《汽车电焊电极用铜合金棒材》

T/CAEEXXX—2025

汽车电焊电极用铜合金棒材

1范围

本文件规定了汽车电焊电极用铜合金棒材的术语和定义、分类与牌号、技术要求、试验方法、检验

规则、标志与包装、运输及贮存等要求。

本文件适用于制造汽车车身电阻焊电极的铬锆铜（C18150、C18200）、氧化铝弥散铜（C15715、C15740）

等铜合金棒材。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T230.1金属洛氏硬度试验方法

GB/T351 金属材料电阻系数测量方法

GB/T3310 铜及铜合金棒材超声检测方法

GB/T5121 铜及铜合金化学分析方法

GB/T5231 加工铜及铜合金牌号和化学成分

GB/T34505 铜及铜合金棒材拉伸试验方法

GB/T33370铜及铜合金软化温度的测定方法

GB/T8888重有色金属加工产品的包装、标志、运输、贮存和质量证明书

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

汽车电焊电极铜合金棒材Copperalloybarsforautomotiveelectricweldingelectrodes

指用于制造汽车电阻焊电极的铜基合金棒材，要求具备高强度、高导电、高耐热和抗变形能力。

3.2

汽车电阻焊电极Automotiveresistanceweldingelectrodes

用于汽车车身、零部件电阻点焊、凸焊、缝焊的导电-加压元件。

3.3

铜合金棒材Copperalloybars

通过热挤、拉拔或锻造成型，供后续机加成电极帽、电极杆等零件的圆形实心铜合金材料。

3.4

软化温度

材料在该温度下保持2小时后，室温硬度降低不超过原始值的20%时的最高温度。

4分类与牌号

4.1分类

根据合金强化机制和主要合金成分，汽车电焊电极用铜合金棒材主要分为两大类：

1

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a)析出强化型铜合金：以铬锆铜（Cu-Cr-Zr）为代表，如C18150。通过固溶-时效热处理，析出

弥散的Cr粒子实现强化。兼具良好的强度和导电性。

b)弥散强化型铜合金：以氧化铝弥散铜（Cu-Al₂O₃）为代表，如C15715、C15740。通过内部

弥散分布的细小、稳定的Al₂O₃颗粒来阻碍位错运动和晶界迁移，从而实现强化。具有极高

的耐热性和高温强度。

4.2状态

棒材的供应状态通常用字母代号表示：

a)H：热挤压状态(Hotextruded)

b)R：拉拔状态(Drawn)

c)C：冷拔状态(Colddrawn)

d)T：时效处理状态(Aged)

e)M：制造状态(As-fabricated)

注：状态代号可组合使用，如“H+T”表示热挤压后进行时效处理。

4.3代号

本标准涵盖的主要合金牌号及其推荐的供应状态和代号示例如下表1所示。推荐状态供订货参考，

供需双方可根据最终使用需求协商确定其他状态。

表1代号示例

牌号强化机制推荐状态代号示例

C18150析出强化H+TH-T

C18200析出强化H+TH-T

C15715弥散强化R+HR-H

C15740弥散强化R+HR-H

4.4标记

产品标记应按“牌号-规格-状态-标准编号”的顺序表示。

a)示例1：牌号为C18150，直径为20mm，热挤压并时效状态的棒材，标记为：

C18150-Φ20-H-TT/CAEEXXX—2025

b)示例2：牌号为C15715，直径为12mm，拉拔状态的棒材，标记为：

C15715-Φ12-RT/CAEEXXX—2025

4.5牌号与典型化学成分

表2牌号与典型成分（质量分数，%）

牌号Cu（余量）CrZrAl₂O₃Fe（≤）Si（≤）Pb（≤）其他杂质总和（≤）

0.50～0.05～

C18150≥99.70—0.050.020.020.2

1.500.25

0.60～

C18200≥99.70——0.050.020.020.2

1.20

0.15～

C15715≥99.70——0.050.020.010.1

0.25

0.35～

C15740≥99.50——0.050.020.010.1

0.45

注1：表中“—”表示不作为有意添加元素控制，其含量应不高于原材料及正常生产过程中引入的不可

避免的杂质水平。

2

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注2：对于C15715和C15740，Al₂O₃含量可通过铝含量和氧含量换算确定，具体方法由供需双方商定。

