度过快，极易产生静电，引燃油蒸汽，增加火灾爆炸风险。蒸汽清洗的操作隐患采用蒸汽清洗罐壁时，若操作不当，可能导致罐内温度骤升，加速油气挥发，形成爆炸性混合物，遇点火源引发事故。01点火源控制不当风险非防爆工具使用风险清罐作业中使用铁锹等铁质工具，与罐底撞击易产生火花。如中石油辽阳石化“6·29”事故中，铁质工具撞击火花引发可燃气体爆燃，造成3人死亡。02电气设备防爆不达标风险非防爆照明灯具、通讯工具在罐内使用时，可能因电火花点燃油气混合物。案例显示，违章使用一般照明灯具是引发油罐爆炸的直接原因之一。03静电火花引燃风险高压水枪喷射速度过快、人员未采取防静电措施等易产生静电。汽油蒸汽在浓度1.3%时，极小静电能量（0.2mJ）即可引发爆炸，需严格控制作业中的静电产生与积累。04明火及高温热源风险雷雨天进行清罐作业或作业区域附近存在明火，会显著增加爆炸风险。油气与空气混合达到爆炸极限（如汽油1.3%-7.6%）时，遇明火立即爆炸，后果严重。03典型事故案例分析

中石油辽阳石化"6.29"原油罐爆燃事故事故简介2022年6月29日16时20分左右，中石油辽阳石化分公司炼油厂原油输站1个3万立方米的原油罐在清罐作业过程中发生可燃气体爆燃事故，造成3人死亡、7人受伤，直接经济损失150万元。

事故经过6月25日对C1-7罐倒油并蒸汽蒸罐，6月28日停蒸罐后自然冷却，未按要求在连接管道阀门处加盲板。6月29日6时30分采样分析，8时通知数据合格。10时清罐人员进罐作业，10名作业人员同时入罐，16时20分发生爆燃。

直接原因现场清罐作业时产生的油气与空气混合形成爆炸性气体环境，遇到非防爆照明灯具闪火打火或铁质清罐工具撞击罐底产生的火花，导致爆燃事故发生。

间接原因监护人员监管不力，未制止使用铁质工具及一般照明灯具；未进行罐内可燃气体浓度再检测；安全培训缺乏，作业人员违反安全操作规程，未能辨识可燃性气体爆炸危险。

事故直接原因与间接原因分析直接原因：爆炸性混合物遇点火源清罐作业时罐内残留油气与空气混合形成爆炸性气体环境，遇到非防爆照明灯具闪火打火或铁质工具撞击产生的火花，如中石油辽阳石化“6.29”事故中，使用非防爆灯具和铁质工具引发爆燃。

直接原因：清洗方法不当引发静电使用高压水枪或蒸汽从顶部喷溅式注水，压力过大、喷射速度过快易产生静电，引燃油蒸汽；或清洗不彻底，残留油垢受热分解出可燃气体，在除锈、动火时引发爆炸。

间接原因：安全制度落实不到位施工队伍多为未经专业培训的民工，安全意识淡薄，受经济利益驱使易违章作业；油库将清罐承包给地方施工队，监管不严导致安全规程不落实，如未加盲板隔离、气体检测不合格即作业。

间接原因：监护与检测环节缺失监护人员未制止使用非防爆工具及一般照明灯具，未按要求进行罐内可燃气体浓度再检测；作业前未彻底通风置换，或雷雨天等不适时机强行作业，增加事故风险。

