起重机械安全技术管理方法与技巧培训

起重机械安全技术管理方法与技巧培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01起重机械安全管理概述02起重机械安全管理制度建设03起重机械安全检查与维护保养04起重机械安全操作技能CONTENTS目录05起重机械安全防护措施06起重机械风险识别与事故预防07起重机械应急处置与救援08起重机械安全管理法规与标准01起重机械安全管理概述起重机械的定义起重机械的定义与分类

起重机械是指用于垂直升降或者垂直升降并水平移动重物的机电设备，其范围规定为额定起重量大于或者等于0.5t的升降机；额定起重量大于或者等于3t（或额定起重力矩大于或者等于40t·m的塔式起重机，或生产率大于或者等于300t/h的装卸桥），且提升高度大于或者等于2m的起重机。按结构形式分类

根据结构形式，起重机械可分为桥架型（如桥式起重机、门式起重机）、臂架型（如塔式起重机、流动式起重机、门座起重机）、桅杆型、缆索型及机械式停车设备等，每种结构适应不同的作业场景和空间需求。按驱动方式分类

按驱动方式可分为手动、电动和液压驱动。手动起重机适用于轻小型、低频次作业；电动起重机广泛应用于工业生产和建筑施工，效率高、控制精准；液压驱动起重机则以其大出力、平稳性好的特点，常用于大型设备吊装和复杂工况。按用途与使用场合分类

按用途可分为通用起重机械和专用起重机械。通用型如桥式、门式起重机，适用于多种物料吊运；专用型如冶金起重机、防爆起重机，满足特定行业（如钢铁、化工）的特殊需求。按使用场合则有建筑起重机械（塔式、履带式）、港口起重机械（门座式、集装箱起重机）等。起重机械安全管理的重要性保障人员生命安全起重机械作业属于高风险行业，安全管理不到位易导致吊物坠落、设备倾覆等事故，造成操作人员及周边人员伤亡。据统计，违规操作和设备故障是起重伤害事故的主要原因，有效的安全管理可显著降低事故发生率，保护作业人员生命健康。确保设备资产完好起重机械价值较高，通过规范的检查、维护和保养等安全管理措施，能及时发现并排除设备隐患，避免因机械故障导致的设备损坏或报废，延长设备使用寿命，保障企业固定资产安全。维持生产运营效率突发安全事故会导致生产中断、工期延误，造成经济损失。科学的安全管理可减少非计划停机时间，确保起重作业按计划顺利进行，提高整体生产运营效率，保障工程项目或生产任务的如期完成。符合法规标准要求国家《特种设备安全法》《起重机械安全规程》等法律法规明确要求使用单位落实安全管理责任。有效的安全管理是企业遵守法律法规的基本要求，可避免因违规操作面临的行政处罚和法律风险。

起重机械事故的危害与典型案例

事故的主要危害类型起重机械事故主要包括设备倾覆、吊物坠落、人员挤压碰撞、触电等类型，可能导致人员伤亡、设备损坏及生产中断。

典型倾覆事故案例某桥梁施工工地塔式起重机因超载且支腿未完全伸展，导致整机倾覆，造成3人死亡、设备严重损坏，直接经济损失超500万元。

典型吊物坠落案例某物流公司起重机因钢丝绳磨损超标未及时更换，起吊过程中绳断导致货物坠落，砸伤2名地面作业人员，货物损失价值80万元。

事故原因分析与警示多数事故源于违规操作（如超载、斜拉斜吊）、设备维护缺失（安全装置失效、部件磨损）及安全意识薄弱，需强化规程执行与隐患排查。02起重机械安全管理制度建设

安全管理责任体系构建明确管理责任主体使用单位负责人对起重机械的完好、可靠、安全负全面责任，明确操作、指挥、维修、监护的岗位责任，设置专职机械员，大型起重机械实行机长负责制。

