圈梁简易施工方案

圈梁简易施工方案1施工准备1.1技术准备首先完成图纸会审工作，核对圈梁的平面位置、标高、截面尺寸、配筋参数、与构造柱及墙体拉结要求、抗震构造措施是否符合《建筑抗震设计规范》GB50011-2010（2016版）、《砌体结构工程施工质量验收规范》GB50203-2011、《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204-2015的相关要求，对图纸中存在的矛盾点、标注不清晰的部位提前与设计单位沟通明确，形成书面会审记录。然后编制专项施工技术方案，按要求完成内部审批及监理单位报审流程，针对不同工序、不同作业班组开展三级技术交底，一级交底由项目技术负责人向施工员、质量员、安全员等管理人员交底，二级交底由管理人员向班组长交底，三级交底由班组长向现场作业人员交底，交底内容涵盖施工流程、操作要点、质量标准、安全注意事项，所有交底均需形成书面记录，交底人和被交底人签字确认，留存归档。测量放线前需对项目使用的水准仪、全站仪、5m钢卷尺、50m钢卷尺等计量器具进行检定校准，确保在检定有效期内，精度符合要求。根据楼层已复核完成的主控轴线、+0.500m标高控制线，放出圈梁的中心线、内外边线、标高控制线，在墙体转角处、十字交叉节点、构造柱位置、洞口两侧、每隔10m的直段位置用红漆做醒目标记，轴线放线偏差控制在±2mm以内，标高控制线偏差控制在±3mm以内，放线完成后报监理单位验线，验收合格后方可进入下道工序。对涉及植筋作业的部位，提前编制植筋施工方案，明确植筋深度、拉拔试验要求，植筋胶需符合《混凝土结构工程用锚固胶》JG/T340-2011的要求，进场后抽样送检合格后方可使用。1.2材料准备1.2.1钢筋材料圈梁主筋通常采用HRB400级热轧带肋钢筋，规格为Φ12~Φ16，箍筋采用HPB300级热轧光圆钢筋或HRB400级热轧带肋钢筋，规格为Φ6~Φ8，拉结筋采用HPB300级或HRB400级钢筋，规格为Φ6.5。所有钢筋进场时需查验质量证明文件，包括出厂合格证、出厂检验报告，按同一炉批号、同一规格、同一进场时间每60t为一批抽样送检，检验内容包括屈服强度、抗拉强度、伸长率、冷弯性能，检验合格后方可使用。钢筋表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈，进场后堆放在高于地面300mm的混凝土台座或型钢支架上，按规格、批次分类码放，设置标识牌，覆盖防雨布防止锈蚀。1.2.2模板及支撑材料模板采用15mm厚多层胶合模板，表面平整无破损，厚度偏差不超过±0.5mm，背楞采用50×100mm烘干木方，含水率控制在8%~12%，无开裂、扭曲变形，使用前压刨找平，保证截面尺寸一致。支撑体系采用Φ48.3×3.6mm焊接钢管，进场后查验壁厚，偏差不超过±0.3mm，无裂纹、锈蚀、弯曲变形，扣件采用可锻铸铁扣件，进场后按同一批次每1000个为一批抽样送检，检测抗滑、抗破坏性能，合格后方可使用，螺栓、螺母、垫圈等配件齐全。对拉螺栓采用M12级普通螺栓，长度根据圈梁宽度+200mm配置，配套PVC套管直径为14mm，长度为圈梁宽度-2mm。隔离剂采用水性脱模剂，不得采用废机油等油性脱模剂，避免污染钢筋及混凝土表面。1.2.3混凝土材料圈梁混凝土强度等级通常为C20~C25，有抗震要求的部位不低于C25，采用商品混凝土时，提前与搅拌站沟通配合比要求，水泥采用P.O42.5级普通硅酸盐水泥，进场需有合格证及检验报告，安定性、强度符合要求；骨料采用粒径5~20mm连续级配碎石，含泥量不超过1%，泥块含量不超过0.5%；细骨料采用Ⅱ区中砂，细度模数2.3~3.0，含泥量不超过3%，泥块含量不超过1%；掺合料采用Ⅱ级粉煤灰，需水量比不超过105%，烧失量不超过8%；外加剂采用聚羧酸系减水剂，减水率不低于20%，符合《混凝土外加剂》GB8076-2008的要求，冬期施工时掺加的早强防冻剂需符合《混凝土防冻剂》JC475-2004的要求，氯离子含量不超过0.1%。