其他典型清罐事故案例借鉴01江苏泰州市5·4油罐爆炸事故事故因管道泄漏原料气体未及时修复导致爆炸，暴露管道泄漏检测不及时、修复流程耗时过长、安全意识淡薄等问题。

02法国费赞炼油厂液化石油气球形贮罐爆炸因阀门冻结导致气体泄漏，遇汽车火花或静电引发爆炸，造成7人死亡、100多人受伤，缺乏喷水设备加剧了事故后果。

03某化工厂清罐爆炸事故（2023年）清理甲苯储罐时未彻底通风置换，罐内气体达爆炸极限，作业人员使用非防爆工具产生火花引发爆炸，致3人死亡、5人重伤。

04罐内有毒气体中毒事件某石化企业清理含硫原油储罐时，作业人员未佩戴防毒面具进入，吸入高浓度硫化氢气体，造成1人死亡、1人永久性神经损伤。04作业前安全准备措施清罐方案制定与审批清罐方案核心构成要素清罐方案应包含作业流程、风险辨识与控制措施、应急处置预案、废弃物处理方案等关键内容，需明确作业步骤、人员职责及安全技术要求，确保作业全过程可控。方案制定前的现场勘查作业前需对储罐类型、存储介质特性、罐体结构、周边环境等进行实地勘查，评估潜在风险，如油气浓度、受限空间条件等，为方案制定提供依据。多方协同的方案评审机制方案需经安全、生产、设备、环保等部门联合评审，必要时邀请外部专家参与，重点审查安全措施的可行性、应急资源的匹配性及合规性，确保符合《危险化学品企业特殊作业安全规范》等标准。分级审批与作业许可管理清罐方案实行分级审批，一般作业由部门负责人审批，高风险作业需企业主要负责人批准。作业前必须办理《进入受限空间作业许可证》等相关票证，严格执行“先通风、再检测、后作业”原则。

作业人员培训与资质审核培训内容与要求培训内容应包括清罐作业相关法律法规（如《危险化学品企业特殊作业安全规范》GB30871-2022）、安全操作规程、风险辨识、应急处置、个人防护装备使用及典型事故案例分析。

培训考核与持证上岗作业人员必须经专项安全培训并考核合格，闭卷考试通过后方可发证上岗，考核内容需覆盖理论知识与实操技能，每年至少进行一次复训。

资质审核与健康检查清罐作业单位需具备相应资质，作业人员需通过职业健康检查，确认无职业禁忌症（如心肺功能异常、过敏体质等）方可参与作业。

承包商与监护人员管理选择合格承包商并签订安全协议，明确双方安全职责；作业监护人员需经专门培训，具备应急处置能力，且一名监护人不得同时监护两个作业点。设备检查与防爆工具准备作业设备防爆性能检查对清罐作业使用的照明灯具、通讯工具、油气浓度测定仪、机械通风装置等设备，必须进行防爆性能检查，确保其符合GB3836系列标准要求，严禁使用非防爆设备。安全防护设施完整性校验检查空气呼吸器、防毒面具、防护服、手套、安全鞋等防护装备的气密性和有效性，确保其在有效期内且功能完好；同时校验脚手架、平台踏板、安全网、安全绳等高空防护设施的稳固性。防爆工具选型与使用规范清罐作业必须选用铜制或铍青铜合金材质的防爆工具，如铜铲、铜刷等，禁止使用铁质工具；作业前需检查工具无裂纹、无油污，使用时避免与罐体碰撞产生火花。静电消除与接地装置检测对作业设备的静电接地装置进行检测，确保接地电阻不大于10Ω；作业人员需穿戴防静电工作服和防静电鞋，使用的胶管等工具应带有静电导出线，避免静电积聚引发爆炸。作业许可制度与风险评估

作业许可制度的核心要素作业许可制度是清罐作业安全管理的关键，核心要素包括作业申请、风险评估、安全措施确认、审批授权、作业监护及作业终结等环节，确保每个步骤均符合安全规范。清罐作业许可的审批流程清罐作业前需提交书面申请，经安全管理部门现场勘查、气体检测合格后，由相应级别管理人员审批。高风险作业需企业负责人批准，严禁无证或越级审批作业。JHA工作危害分析法的应用采用工作危害分析法（JHA）将清罐过程分解为若干步骤，识别每个步骤的潜在危害，如油气中毒、火灾爆炸等，制定针对性控制措施，确保作业风险可控。风险矩阵评估与分级管控通过风险矩阵将清罐作业风险发生的可能性与后果严重性结合，确定风险等级。对高等级风险（如罐内动火作业）实施升级管控，增加监护人员及检测频次。05作业过程安全控制底油排出与油气置换规范