5技术要求

5.1力学性能及电性能

棒材的室温力学性能、电性能及耐热性能应符合表3的规定。性能试样的取样方向为纵向（沿棒材

挤压或拉拔方向）。

表3铜合金棒材力学性能及电性能

抗拉强度Rm规定非比例延伸强度断后伸长率硬度导电率%IACS软化温度平均晶粒度

牌号

/MPa(≥)Rp0.2/MPa(≥)A/%(≥)HRB(≥)(≥)/℃(≥)/μm(≤)

C1815046040012787555050

C1820042035015728050050

C1571552048010808580040

C157405605208858085035

5.2尺寸及允许偏差

5.2.1直径及允许偏差

a)直径范围：Φ6mm～Φ50mm。

b)优先尺寸系列：6,8,10,12,14,15,16,18,20,22,24,25,28,30,35,40,45,50

(单位：mm)。优先尺寸供订货参考，其他尺寸可由供需双方协商。

c)直径允许偏差：应符合表4的规定。

表4直径允许偏差(单位：mm)

公称直径冷拉态（C,R）允许偏差热挤态（H）允许偏差

6～10±0.05±0.10

>10～18±0.06±0.12

>18～30±0.07±0.15

>30～50±0.09±0.20

5.2.2长度及允许偏差

a)通常长度：1000mm～4000mm。

b)定尺长度允许偏差：+20mm/0mm。

c)倍尺长度：倍尺长度应计入棒材锯切时的切口量，每一切口量为5mm。倍尺长度的允许偏差为

+20mm/0mm。

5.2.3外形精度

a)圆度：棒材任意横截面上最大直径与最小直径之差，应不大于该截面公称直径公差的一半。

b)直线度：棒材每米长度上的弯曲度应不大于1.0mm。全长（L）总弯曲度应不大于3.0mm。

5.3表面质量

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5.3.1基本要求

棒材表面应光滑、清洁，无对使用有害的缺陷。允许存在不超出直径允许负偏差的轻微局部划伤、

凹坑、麻点等缺陷，且其深度不应使棒材直径超出负偏差允许范围。

5.3.2不允许存在的缺陷

棒材表面不允许存在以下缺陷：

a)裂纹、起皮、气泡；

b)较深的环状痕、麻面；

c)夹杂物、氧化皮（允许有轻微、局部的氧化色）；

d)影响后续机加工或电极使用性能的磕碰伤、矫直痕。

5.3.3表面粗糙度

经无心磨削或精车处理的棒材，其表面粗糙度Ra值宜建议不大于1.6μm，以满足自动车床精密加工

的要求。具体要求可由供需双方商定。

5.4内部质量

5.4.1超声波探伤

每根棒材须进行超声波探伤，按GB/T3310的A级，验收时不得有缩尾、夹杂、分层、气孔及超

过A级验收水平的夹杂物等缺陷。

5.4.2宏观组织

棒材的断口或低倍试片上不应有缩尾、气孔、分层和夹杂。

5.5残余应力

棒材应进行残余应力检验，检验结果不应有肉眼可见裂纹

5.6工艺性能要求

a)晶粒度：棒材的平均晶粒度应不大于表3中的规定值。

b)可加工性：棒材应具有良好的切削加工性能，适用于自动车床、CNC数控机床等进行高效、精

密的电极帽、电极杆加工。在合理的切削参数下，不应出现严重的崩刃、粘刀或产生过量的

毛刺。

6试验方法

6.1化学成分

化学成分分析方法按GB/T5121(所有部分)或YS/T482或YS/T483的规定进行。化学成分仲裁