混凝土进场坍落度控制在140~160mm，偏差不超过±20mm，入模温度不低于5℃（冬期施工）、不高于30℃（夏期施工）。1.2.4其他材料拉结筋植筋用锚固胶、模板拼缝用海绵条、双面胶、混凝土养护用土工布、铁丝（22号绑扎用）等材料进场后按要求查验质量证明文件，合格后方可使用。1.3机具准备1.3.1钢筋作业机具钢筋调直机、钢筋切断机、钢筋弯曲机、钢筋弯钩机、电动除锈机、绑扎钩子、钢筋扳手、手持钢锯、角磨机，所有机具进场后验收合格，防护罩齐全，接地电阻不大于4Ω，操作人员持证上岗。1.3.2模板作业机具手提电锯、台式电刨、手电钻、力矩扳手、羊角锤、撬棍、钢卷尺、靠尺、塞尺，力矩扳手需定期校准，精度符合要求。1.3.3混凝土作业机具插入式振捣棒（φ50型，频率≥12000r/min，φ30型小型振捣棒，用于狭窄部位振捣）、平板振捣器、铁锹、铁抹子、木抹子、坍落度筒、150×150×150mm混凝土试模、振动台。1.3.4测量及试验机具DS3型水准仪、DJ2型全站仪、50m钢卷尺、5m钢卷尺、2m靠尺、塞尺、混凝土强度回弹仪、钢筋保护层厚度检测仪。1.4作业条件准备1.4.1下部结构验收完成：圈梁下部墙体砌筑完成至少3天，灰缝强度达到设计强度的70%以上，墙体砌筑质量验收合格，构造柱钢筋绑扎完成并通过隐蔽验收，墙体拉结筋按要求预留或植筋完成，拉拔试验合格。1.4.2基层处理完成：墙顶残留砂浆、浮灰、砌块碎渣清理干净，用钢丝刷刷除表面浮浆，提前24小时浇水湿润，湿润深度不小于20mm，表面无明显明水，墙顶标高偏差超过20mm的部位采用C15细石混凝土找平，不得采用砂浆垫平。1.4.3操作架体验收合格：圈梁施工用落地脚手架或移动操作平台验收合格，操作面满铺脚手板，无探头板、飞跳板，外侧设置1.2m高防护栏杆、180mm高挡脚板，挂密目安全网封闭，操作面高度比圈梁顶标高低1.0~1.2m，方便作业人员操作，脚手架接地电阻不大于4Ω。1.4.4临时设施到位：临时用电布置完成，三级配电两级保护体系完备，作业面照明充足，冬期、雨期施工的保温、防雨设施到位，混凝土养护材料准备齐全。2施工工艺流程基层清理→测量放线→钢筋加工及绑扎→模板安装→混凝土浇筑→模板拆除→混凝土养护→质量验收3各工序施工操作要点3.1基层清理采用铲刀、钢丝刷将墙顶、构造柱接触面的残留砂浆、浮浆、杂物彻底清理干净，用高压空气吹走浮灰，提前24小时浇水湿润墙体顶部及构造柱表面，湿润深度≥20mm，浇筑混凝土前再次检查，清除表面积水，若基层存在松动砌块、裂缝等缺陷，提前按要求修复完成。3.2测量放线根据楼层主控轴线，用全站仪放出圈梁的中心线、内外边线，弹墨线标识，沿圈梁走向每隔5m设置标高控制点，用红漆在墙体两侧标注+0.5m标高线，以此控制圈梁顶标高，放线完成后由项目质量员复核轴线、标高偏差，符合要求后报监理单位验线，签字确认后方可进行下道工序。3.3钢筋加工及绑扎3.3.1钢筋加工钢筋下料前根据图纸、规范要求编制下料单，经项目技术负责人审核后实施。主筋冷拉调直时，HPB300级钢筋冷拉率不大于4%，HRB400级钢筋冷拉率不大于1%，调直后的钢筋表面无明显划伤、裂纹。钢筋切断采用切断机操作，切口平整，无马蹄形、翘曲变形，钢筋下料长度偏差控制在±10mm以内。钢筋弯曲：HPB300级钢筋末端做180°弯钩时，弯弧内径不小于2.5d（d为钢筋直径），平直段长度不小于3d；HRB400级钢筋末端做90°弯钩时，弯弧内径不小于5d，平直段长度符合锚固要求。