底油排出操作要点采用防爆电动泵或手摇泵将罐内剩余油品抽出，底油排至油面距罐底500mm以下。断开相连管线加盲板并挂牌标识，断开电动阀门、计量系统电源。垫水排出底油法要求油罐倒空后精确计量底部存油（水），垫水初始流速控制在1米／秒左右，油水界面位于出油管线上沿0.5－1厘米为宜，垫起的底油放至回空罐或油水分离罐。油气排除方法选择主要采用机械通风、自然通风等方法驱除油气。机械通风应办理用火、用电许可证，通风量大于残油散发量；自然通风需打开罐顶光孔、量油孔等，通风时间不少于十天。通风作业安全规范机械通风采取正压通风，风筒连接风机与油罐下部人孔，进行间歇式通风。油罐人孔、上罐入口处设置“危险！严禁入内”警告牌，断开油罐防雷防静电接地。

气体检测与通风要求气体检测范围与标准检测范围应包括罐内及附近35米范围内可能存留油品蒸汽的区域，需检测氧气浓度（18%-23%）、可燃气体浓度（≤爆炸下限的20%）、硫化氢浓度（≤10ppm）等关键指标。

检测仪器与操作规范必须采用两台以上相同型号规格的防爆型可燃气体测试仪，由经过训练的专门人员操作；若数据相差较大应重新测试，动火作业时需增加防爆型可燃气体测爆仪。

通风方式与作业要求优先采用机械通风与自然通风相结合的方式，机械通风需使用防爆轴流风机，通风量应大于残油散发量，自然通风时间不少于十天；通风期间应每隔2小时检测一次气体浓度并记录。

检测频次与作业许可作业前、通风期间每日及作业中每隔4小时需进行气体检测，检测合格后方可办理进入受限空间作业许可证；作业期间若浓度超标，必须立即停止作业并重新通风检测。有限空间作业安全管理

有限空间作业许可制度严格执行进入受限空间作业许可制度，作业前必须办理《进入受限空间作业许可证》，明确作业内容、时限、人员及安全措施，经审批后方可作业。

气体检测与通风要求作业前、作业中需定期检测罐内氧气浓度（18%-23%）、可燃气体浓度（≤爆炸下限20%）及有毒气体浓度（如硫化氢≤10ppm），采用防爆风机强制通风，确保气体达标。

作业监护与应急准备罐外必须设专职监护人，实时监控作业情况，保持与罐内人员通讯畅通；配备应急救援器材（如救生绳、空气呼吸器），制定应急撤离预案并演练。

人员防护与作业规范作业人员必须穿戴防静电服、安全帽，佩戴隔离式呼吸器具；入罐作业时间不超过30分钟，轮换休息，严禁携带非防爆工具及通讯设备入罐。静电防护与点火源管控静电产生的主要环节与危害清罐作业中，高压水枪喷射、蒸汽清洗、人员活动等过程易产生静电，尤其使用高压水枪从顶部喷溅式注水，压力过大、喷射速度过快时静电风险显著，可能引燃油蒸汽。静电防护关键措施作业人员须穿戴防静电服、防静电鞋，使用防静电工具；设备设施（如胶管）应设置静电导出线并可靠接地；控制清洗液流速，初始流速宜控制在1米/秒左右。点火源类型及管控要求常见点火源包括非防爆灯具、铁质工具撞击火花、静电火花等。必须使用防爆型照明灯具和通讯工具，严禁使用铁质工具，采用铜制或非金属防爆工具；动火作业前需严格检测油气浓度，办理动火许可证。典型事故案例警示中石油辽阳石化分公司“6.29”原油罐爆燃事故中，作业人员使用非防爆照明灯具及铁质清罐工具，产生火花引发爆燃，造成3人死亡、7人受伤，凸显点火源管控的重要性。

现场监护与应急通讯保障专职监护人员职责油罐人孔外必须设置专职监护人员，一名监护人不得同时监护两个作业点。监护人需全程监控罐内作业情况，保持与作业人员的密切联系，发现异常立即发出撤离信号。

作业许可与动态监测进罐作业必须办理《进入受限空间作业许可证》，作业期间每隔4小时检测一次油气浓度。监护人员需核查作业许可的有效性，并记录气体检测数据，确保罐内环境符合安全标准。