分析方法按GB/T5121(所有部分)的规定进行。

6.2力学性能

拉伸试验，硬度试验按GB/T228.1的规定进行。

6.3电性能

导电率的测定按GB/T351的规定在20℃下进行，采用涡流法或四探针法。仲裁用GB/T351.2

裁定。

6.4软化温度

取3个试样，测试初始硬度（HRB），将试样置于550℃±10℃炉中，保温2小时后水冷，测试

冷却后硬度，计算硬度下降率，取平均值，若下降率≤20%，则软化温度达标。

6.5内部质量

棒材的超声波探伤检验按GB/T3310的规定进行。

6.6表面质量

目视+10倍放大镜进行检验

6.7晶粒度检测

晶粒度检验方法按GB/T6394的规定进行。

6.8外形尺寸及其允许偏差

棒材的外形尺寸测量方法按GB/T26303.2的规定进行。

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7检验规则

7.1检查和验收

棒材应由供方技术监督部门进行检验，保证产品质量符合本标准的规定，并填写质量证明书。

需方应对收到的产品按本标准的规定进行检验。如检验结果与本标准(或订货合同)的规定不符时，应在收到

产品之日起1个月内向供方提出，由供需双方协商解决。如需仲裁，仲裁取样应双方共同进行。

7.2组批

以同一牌号、同一状态、同一规格、同一直径，热处理炉次或连续生产不超过8小时的产品为一批，

每批重量不超过3吨。

7.3检验项目

每批棒材的检验项目、取样位置及数量应符合表6的规定。

表6检验项目与取样要求

检验项目取样位置取样数量要求的章条号试验方法的章条号

熔炼炉中或铸锭/棒材

化学成分供方每炉1个，需方每批取1个4.56.1

上

拉伸性能棒材端部或任意部位每批任取2根，每根取1个试样5.16.2

棒材端面或机加工平

硬度每批任取2根，每根至少在1处测试5.16.2

面

导电率棒材任意部位每批任取2根，每根取1个试样或测试点5.16.3

每批取1个混合样或任取1根棒材制取3个试

软化温度棒材任意部位5.16.4

样

超声波探伤整根棒材逐根检验5.46.5

表面质量整根棒材表面按GB/T2828.1正常检验水平Ⅱ抽样5.36.6

尺寸、外形整根棒材按GB/T2828.1正常检验水平Ⅱ抽样5.26.8

晶粒度棒材横截面每批任取1根，取1个试样5.66.7

残余应力棒材端部每批任取2根，每根取1个试样5.5附录B

注：1.拉伸试验和硬度试验可任选其一作为力学性能的判定依据。若在合同中未注明，则进行拉

伸试验。若选择其中一项而需方要求另一项作为参考时，应在合同中注明。

2.表面质量和尺寸的抽样方案，其接收质量限(AQL)可由供需双方协商确定，建议AQL=1.0或2.5。

7.4检验结果的判定与复验

7.4.1化学成分不合格时，判该批产品不合格。

7.4.2外形尺寸、表面质量及超声波探伤检验结果不合格时，判该单根棒材不合格。当批中不合格品

数量超过抽样方案规定的接收数时，判整批不合格。供方也可对该批产品进行100%检验，合格品方可

交货。

7.4.3力学性能（拉伸、硬度）、导电率、软化温度、残余应力、晶粒度等项目中，若有任一试样的

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试验结果不合格，则从该批产品中（包括原受检产品）另取双倍数量的试样（或测试点）进行该不合格