箍筋加工时，抗震设防地区的箍筋末端做135°弯钩，弯弧内径不小于2.5d且不小于主筋直径，平直段长度不小于10d且不小于75mm，非抗震地区箍筋末端做90°弯钩，平直段长度不小于5d，箍筋加工的内净尺寸偏差控制在±3mm以内。3.3.2钢筋连接圈梁主筋直径≤16mm时采用绑扎搭接连接，直径＞16mm时采用焊接或机械连接，焊接采用双面搭接焊，焊缝长度不小于5d，焊缝厚度不小于0.3d，焊缝宽度不小于0.8d，机械连接采用滚轧直螺纹套筒连接，套筒等级为Ⅱ级及以上。绑扎搭接的搭接长度符合抗震锚固长度要求，以C30混凝土、二级抗震、HRB400级Φ14主筋为例，搭接长度为1.4×LaE=1.4×35×14=686mm，实际施工取700mm。同一连接区段（搭接长度的1.3倍范围）内主筋接头率不大于50%，接头位置避开圈梁转角、构造柱节点等受力较大部位，距离节点边缘不小于500mm。3.3.3钢筋绑扎绑扎顺序：放置主筋保护层垫块→穿设圈梁主筋→按间距标记套设箍筋→绑扎箍筋→连接墙体拉结筋、构造柱钢筋→隐蔽验收。首先在墙顶每隔2m放置C25细石混凝土垫块，厚度为25mm，保证主筋保护层厚度偏差控制在±3mm以内，垫块强度不低于圈梁混凝土强度。主筋穿设时，端部伸入构造柱的锚固长度不小于LaE，转角处主筋互相锚固，伸入对侧圈梁的长度不小于LaE，不得直接90°弯折对接。箍筋绑扎前在主筋上用粉笔标记箍筋间距，常规部位箍筋间距为@200mm，圈梁转角处、构造柱两侧各500mm范围内箍筋加密，间距为@100mm，洞口两侧各300mm范围内同样加密。箍筋与主筋垂直，所有交点均采用22号双股铁丝绑扎，不得跳绑，扎丝头弯折向构件内侧，不得外露避免锈蚀。墙体预留拉结筋伸入圈梁内的长度不小于200mm，预留位置偏差超过50mm的采用植筋处理，植筋深度不小于15d，拉拔试验承载力符合设计要求。圈梁遇到门窗洞口断开时，在洞口上方设置附加圈梁，附加圈梁配筋与原圈梁一致，与原圈梁的搭接长度不小于2倍的洞口高差且不小于1000mm，附加圈梁两端伸入墙体的长度不小于500mm。钢筋绑扎完成后，由项目质量员检查主筋规格、数量、间距、锚固长度、搭接长度、箍筋间距、保护层厚度，符合要求后报监理单位进行隐蔽验收，签字确认后方可安装模板。3.4模板安装3.4.1模板预加工根据圈梁截面尺寸预加工模板，高度为圈梁高度+20mm，长度根据圈梁分段尺寸配置，模板拼缝处采用企口拼接，背面粘贴50×100mm木方背楞，背楞间距不大于300mm，木方两端超出模板边缘不小于100mm，模板内侧均匀涂刷水性脱模剂，不得污染钢筋。3.4.2模板安装安装顺序：一侧模板就位对齐边线→临时固定斜撑→穿设对拉螺栓及PVC套管→另一侧模板就位→调整垂直度、标高→拧紧对拉螺栓→固定斜撑→拼缝封堵→验收。首先将预加工好的一侧模板对齐圈梁边线，临时用钢管斜撑固定，斜撑与地面夹角为45°~60°，底部固定在预埋的φ16钢筋头内，斜撑间距不大于1.5m。穿设M12对拉螺栓，螺栓外套φ14PVC套管，套管两端与模板内侧平齐，用海绵条封堵缝隙，防止漏浆。然后安装另一侧模板，对齐边线后穿入对拉螺栓，用线坠调整模板垂直度，偏差控制在2mm以内，拉通线调整模板平直度，标高偏差控制在±3mm以内，拧紧对拉螺栓，螺栓紧固力矩为40~45N·m，然后固定所有斜撑。模板底部与墙体接触处粘贴10mm厚海绵条，挤压密实，防止漏浆导致烂根，模板拼缝处粘贴20mm宽双面胶，拼缝宽度不超过1mm，超过的部位用海绵条封堵。模板顶部设置标高控制点，每隔5m标记圈梁顶标高，保证混凝土浇筑厚度符合要求。模板安装完成后，检查截面尺寸偏差控制在+4mm、-5mm以内，相邻模板错台不超过1mm，表面平整度不超过3mm，支撑体系牢固无松动，拼缝严密无漏浆，报监理单位验收合格后方可浇筑混凝土。