建立岗位责任制度严格执行定人、定机、定岗位制度，明确各岗位人员职责，如操作人员负责设备的安全操作，维修人员负责设备的维护保养，确保责任落实到个人。

落实监督管理职责机械管理部门对起重机械的技术状况、维修保养、安全操作和执行制度的情况实行监督管理和考核，对发现的问题要求限期解决，确保安全管理措施有效落实。安全操作规程制定与执行操作规程制定原则依据国家《起重机械安全规程》等法规及设备说明书，结合企业实际和作业特点，明确操作步骤、安全要求及禁止事项，确保规程科学、实用、可操作。操作前检查规范检查设备结构完整性（如金属结构无裂纹、螺栓紧固）、安全装置有效性（限位器、制动器等）、吊具索具状况（钢丝绳无断丝、吊钩无变形）及作业环境安全性（无障碍物、安全距离足够）。作业中操作要点严格遵守指挥信号，实行试吊程序（吊离地面100-200mm检查），平稳操作避免吊物晃动，严禁超载、斜拉斜吊，吊物下方严禁站人，保持安全运行速度。作业后收尾要求将设备归位（起重臂收回、吊钩升至高位），切断电源，清理现场，检查设备状态并记录，妥善存放吊具索具，确保无遗留安全隐患。违规操作处理与监督明确违规操作行为（如无证操作、超载等）及处罚措施，建立操作监督机制，通过现场巡查、视频监控等方式确保规程执行，对违规行为及时纠正并追责。监督检查机制的建立安全管理制度的监督与考核建立由机械管理部门牵头，安全、施工部门参与的联合监督检查机制，对起重机械安全管理制度的执行情况进行日常巡查与定期抽查，确保制度落实到位。考核标准与指标设定设定明确的考核标准，包括制度执行率、设备完好率、隐患整改率、事故发生率等关键指标，如要求隐患整改率达到100%，年度事故发生率控制在0.1‰以下。考核结果的应用与反馈将考核结果与部门及个人绩效挂钩，对表现优秀的单位和个人给予表彰奖励；对未达标的进行约谈整改，并将考核结果作为后续安全培训和管理改进的依据。持续改进机制定期对监督考核过程中发现的问题进行汇总分析，结合行业新标准和事故案例，对安全管理制度进行修订完善，形成“制定-执行-监督-改进”的闭环管理。03起重机械安全检查与维护保养

日常检查项目与标准金属结构与连接检查检查主梁、支腿、臂架等金属结构有无变形、裂纹、开焊；连接螺栓、销轴是否松动或缺失，确保连接紧固可靠，无结构性损伤。

安全装置功能检查确认起重量限制器、力矩限制器、高度限位器、行程限位器、防脱钩装置、缓冲器等安全保护装置功能正常，动作灵敏可靠，无故障报警。

传动与制动系统检查检查各机构制动器间隙是否合理，制动片无过度磨损；减速器、联轴器等传动部件润滑良好，无异常声响、漏油现象，运行平稳。

钢丝绳与吊钩检查钢丝绳绳股无断丝、断股，绳径磨损未超限，绳端固定牢固；吊钩表面无裂纹、变形，危险断面磨损量符合标准，防脱钩装置有效。

仪表与控制系统检查操作手柄、按钮、显示屏等控制装置灵敏可靠，仪表（电压表、电流表、力矩表等）显示正常，急停开关功能有效，通讯信号清晰。

定期检查与专业检测要求日常检查实施规范由操作人员在班前、班后进行，多班作业时由交接班司机共同检查。重点检查吊钩、钢丝绳、制动器、安全装置及操作控制系统，确保设备处于安全状态。

经常性检查周期与内容使用单位机械员与司机共同每月至少进行一次。检查主要部位的技术性能、安全保护装置可靠性、传动制动系统、金属结构及钢丝绳状况，对问题及时组织处理。

年度全面检查要求由使用单位负责人、技术人员、机械员、司机和维修人员共同参加，每年一次。检查内容包括机械性能、安全装置、电气线路、金属结构变形裂纹及连接情况、钢丝绳磨损变形等，并向机械管理部门提交处理报告。

专业检测周期与情形由能源部认可的检测部门承担。正常工作的起重机每二年一次；大修、新安装、改造后，闲置超一年重新使用前，暴风、重大事故后可能影响性能的起重机，均需进行全面技术性能和安全保护装置试验。

维护保养的内容与周期日常维护保养内容每日检查吊钩、钢丝绳、制动器等关键部件有无磨损、裂纹或变形；清洁设备表面油污与杂物；按要求对各润滑点加注润滑油（脂），确保传动部件灵活运转。