项目的复验，复验结果全部合格，则判该批产品合格，复验结果中仍有不合格，则判该批产品不合格。

或由供方逐根检验，合格品方可交货。

7.4.4所有检验项目中，若出现本标准未明确规定的缺陷或其判定有争议时，由供需双方协商解决。

8包装、标志、运输和贮存

8.1包装

8.1.1总则

包装应能确保产品在正常的运输和贮存条件下，免受机械损伤、腐蚀、污染和潮湿。

8.1.2包装材料

a)应使用坚固、干燥、清洁的木质、金属或高强度塑料材质的包装箱/托盘。

b)内包装应采用防锈油、防锈纸或气相防锈膜等材料进行包裹。

c)棒材之间、棒材与包装箱体之间应用干燥、柔软的木条、瓦楞纸板或泡沫塑料等材料隔开、

衬垫，防止相互磕碰、摩擦。

8.1.3包装方式

可根据产品规格和运输方式选择以下一种或多种方式：

a)捆装：用钢带或塑料带将棒材捆扎牢固，端部用护帽保护。

b)箱装：将棒材整齐排列于包装箱内，用衬垫材料填充空隙并固定。

c)托盘缠绕包装：将棒材整齐码放在托盘上，用缠绕膜紧密包裹，并加盖防水帆布。

具体包装形式和要求可由供需双方协商确定。

8.2标志

8.2.1每根棒材的端部或每捆（箱）棒材的标签上，应有清晰、牢固的标识，内容包括：

a)供方名称或商标；

b)产品牌号；

c)供应状态；

d)规格；

e)熔炼炉号（或批号）；

f)生产日期（或批次号）。

8.2.2产品包装箱（托盘）外应有醒目的标志或标签，内容包括：

a)产品名称（“汽车电极用铜合金棒材”）；

b)本标准编号：T/CAEEXXX—2025；

c)供方名称、地址、联系方式；

d)到货地点及收货单位信息；

e)包装件数、毛重、净重；

f)“防潮”、“小心轻放”、“向上”等必要的运输图示标志。

8.3运输

防潮、防雨、防机械损伤，不得与活性化学品同运。

8.4贮存

产品应贮存在干燥、清洁、无腐蚀性气氛的库房内，避免与酸、碱等腐蚀性物质混放。

8.5质量证明书

每批棒材应附有供方质量技术监督部门签发的质量证明书，其上应注明：

a)供方名称；

b)产品名称、牌号、状态、规格；

c)熔炼炉号、批号、数量（重量或根数）；

6

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d)各项检验结果（化学成分、力学性能、导电率、探伤结果等）；

e)本标准编号；

f)出厂（或检验）日期；

g)质量检验专用章或检验员签章。

9订货信息

本标准所列棒材的订货单(或合同)应包括下列内容:

a)产品名称；

b)牌号(或代号):

c)状态:（热挤、冷拉、时效等）

d)规格；

e)重量或根数；

f)拉伸试验和硬度试验的选择；

g)残余应力(有需要时):

h)本标准编号:

i)特殊要求（如晶粒度、探伤等级）。

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录A

（资料性）

铜合金棒材的典型应用与选型指南

A.1概述

本附录提供了本标准所涵盖的几种铜合金棒材在汽车电阻焊电极中的典型应用场景和选型考虑因

素，供用户参考。

A.2铬锆铜(C18150,C18200)

特性：具有优良的强度、硬度、导电性和耐磨损性的平衡。通过时效处理可获得最佳性能。

典型应用：

C18150：广泛应用于汽车车身、底盘、悬挂系统等零部件的普通钢板、高强度钢板（HSS）的点焊

和凸焊电极。是通用性最强的电极材料之一。适用于电极帽、电极杆、电极臂等。

C18200：因其导电率更高，更适用于对焊接电流要求高、希望减少电极发热的场合，或焊接铝合金

等需要大电流的轻量化材料。

选型建议：作为大多数电阻焊应用的首选，性价比高。C18150更侧重综合性能，C18200更侧重高

导电。

A.3氧化铝弥散铜(C15715,C15740)