3.5混凝土浇筑3.5.1混凝土进场验收商品混凝土进场时，查验预拌混凝土运输单、配合比报告、水泥、砂石、外加剂的质量证明文件及检验报告，现场测试坍落度，偏差超过±20mm的不得使用，按要求取样制作混凝土试块，每100m³混凝土留置1组标准养护试块，每一楼层留置不少于2组同条件养护试块，用于判断拆模强度及实体强度检测。3.5.2浇筑前准备浇筑前再次清理模板内的杂物、积水，浇水湿润模板内侧，在圈梁底部铺50mm厚与混凝土同配合比的去石子水泥砂浆，防止烂根。安排专人看护模板、钢筋，发现胀模、漏浆、钢筋移位等问题及时处理。3.5.3浇筑振捣混凝土分层浇筑，每层厚度不超过300mm，采用φ50插入式振捣棒振捣，振捣间距不大于400mm，插入下层混凝土深度不小于50mm，振捣时快插慢拔，直至混凝土表面泛浆、无气泡上浮为止，振捣时间控制在15~20s/点，不得漏振、过振，避免出现蜂窝麻面。圈梁宽度≤200mm的部位采用φ30小型振捣棒振捣，保证边角部位振捣密实，振捣时不得触碰钢筋、模板、对拉螺栓，防止移位变形。混凝土浇筑连续进行，间隔时间不超过混凝土初凝时间，常温下不超过2小时，若必须留设施工缝，留设在构造柱位置或圈梁跨度1/3范围内，二次浇筑前将施工缝处浮浆、松动石子清理干净，浇水湿润，铺20mm厚同配合比水泥砂浆，再浇筑新混凝土，振捣密实保证接缝严密。混凝土浇筑至顶时，用木抹子搓平2遍，表面平整度偏差控制在3mm以内，标高偏差控制在±3mm以内。3.6模板拆除常温下混凝土浇筑完成24小时后，强度达到1.2MPa以上，表面及棱角不会因拆模受损时即可拆除模板，冬期施工时混凝土强度达到4MPa以上，且表面温度与环境温度差不超过15℃时方可拆模。拆模顺序：先拆斜撑→拧松对拉螺栓→拆除钢管背楞→用撬棍从一端向另一端轻轻撬动模板→清理模板、配件→分类码放。拆模时不得硬砸硬撬，避免损伤混凝土表面及棱角，拆下来的模板及时清理表面砂浆，修复破损部位，刷脱模剂后分类码放整齐，周转使用，对拉螺栓、扣件、钢管及时清理回收，避免丢失，PVC套管可回收的清理后重复使用，不能回收的集中处理。3.7混凝土养护混凝土浇筑完成后12小时内开始养护，常温下采用洒水养护，每天洒水次数保证混凝土表面处于湿润状态，养护时间不少于7天，掺加缓凝剂或有抗渗要求的混凝土养护时间不少于14天。冬期施工时不得洒水养护，采用2层土工布+1层棉被覆盖保温，温度低于0℃时采用暖棚法养护，保证养护温度不低于5℃，直至混凝土达到受冻临界强度。养护期间，混凝土强度达到1.2MPa之前，不得在圈梁上堆放材料、行走人员，不得进行上部工序施工，避免扰动混凝土产生裂缝。4质量验收标准4.1主控项目4.1.1钢筋的品种、规格、数量、质量符合设计要求及规范规定，进场检验及抽样送检合格。4.1.2混凝土强度等级符合设计要求，试块强度评定合格，实体回弹强度达到设计值的100%以上。4.1.3钢筋锚固长度、搭接长度、接头率符合规范要求，植筋拉拔试验承载力符合设计要求。4.1.4模板支撑体系牢固，无胀模、坍塌、变形等问题。4.1.5圈梁的位置、截面尺寸符合设计要求，轴线偏差不超过±5mm。4.2一般项目4.2.1钢筋绑扎偏差：主筋间距±10mm，箍筋间距±20mm，保护层厚度±3mm，钢筋弯起点位置偏差±20mm。4.2.2模板安装偏差：标高±3mm，截面尺寸+4/-5mm，垂直度2mm，相邻模板错台1mm，表面平整度3mm。4.2.3混凝土外观质量无严重缺陷，无蜂窝、孔洞、露筋、裂缝等问题，少量轻微麻面采用同配合比水泥砂浆修补平整。4.2.4圈梁顶标高偏差±5mm，表面平整度偏差5mm。5常见质量问题防治措施5.1烂根产生原因：模板底部缝隙过大漏浆、浇筑前未铺打底砂浆、振捣不到位、基层未湿润。防治措施：模板底部粘贴海绵条挤压密实，浇筑前铺50mm厚同配合比水泥砂浆，基层提前浇水湿润，振捣时控制插入深度，避免漏振。