定期维护保养周期每周检查钢丝绳断丝、磨损情况及连接固定；每月检查制动器间隙、制动片厚度及安全装置有效性；每季度检查金属结构焊缝、螺栓紧固状态及电气线路绝缘。

专业维保与检测要求每年需委托有资质单位进行全面检测，包括无损探伤、载荷试验及安全装置校验；特种设备需按规定办理年检备案，易损件达到报废标准时立即更换并记录。

常见故障诊断与维修技巧01电气系统故障诊断常见电气故障包括控制按钮失灵、电机异响、线路短路等。可通过检查电缆绝缘层、测试电压电流、观察接触器触点状态进行诊断，更换损坏的电气元件需使用同型号配件。

02机械部件故障分析机械故障主要表现为制动器失效、钢丝绳磨损断丝、吊钩裂纹变形。制动片磨损超1/3需更换，钢丝绳断丝数达规范限值必须报废，吊钩危险断面磨损量超过10%严禁使用。

03液压系统故障排查液压系统常见故障有漏油、压力不足、油缸异响。检查液压油箱油位和油质，紧固松动油管接头，清洗堵塞的过滤器，更换老化密封件可有效解决多数液压问题。

04高效维修操作要点维修前必须切断电源并悬挂警示标识，使用专用工具进行拆装。对关键部位螺栓按规定扭矩紧固，维修后进行空载试运行，验证机构运行平稳性和安全装置有效性。04起重机械安全操作技能01操作人员的资质要求与职责操作人员资质基本要求起重机械操作人员必须经特种设备安全监督管理部门考核合格，取得《特种设备作业人员证》，方可上岗作业。02操作人员专业技能要求操作人员需熟悉所操作起重机械的性能、结构、原理和用途，掌握安全操作规程及应急处理方法，定期参加安全培训和考核。03操作人员岗位职责严格按照操作规程进行操作，严禁超载、违章操作；负责设备日常检查和维护，及时发现并处理异常情况；配合安全检查和事故调查，如实反映情况。04多班作业交接职责实行多班作业时，认真执行交接班制度，详细记录设备运行状况、检查发现的问题及处理情况，确保信息传递准确。操作前的准备工作设备全面检查检查起重机械金属结构（主梁、支腿、臂架等）有无变形、裂纹、开焊，连接螺栓、销轴是否松动或缺失；确认起重量限制器、力矩限制器、高度限位器等安全保护装置功能正常；检查各机构制动器间隙合理，制动片无过度磨损；钢丝绳无断丝、断股，绳径磨损未超限，绳端固定牢固；吊钩表面无裂纹、变形，危险断面磨损量符合标准，防脱钩装置有效。作业环境核查作业区域地面需坚实平整，承载力满足设备要求，履带吊、汽车吊需确认支腿支撑可靠，垫木/钢板规格适配；周边无塌陷、积水、障碍物，与架空线路、建（构）筑物的安全距离符合规范，如与10kV线路水平距离不小于2m；遇六级及以上大风、暴雨、雷电、大雾等恶劣天气，或光线不足影响视线时，严禁露天起重作业。人员与协同准备起重作业需设专职信号指挥员，指挥员需熟悉手势、旗语、哨音等指挥信号，与操作人员保持视线畅通；涉及多机协同、交叉作业时，需明确指挥人员与协作分工，划定警戒区域，设置警示标识，无关人员禁止进入作业范围；操作人员、信号指挥员需持有效特种作业证书上岗，严禁无证操作。吊具与载荷确认确认吊物重量不超过起重机额定载荷，货物分布均匀，捆绑牢固；对吊具和索具进行检查，确保其完好无损，根据吊物的重量、形状和性质选择合适的吊具和索具；起吊前应清理吊物上的杂物，确认吊点合理，保证吊物在吊运过程中保持平衡。

操作过程中的安全规范01严格执行操作流程操作人员必须严格遵守起重机械的标准操作流程，从启动、运行到停止的每一步骤均需符合安全标准，杜绝跳步或简化操作。

02确保作业环境安全操作前需清理作业区域障碍物，确认地面坚实、空间足够，与架空线路保持安全距离（如10kV线路水平距离不小于2m），设置警示标识和隔离带。

03遵守载荷与吊运要求严禁超载作业，严格按照额定起重量表操作；禁止斜拉歪吊，吊物需垂直起吊，吊物下方及起重臂下严禁站人或停留。

04规范信号指挥与沟通设专职信号指挥员，使用标准手势、旗语或哨音指挥，确保与操作人员视线畅通；多人指挥时明确主指挥，避免信号冲突。

05异常情况应急处置作业中发现设备异响、制动失灵、吊物晃动等异常，立即停止作业，将重物稳妥降落；无法降落时设置警戒，严禁强行操作并联系专业人员处理。“十不吊”原则及应用