特性：具有极高的再结晶温度和软化温度，高温强度保持率好，抗变形能力极强，使用寿命长。导

电性优良。

典型应用：

C15715：适用于焊接镀锌板、Galvalume板等表面镀层钢板。其高耐热性可有效抵抗镀层合金化

带来的粘附和侵蚀，显著延长电极寿命。也适用于焊接超高强度钢（UHSS）。

C15740：具有更高的强度和耐热性，适用于更苛刻的工况，如多层板焊接、大厚度板焊接、焊接机

器人工作站中连续高强度作业的电极。是追求极致寿命和稳定性的首选。

选型建议：当面临镀层板焊接、电极寿命短、焊接飞溅严重、或焊接压力高等问题时，应优先考虑

弥散强化铜。C15715是经济高效的升级选择，C15740适用于最严苛的工况。

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附录B

（规范性）

残余应力测试方法（应力腐蚀法）

B.1范围

本附录规定了采用应力腐蚀法定性检验铜合金棒材残余应力的方法。

B.2方法概要

将试样浸入对材料敏感的标准应力腐蚀介质中，由于残余拉应力的存在会加速应力腐蚀开裂。通过

观察规定时间内试样表面是否出现裂纹，来判定残余应力水平是否过高。

B.3试剂

硝酸汞(Hg(NO₃)₂·H₂O)：分析纯。

硝酸(HNO₃)，ρ=1.42g/mL，分析纯。

去离子水或蒸馏水。

腐蚀液配制：将107克硝酸汞溶解于少量硝酸（1+1，体积比）中，然后用去离子水稀释至1000mL。

此溶液为硝酸汞溶液（约0.1mol/L）。警告：汞盐有剧毒，操作时应佩戴防护手套、眼镜和在通

风橱内进行，废液应专门收集处理。

B.4试样

从待测棒材的端部截取长度约为直径1.5～2倍的试样。

试样端面应进行机加工（如车光），以去除剪切毛刺和表面应力集中点。表面粗糙度Ra不大于3.2

μm。

试样在测试前需用适当的有机溶剂（如丙酮、酒精）彻底清洗，去除油污，并干燥。

B.5试验步骤

a)将清洗干燥后的试样完全浸没在配制好的硝酸汞腐蚀液中。

b)在室温（15℃～30℃）下静置浸泡30分钟。

c)取出试样，立即用大量流水冲洗干净。

d)用软布或纸巾吸干表面水分（避免摩擦）。

e)在充足光线下，用肉眼或≤10倍放大镜仔细观察试样表面，特别是边缘和端面，检查是否有裂

纹出现。

B.6结果评定

合格：浸泡后试样表面任何位置均未观察到裂纹。

不合格：浸泡后试样表面出现肉眼可见的裂纹（通常为细微的网状或直线状裂纹）。

B.7试验报告

试验报告应包括：试样标识（牌号、批号、规格）、试验依据、腐蚀液成分、浸泡时间、观察结果

（有无裂纹）及判定结论。

9

中国电子装备技术开发协会

《汽车电焊电极用铜合金棒材》编制说明

(征求意见稿)