5.2钢筋移位产生原因：钢筋绑扎不牢固、振捣时触碰钢筋、保护层垫块数量不足。防治措施：钢筋所有交点全部绑扎，每隔2m放置1个保护层垫块，振捣时严禁触碰钢筋，浇筑时安排钢筋工跟班，发现移位及时调整。5.3胀模产生原因：对拉螺栓间距过大、支撑不牢固、混凝土浇筑速度过快、侧压力过大。防治措施：对拉螺栓横向间距不超过400mm，纵向间距不超过600mm，斜撑间距不超过1.5m，混凝土浇筑速度控制在2m/h以内，分层浇筑，避免一次性浇筑高度过大。5.4蜂窝麻面产生原因：振捣不到位、模板拼缝漏浆、混凝土坍落度不符合要求、模板未湿润。防治措施：振捣时快插慢拔，不漏振，模板拼缝用海绵条、双面胶封堵，混凝土坍落度进场严格检验，浇筑前模板充分湿润。5.5混凝土裂缝产生原因：养护不及时、早期受荷、温度差过大。防治措施：浇筑完成12小时内开始养护，保证养护时间，强度达到1.2MPa前禁止上料、行走，冬期施工做好保温，夏期施工做好遮阳降温，减小内外温度差。6安全文明施工及季节性施工措施6.1安全施工措施6.1.1所有作业人员进入施工现场必须佩戴安全帽，高处作业（作业面高度≥2m）必须系挂安全带，高挂低用，脚手架验收合格后方可使用，严禁攀爬脚手架上下。6.1.2临时用电采用TN-S系统，三级配电两级保护，所有用电设备接在漏电保护器后方，漏电保护器动作电流≤30mA，动作时间≤0.1s，电线架空或穿管保护，严禁拖地、泡水，电工持证上岗，每日巡查用电情况，发现破皮、漏电及时处理。6.1.3机具操作人员持证上岗，严格按操作规程作业，钢筋机械、木工机械的防护罩齐全有效，操作木工机具时严禁戴手套，钢筋切断时严禁用手直接接长度小于300mm的短料，弯曲机作业时严禁超过机械允许的钢筋直径范围。6.1.4动火作业（如钢筋焊接、模板切割）前办理动火证，配备看火人及2具4kg干粉灭火器，作业完毕确认无火源后方可离开，施工现场严禁吸烟，易燃材料（模板、木方）远离火源，堆放区配备足够的消防器材。6.2文明施工措施6.2.1每日施工完毕后清理作业面垃圾，堆放在指定的垃圾堆放点，严禁高空抛物，材料按规格、类别码放整齐，设置标识牌，保持施工现场整洁。6.2.2噪声较大的工序（钢筋切割、模板加工）安排在白天8:00~12:00、14:00~20:00进行，避免夜间施工扰民，确需夜间施工的办理夜间施工许可证，提前公告周边居民，采取降噪措施，噪声排放控制在55dB以内。6.2.3混凝土运输车辆进出施工现场时冲洗轮胎，避免带泥上路，现场设置沉淀池，生产废水经沉淀后排入市政管网。6.3雨期施工措施6.3.1钢筋堆放在高于地面300mm的支架上，覆盖防雨布，避免锈蚀，已绑扎完成的钢筋遇雨生锈的，采用钢丝刷除锈后方可浇筑混凝土。6.3.2模板堆放在防雨棚内，避免受潮变形，已安装的模板遇雨的，浇筑前重新检查平整度、垂直度，变形的及时更换。6.3.3混凝土浇筑前查询天气预报，尽量避免雨天浇筑，浇筑过程中遇雨的，及时覆盖已浇筑的混凝土，调整混凝土坍落度，雨量过大时停止施工，按要求留设施工缝。6.3.4脚手架底部垫木方，周围设置排水沟，避免积水沉降，脚手架设置防雷接地，接地电阻≤10Ω。6.4冬期施工措施6.4.1钢筋焊接在防风保温棚内进行，环境温度低于-20℃时停止焊接作业，焊接完成的接头自然冷却后再接触冰雪，避免脆断。6.4.2混凝土采用冬期配合比，掺加早强防冻剂，进场温度≥5℃，入模温度≥5℃，运输罐车包裹保温套，减少热量损失。6.4.3混凝土浇筑完成后立即覆盖2层土工布+1层棉被保温，温度低于0℃时采用暖棚法养护，养护温度≥5℃，直至达到受冻临界强度（4MPa）。6.4.4模板拆除时混凝土强度达到设计强度的75%以上，且表面温度与环境温度差≤15℃，拆模后立即覆盖保温，避免温度裂缝。7成本控制措施7.1钢筋下料前优化下料方案，长短搭配，减少钢筋短头产