超载或被吊物重量不明不吊严禁超过起重机额定负荷作业，起吊前必须确认被吊物重量，严禁估重吊装。如超载可能导致钢丝绳断裂、吊钩损坏或整机倾覆。指挥信号不明或违章指挥不吊起重作业必须由专人指挥，指挥信号应清晰、准确（如手势、旗语、哨音）。信号不明或违章指挥时，操作人员有权拒绝起吊，防止误操作。吊物捆绑不牢或不平衡不吊吊物应捆绑牢固，重心位置应准确，防止起吊后倾斜、摆动。散状物料需使用专用吊具，尖锐棱角处应加垫保护，避免吊索磨损断裂。吊物上有人或有浮置物不吊严禁在吊物上载人或放置未固定的浮动物品，以防人员坠落或物体滑落伤人。如吊物上有作业人员，必须先撤离至安全区域。安全装置失灵或不完好不吊起重量限制器、力矩限制器、高度限位器等安全装置必须齐全有效。作业前检查发现安全装置失灵时，应立即停止作业并修复。光线不足或视线不清不吊夜间作业需保证充足照明，遇大雾、暴雨等能见度低的情况，应停止露天起重作业。确保操作人员能清晰观察吊物及周边环境。吊物边缘锋利无防护不吊被吊物如有锋利棱角（如钢板、型材），应在吊索接触处加设软垫或防护套，防止钢丝绳被割断，导致吊物坠落。埋在地下或粘连物体不吊严禁起吊埋于地下、与地面粘连或重量不明的物体，避免因超载或受力不均导致设备损坏或倾覆。需先清除粘连物并确认重量。易燃易爆物品无安全措施不吊吊运氧气瓶、乙炔瓶等易燃易爆物品时，必须采取防爆、防火措施，使用专用吊具，远离火源，并有专人监护。斜拉斜拽或强行起吊不吊起吊时吊物应保持垂直，严禁斜拉斜拽。斜吊会导致起重机受力失衡，可能引发臂架变形、钢丝绳跳槽或整机倾翻。多机协同作业安全要点

统一指挥与信号规范多机协同作业必须指定专人担任总指挥，所有参与方须严格遵循《起重吊运指挥信号》（GB5082-85）标准，使用统一的手势、旗语或对讲机指令，确保信号传递清晰无歧义。

载荷分配与协同配合根据各起重机额定起重量和作业半径，科学分配吊物重量，确保单机负载不超过额定值的80%。作业前进行载荷模拟计算，明确各机的动作顺序（如起升、回转、移动的先后逻辑），避免相互干扰。

安全距离与区域隔离起重机之间、起重机与周边障碍物的安全距离应不小于5米，吊物与其他设备或建构筑物的水平距离不小于1米。作业区域设置多重警示隔离带，配备专职安全员监护，禁止非作业人员进入。

应急预案与应急联动制定专项应急预案，明确突发情况（如一台设备故障、吊物摇摆碰撞）的处置流程，配备应急联络通讯设备。定期组织协同应急演练，检验各机组的响应速度和配合能力，每年至少演练1次。05起重机械安全防护措施个人防护装备的选用与使用头部防护：安全头盔的选用与佩戴必须选用符合国家标准的安全帽，帽衬与帽壳间留有15-30mm缓冲空间。佩戴时需系紧下颌带，确保在冲击下不脱落，适用于所有进入起重作业区域的人员。眼部防护：防护眼镜的选择与使用根据作业环境选择防冲击、防飞溅或防紫外线镜片，镜片透光率不低于89%。使用前检查镜片是否有划痕、裂纹，确保紧密贴合面部，防止异物进入眼睛。手部防护：防滑手套的材质与适用场景搬运重物或操作控制杆时，应选用丁腈或乳胶材质防滑手套，手掌部位应有防滑纹路。电气作业需使用绝缘手套，其耐压等级应不低于作业环境电压。足部防护：安全鞋的关键性能要求安全鞋需具备防砸（钢包头）、防滑（鞋底花纹深度≥4mm）、防刺穿功能，鞋面应采用耐磨材料。在泥泞或油污场地作业时，优先选择高帮防水安全鞋。坠落防护：安全带的正确穿戴与检查高空作业（离地面≥2m）必须使用三点式或五点式安全带，安全绳长度不超过2m，且应固定在牢固的承重构件上。使用前检查安全带是否有磨损、卡扣是否锁紧。