一、工作简况

1、任务来源

团体标准《汽车电焊电极用铜合金棒材》由中国电子装备技术开发协会于

2025年7月份批准立项，计划编号：2024-029T-CAEE。本团体标准由中国电

子装备技术开发协会标准化工作委员会提出，主要起草单位：有研工程技术研究

院有限公司等

2、编制背景及目标

随着汽车制造业向轻量化、高强度方向快速发展，车身焊接工艺对电焊电极

材料的性能要求日益严苛。汽车电焊电极作为电阻焊核心部件，其质量直接影响

焊接强度、生产效率及整车安全性能。然而，当前市场上汽车电焊电极用铜合金

棒材产品质量参差不齐，技术指标缺乏统一规范，导致产品兼容性差、使用寿命

差异大，严重影响汽车生产稳定性。因此，制定统一的技术规范势在必行。当前，

铜合金棒材技术正向高强度、高导电、高耐热一体化方向发展，通过材料配方优

化、加工工艺升级等手段，产品综合性能持续提升。为保障技术进步和产业健康

发展，建立统一的技术规范体系已成为行业共识。

旨在制定一套涵盖汽车电焊电极用铜合金棒材设计、生产、检验、应用等全

生命周期的一体化技术规范，推动产品标准化、高品质发展。同时，通过技术规

范的实施，提升产品力学性能、导电性能及耐热稳定性，保障汽车焊接工艺可靠

性，为汽车制造产业的高质量发展提供有力支撑。目前此类标准缺失，亟需制定

统一技术标准，引导行业健康规范发展。

3、工作过程

（一）前期调研

2025年6月，中国电子装备技术开发协会标准化工作委员会搜集、整理汽

车电焊电极用铜合金棒材相关技术资料，对产品关键指标、行业发展趋势及现存

问题进行深入分析，明确标准核心条款方向。

（二）成立编制小组

2025年6月，由有研工程技术研究院有限公司公司牵头，与各起草单位共

同组建标准编制小组，召开内部启动会议。编制小组制定了标准编制工作计划、

编写大纲，明确任务分工及各阶段进度时间，结合标准制定工作程序的各个环节

进行了探讨和研究，并于2024年7月编制完成《汽车电焊电极用铜合金棒材》

标准草案与项目建议书。

（三）标准立项

2025年7月，中国电子装备技术开发协会对该标准立项申请进行专家质询，

同意将本标准列入标准制定计划，《汽车电焊电极用铜合金棒材》正式立项。

二、标准编制原则和主要内容

1、标准制定原则

（1）编制原则：本文件的制定符合GB/T1.1-2020《标准化工作导则第一部分：

标准的结构和编写》的规范性要求，标准中有关内容是以相关法律法规、政策文

件、国家行业标准为主要依据，结合本团体发展现状，并参考相关标准的基础上，

形成本标准草案。

（2）适应性：本文件的制定适用于本团体。主要针对汽车电焊电极用铜合金棒

材的生产、检验与应用，主要针对术语定义、分类与牌号、技术要求、试验方法、

检验规则等提出具体要求。

（3）可行性：本文件的制定考虑了团体情况和行业生产实际、技术水平及应用

需求，兼顾规范性与灵活性，确保标准条款具有较强的可操作性与可行性。

2、标准主要技术内容

本标准规定了汽车电焊电极用铜合金棒材的术语和定义、分类与牌号、技术

要求、试验方法、检验规则、标志包装运输贮存及订货信息等内容。

明确产品应遵循高强度、高导电、高耐热、抗变形的设计原则；对产品的化

学成分、力学性能、电性能、尺寸偏差、表面质量、内部质量等提出具体要求；

规定了化学成分分析、力学性能测试、导电率测定、超声波探伤等试验方法，为

产品检验提供明确指导；明确了组批规则、检验项目、取样要求及结果判定方式，

保障检验工作规范有序。

3、标准解决的主要问题

本标准旨在通过明确汽车电焊电极用铜合金棒材的关键技术指标与检验方

法，规范产品生产流程，提升产品质量稳定性与兼容性，延长电极使用寿命，保

障汽车焊接工艺的可靠性与安全性，为行业高质量发展提供技术支撑。

三、主要章节内容框架

主要包含产品分类、供应状态、代号、

标记及典型化学成分要求，明确析出强

第五章分类与牌号

化型、弥散强化型铜合金的分类依据及

牌号指标。

主要包含力学性能及电性能、尺寸及允

许偏差、表面质量、内部质量、残余应

第六章技术要求

力、工艺性能六项要求，规定产品关键

性能指标及质量标准。

明确化学成分、力学性能、电性能、软

第七章试验方法化温度、内部质量、表面质量、晶粒度、

外形尺寸等项目的具体试验方法。

主要包含检查和验收、组批、检验项目、

第八章检验规则检验结果的判定与复验要求，规范产品

检验流程及合格判定标准。

四、标准中涉及专利的情况

本标准不涉及专利。

五、采用国际标准和国外先进标准情况，与国际、国外同类标准水平的对比情况，

国内外关键指标对比分析或与测试的国外样品、样机的相关数据对比情况

本标准无相关国际标准。

六、在标准体系中的位置，与现行相关法律、法规、规章及相关标准，特别是强