应急通讯设备要求作业现场应配备防爆型通讯工具，如防爆对讲机。罐内作业人员需佩戴通讯设备，与罐外监护人保持实时通讯畅通，确保紧急情况下指令传达及时准确。

应急撤离与救援配合监护人员需熟悉应急撤离路线和救援预案，当发生中毒、窒息或爆炸等紧急情况时，立即启动应急预案，协助救援人员实施救援，严禁盲目进入危险区域。06个人防护与应急处置

个人防护装备正确选用呼吸防护装备选用根据罐内有毒有害气体种类及浓度选择合适呼吸防护装备。如硫化氢浓度超过10ppm时，必须佩戴隔离式防毒面具或正压式空气呼吸器；氧气含量低于18%时，需使用自给式呼吸器。

头部与身体防护装备选用作业人员必须穿戴防静电工作服、防静电鞋，以防止静电积聚产生火花；佩戴安全帽，防止头部受到撞击或物体坠落伤害；接触腐蚀性物质时需配备防化手套和防护眼镜。

应急防护装备选用进罐作业人员腰部应系有救生信号绳索，便于监护人员在紧急情况下及时将其拉出；作业现场需配备应急照明设备，如防爆手电筒或电压不超过12伏特的安全行灯，确保罐内照明充足。火灾爆炸应急处置流程

立即报警与启动预案发现火情或爆炸迹象，立即拨打119报警，并启动油库应急预案，通知应急指挥小组及相关人员。

人员紧急疏散与撤离按照预定疏散路线，组织作业人员及周边人员迅速撤离至安全区域，清点人数，确保无人员滞留。

初期火灾控制措施在确保安全前提下，使用现场灭火器、消防砂等设施对初期火灾进行扑救，优先切断着火区域油品来源。

专业救援配合与现场警戒配合消防救援队伍开展灭火工作，设置警戒区，禁止无关人员进入，防止次生事故发生。

中毒窒息急救措施立即脱离危险环境迅速将中毒窒息人员转移至空气新鲜、通风良好的安全区域，解开领口、腰带等束缚，保持呼吸道通畅。

判断意识与呼吸检查患者意识状态，观察有无自主呼吸。如无意识无呼吸，立即进行心肺复苏；如有呼吸但微弱，使其保持侧卧体位，防止呕吐物误吸。

给予氧气支持立即给予高浓度氧气吸入，可使用氧气面罩或鼻导管，氧流量一般为4-6L/min，严重者可采用高压氧治疗。

及时送医救治在现场急救的同时，立即拨打急救电话（如120），将患者迅速送往有条件的医院进行进一步治疗，途中密切观察生命体征变化。

应急演练与预案管理01应急预案的制定与完善应急预案应包含火灾、爆炸、中毒窒息等事故类型，明确应急组织机构、响应流程、救援措施及物资保障。需结合清罐作业特点，定期评估并更新预案，确保其针对性和可操作性。

02应急演练的类型与频率定期组织桌面推演、实战演练等不同类型演练，每年至少进行1次综合应急演练，每半年开展1次专项演练（如火灾扑救、中毒救援）。演练应模拟真实场景，检验预案有效性和人员协同能力。

03演练效果评估与改进机制演练后需对响应时间、处置措施、人员表现等进行评估，形成书面报告，针对暴露的问题（如通讯不畅、防护装备使用不熟练）制定整改措施，持续优化应急流程和预案内容。

04应急物资的储备与管理配备足量消防器材（灭火器、消防沙）、急救设备（担架、氧气袋）、个人防护用品（空气呼吸器、防护服）等应急物资，指定专人管理，定期检查维护，确保完好有效，满足应急需求。07作业后验收与持续改进

清罐质量验收标准罐体清洁度标准罐内壁、罐底无明显油垢、油泥及残留物，用白布擦拭无油污痕迹；罐内无积水、杂物，金属表面应露出本色。

气体浓度安全标准罐内可燃气体浓度≤爆炸下限的20%，氧气浓度18%-23%，有毒气体（如硫化氢）浓度≤10ppm，需使用两台以上防爆型检测仪检测确认。

设备与附件完好标准人孔、透光孔、阀门等附件连接紧密无泄漏；消防、通风、照明等设备复位正常，功能完好；盲板拆除并按规定恢复管线连接。

资料与记录验收标准需提供清罐作业方案、油气检测记录、安全监护记录