安全警示标识的设置与管理警示标志的种类与选用起重作业区域应设置明显的警示标志，如“危险区域”、“禁止靠近”、“必须佩戴安全帽”等，根据作业风险类型（如吊装、高空作业、电气危险）选用对应的国家标准图形符号和文字说明。

警示标志的设置位置与要求警示标志应设置在起重机作业区域入口处、吊物下方、回转半径覆盖区等危险点的显著位置，确保操作人员和周边人员易于观察；标志应牢固固定，避免风吹雨淋导致模糊或脱落，高度以1.5-1.8米为宜。

警示标志的维护与更新定期检查警示标志的清晰度、完整性，对褪色、破损或字迹模糊的标志及时更换；作业内容或风险等级发生变化时，需同步更新警示标识，确保其与实际风险匹配。

安全警示带与隔离区设置在起重作业危险区域周围应使用红白相间的安全警示带进行物理隔离，隔离区范围应大于起重机回转半径和吊物坠落半径；警示带高度不低于1.2米，严禁非作业人员跨越或拆除。安全保护装置的检查与维护安全保护装置的分类与功能起重机械安全保护装置主要包括起重量限制器、力矩限制器、高度限位器、行程限位器、防脱钩装置、缓冲器等。这些装置分别用于防止超载、超力矩、超行程、吊钩脱钩及碰撞等危险情况的发生，是保障起重作业安全的关键。日常检查要点每日作业前，操作人员需检查安全保护装置外观是否完好，有无损坏、变形或松动。重点测试起重量限制器、力矩限制器的报警功能是否灵敏，高度限位器、行程限位器能否准确动作，防脱钩装置是否闭合有效，缓冲器有无老化破损。定期校验与维护安全保护装置应按规定周期进行专业校验，如起重量限制器、力矩限制器每年至少校验一次，确保其精度符合标准。定期对限位器的触发机构进行清洁、润滑，对缓冲器进行弹性检查和更换，对防脱钩装置的弹簧、销轴等部件进行检查和紧固。故障处理与记录发现安全保护装置故障或失效时，应立即停止使用起重机械，严禁带病作业。由专业维修人员进行排查和维修，更换损坏部件。维修及校验情况需详细记录在设备档案中，包括故障现象、处理方法、更换部件型号及校验结果等，确保可追溯。06起重机械风险识别与事故预防常见安全隐患及风险评估方法设备自身安全隐患起重机械因未定期维护易发生故障，如钢丝绳磨损、制动器失效等，可能导致重物坠落或操作失控；临时吊鼻焊接强度不足、滑轮绳索选用不合理等也会引发安全事故。吊装作业操作隐患吊装作业时若未正确计算载荷、未使用合适吊具或未遵循操作规程，如超载起吊、斜拉斜吊、吊物捆绑不牢等，极易引发事故；拆除作业中对物件重量预估不准、切割不彻底等也存在风险。作业环境安全隐患作业现场风速过高、地面不平或存在障碍物等环境因素，以及夜间作业照明不足、室内作业空间不够等，都会增加起重作业的安全隐患；未设警示区导致他人进入危险区域也易引发意外。人员操作风险隐患作业人员缺乏安全培训，不了解起重作业风险，或存在失误性操作，如误触控制按钮；无证操作、对吊索具安全系数认知不足、使用带有“毛病”的吊索具等行为均会加大事故风险。风险评估方法定性风险评估通过专家经验判断和历史数据比较，分析潜在风险点和危害程度；定量风险评估利用统计学和概率论方法，量化事故发生的概率和后果严重性；风险矩阵法结合可能性和严重性，直观展示风险优先级，指导风险控制措施制定。事故预防的技术与管理措施