制性标准的协调性

本标准属于团体标准，与现行法律、法规、规章和政策以及有关基础和相关

标准不矛盾。

七、其他应予说明的事项

无

ICS77.150.30

CCSH62

T/CAEE

团体标准

T/CAEEXXX—2025

汽车电焊电极用铜合金棒材

Copperalloybarsforautomotiveelectricweldingelectrodes

2025-XX-XX发布2025-XX-XX实施

中国电子装备技术开发协会  发布

T/CAEEXXX—2025

汽车电焊电极用铜合金棒材

1范围

本文件规定了汽车电焊电极用铜合金棒材的术语和定义、分类与牌号、技术要求、试验方法、检验

规则、标志与包装、运输及贮存等要求。

本文件适用于制造汽车车身电阻焊电极的铬锆铜（C18150、C18200）、氧化铝弥散铜（C15715、C15740）

等铜合金棒材。

2规范性引用文件

下列文件中的内容通过文中的规范性引用而构成本文件必不可少的条款。其中，注日期的引用文件，

仅该日期对应的版本适用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本

文件。

GB/T230.1金属洛氏硬度试验方法

GB/T351 金属材料电阻系数测量方法

GB/T3310 铜及铜合金棒材超声检测方法

GB/T5121 铜及铜合金化学分析方法

GB/T5231 加工铜及铜合金牌号和化学成分

GB/T34505 铜及铜合金棒材拉伸试验方法

GB/T33370铜及铜合金软化温度的测定方法

GB/T8888重有色金属加工产品的包装、标志、运输、贮存和质量证明书

3术语和定义

下列术语和定义适用于本文件。

3.1

汽车电焊电极铜合金棒材Copperalloybarsforautomotiveelectricweldingelectrodes

指用于制造汽车电阻焊电极的铜基合金棒材，要求具备高强度、高导电、高耐热和抗变形能力。

3.2

汽车电阻焊电极Automotiveresistanceweldingelectrodes

用于汽车车身、零部件电阻点焊、凸焊、缝焊的导电-加压元件。

3.3

铜合金棒材Copperalloybars

通过热挤、拉拔或锻造成型，供后续机加成电极帽、电极杆等零件的圆形实心铜合金材料。

3.4

软化温度

材料在该温度下保持2小时后，室温硬度降低不超过原始值的20%时的最高温度。

4分类与牌号

4.1分类

根据合金强化机制和主要合金成分，汽车电焊电极用铜合金棒材主要分为两大类：

1

T/CAEEXXX—2025

a)析出强化型铜合金：以铬锆铜（Cu-Cr-Zr）为代表，如C18150。通过固溶-时效热处理，析出

弥散的Cr粒子实现强化。兼具良好的强度和导电性。

b)弥散强化型铜合金：以氧化铝弥散铜（Cu-Al₂O₃）为代表，如C15715、C15740。通过内部

弥散分布的细小、稳定的Al₂O₃颗粒来阻碍位错运动和晶界迁移，从而实现强化。具有极高

的耐热性和高温强度。

4.2状态

棒材的供应状态通常用字母代号表示：

a)H：热挤压状态(Hotextruded)

b)R：拉拔状态(Drawn)

c)C：冷拔状态(Colddrawn)

d)T：时效处理状态(Aged)

e)M：制造状态(As-fabricated)

注：状态代号可组合使用，如“H+T”表示热挤压后进行时效处理。

4.3代号

本标准涵盖的主要合金牌号及其推荐的供应状态和代号示例如下表1所示。推荐状态供订货参考，

供需双方可根据最终使用需求协商确定其他状态。

表1代号示例

牌号强化机制推荐状态代号示例

C18150析出强化H+TH-T

C18200析出强化H+TH-T

C15715弥散强化R+HR-H

C15740弥散强化R+HR-H

4.4标记

产品标记应按“牌号-规格-状态-标准编号”的顺序表示。

a)示例1：牌号为C18150，直径为20mm，热挤压并时效状态的棒材，标记为：

C18150-Φ20-H-TT/CAEEXXX—2025

b)示例2：牌号为C15715，直径为12mm，拉拔状态的棒材，标记为：

C15715-Φ12-RT/CAEEXXX—2025

4.5牌号与典型化学成分

表2牌号与典型成分（质量分数，%）

牌号Cu（余量）CrZrAl₂O₃Fe（≤）Si（≤）Pb（≤）其他杂质总和（≤）

0.50～0.05～

C18150≥99.70—0.050.020.020.2

1.500.25

0.60～

C18200≥99.70——0.050.020.020.2

1.20

0.15～

C15715≥99.70——0.050.020.010.1

0.25

0.35～

C15740≥