技术预防措施：安全装置与智能监控配备完善安全装置，如起重量限制器、力矩限制器、高度限位器、行程限位器、防脱钩装置等，确保其灵敏可靠。推广应用智能监控系统，实时监测设备运行状态、载荷变化、结构应力等，实现故障预警和远程诊断。技术预防措施：设备本质安全提升选用符合国家安全技术规范和标准的起重机械，优先选择具有先进安全技术和防护设计的产品。加强设备的维护保养和定期检验，及时更换老化、损坏的零部件，确保设备处于良好运行状态，从源头上消除设备隐患。管理预防措施：健全安全管理制度与责任体系建立健全起重机械安全管理规章制度，包括安全操作规程、维护保养制度、定期检查制度、隐患排查治理制度、事故应急救援预案等。明确各级管理人员和操作人员的安全职责，落实安全生产责任制，实行定人、定机、定岗位制度。管理预防措施：强化人员培训与作业行为规范对起重机械操作人员、指挥人员、维修人员等进行严格的岗前培训和定期再培训，考核合格后方可上岗，确保其具备必要的安全知识和操作技能。加强现场作业监督管理，严格执行“十不吊”等安全规定，规范作业行为，杜绝违章指挥、违章操作和违反劳动纪律现象。管理预防措施：作业环境风险评估与控制在起重作业前，对作业环境进行全面的风险评估，包括地面承载能力、周边障碍物、架空线路、天气条件等因素。根据评估结果采取相应的控制措施，如设置安全警戒区、清理障碍物、采取防风防滑措施等，确保作业环境安全。

典型事故案例分析与教训超载起吊导致起重机倾覆事故某桥梁施工工地塔式起重机因超载15%作业，导致塔身失稳倾覆，造成3人死亡、设备严重损坏。事故直接原因为操作人员无视额定载荷限制，未核实吊物重量盲目起吊。

吊索具断裂引发重物坠落事故某工厂使用磨损超标（断丝达12丝）的钢丝绳吊装设备，起吊过程中绳体断裂，重物坠落砸毁下方操作台，致1名工人重伤。检查发现该钢丝绳已超报废标准仍继续使用。

违章指挥与操作失误碰撞事故某港口码头汽车吊在视线受阻区域作业，指挥人员未使用标准手势信号，司机误判操作导致吊臂碰撞高压线，造成设备短路起火及2人触电灼伤。现场未设置警戒区且未确认安全距离。

维护缺失导致制动失效事故某建筑工地履带吊因长期未按规程保养，制动片磨损超限未更换，吊装过程中制动失灵，吊物失控撞向脚手架，引发坍塌事故，造成5人轻伤、工期延误15天。07起重机械应急处置与救援

应急预案的制定与演练应急预案的核心构成要素应急预案应包含风险评估与危险源识别、应急资源准备（如急救包、消防器材、通讯设备）、明确的应急响应流程（报警、疏散、救援步骤）、以及定期培训与演练计划，确保覆盖起重作业可能发生的倾覆、坠落、触电等各类事故。

起重机械典型事故应急处置流程针对突发停电，应立即执行紧急停机程序，使用备用电源或手动制动使吊物安全降落；若发生钢丝绳断裂，需迅速疏散人员，固定起重机并保护现场，待专业人员检修。对于人员伤害事故，优先组织急救并拨打急救电话，同时上报相关部门。

应急演练的实施与效果评估每年至少组织1次应急演练，模拟重物坠落、设备倾翻等场景，检验操作人员对紧急停机、人员疏散、伤员救护等流程的掌握程度。演练后需评估预案的有效性，针对暴露的问题（如响应迟缓、资源不足）及时修订预案，提升实战应对能力。常见紧急情况的处理流程突然停电应急处理立即按下急停按钮，切断设备电源；使用备用电源或手动下降装置将吊物安全降落至地面；设置警戒区域，安排专人值守，禁止无关人员靠近；待电力恢复后，全面检查设备状态，确认无异常方可重新作业。钢丝绳断裂应急处理立即执行紧急制动，停止起重机所有动作；迅速疏散吊物下方及周边危险区域人员；使用辅助工具（如千斤顶、倒链）固定未坠落吊物，防止二次事故；保护事故现场，上报相关部门并联系专业人员进行检修。吊物坠落应急处理立即启动紧急停机程序，确保设备停止运行；第一时间组织人员疏散至安全地带，避免造成人员伤亡；对受伤人员立即进行初步急救，并拨打急救电话；保护事故现场，记录事故经过，配合后续事故调查与处理。机构失灵应急处理发现起升、变幅、回转等机构失灵时，严禁强行操作，立即发出警示信号；迅速将吊物移至空旷安全区域（若条件允许），无法移动时应采取临时固定措施；疏散周边人员，安排专业维修人员排查故障原因，制定维修方案并修复。人员被困应急处理保持冷静，立即安抚被困人员情绪，告