2-3钻床和钻削加工

3.3

钻床和钻削加工3.1

钻床及其工艺范围3.2

钻削加工3.3

扩孔3.4

铰孔3.1

钻床及工艺范围钻床的工艺范围a-钻孔b-扩孔c-铰孔d-锪锥坑e-攻丝f-锪沉头孔

g-锪平面应用:通常用于加工尺寸较小,精度要求不太高的孔。可钻孔,扩孔,铰孔及攻螺纹等工作钻床加工方法钻床钻削特点:刀具刚性差，排屑困难，切削热不易排出

。

分类

立式钻床,适用于中小工件的单件,小批量生产。

摇臂钻床,适用于加工一些大而重的工件上的孔(工件不动,移动轴)。

台式钻床,小型钻床,常安装在台桌上,用来加工直径小于16mm的孔。

深孔钻床及其他钻床。立式钻床结构运动加工范围和特点应用图2-18立式钻床1-工作台2-主轴3-主轴箱4-立柱5-进给操纵机构6-基座摇臂钻床结构运动加工范围和特点应用图2-19摇臂钻床1-底座2-立柱3-主轴箱4-摇臂5-主轴6-工作台台钻结构运动加工范围和特点应用常用钻床种类3.2

钻削加工1.常用的工具麻花钻组成结构常用材料改进麻花钻的组成颈部装夹和传递动力：<Φ12mm，制成直柄;>Φ12mm，制成椎柄（1)磨制钻头的退刀槽；（2)打印标记（直径、材料、商标)（1)副后刀面：两条对称的高出齿背0.5-1mm的螺旋形带；起导向作用，防止钻头钻偏。（2)副切削刃：副后刀面与前刀面相交形成的两条对称棱刃；起修光孔壁作用（1)主切削刃：主要切削工作；（2)横刃：

切削孔中央部位的材料。钻头顶角:增强钻孔的定心能力，一般为118°±2°螺旋槽:输送切削也和排除切屑3螺旋槽2棱带1背齿麻花钻常用材料工作部分一般由高速钢制成，柄部由碳钢制作；工作部分也可以涂层，如金黄色TiN(氮化钛)，以增加寿命和使用性能。

氮碳化钛涂层(TiCN)氮化钛涂层(TiN)2.钻削加工的特点钻芯细,刚性差,加工精度低导向能力差,易钻偏切削条件差,质量难以提高横刃长,定心差,易偏斜排屑困难,生产率较低.钻-扩-铰-磨

镗-磨IT13-11,表面粗糙度50-12.5μm3.防止钻孔时轴线偏斜的方法平端面用中心钻钻定心坑钻头的刀刃要磨的对称修磨横刃适当减小进给量f采用工件回转的方式钻孔采用钻套导向4.切削用量的选择背吃刀量：尽可能一次钻出孔径，但孔径超过35mm后，可先钻后扩，第一次钻孔直径选孔径的1/2到2/3；进给量：一般选f=（0.01-0.02)d；切削速度：根据刀具耐用度参考有关手册。

5.扩孔扩孔的应用扩孔钻与钻削加工相比钻芯粗,强度和刚度好没有横刃,轴向力小,不易偏导向棱带多,切削平稳加工质量好,效率高1-前刀面2-刀尖3-主切削刃4-钻芯5-后刀面6-导向棱带7-副切削刃扩孔的特点可纠正原孔轴线的歪斜;扩孔后精度可达IT10-IT9;表面粗糙度可达6.3-3.2μm;属于半精加工。

6.铰孔铰孔的应用铰刀结构种类结构特点切削参数选择铰削加工的特点

铰刀刀齿数比扩孔钻更多，导向性更好；

铰孔加工余量小，切屑薄，容屑槽更浅，芯部直径大，刚性好；

校准齿可校正孔径、修光孔壁，铰削后孔的精度较高，一般尺寸精度可达IT9～IT7，表面粗糙度Ra可达3.2～0.8μm；(IT8～IT6；1.6～0.2μm)

广泛用于中小尺寸标准孔的精加工。但是铰孔不适合加工短孔、深孔和断续孔。

钻、扩、铰联合工艺优点刀具的安装和更换应用:中、小尺寸孔精加工常用的工艺方法。

1锥柄;2套筒;3销子1钻头夹;2套筒;3外套;4钢球;5弹簧钻削的工艺范围12特点及选用特点：靠近切削部分的一端直径大，柄部直径小，约有0.03-0.12mm/100mm的倒锥，以减少钻头与孔壁间的摩擦;选用方法：小直径的硬质合金钻做成整体式结构;大直径的硬质合金钻做成镶片式结构;为降低温度，提高刀具耐用度，采用中心输送切削液方式。作用:引导刀具切削部分锥角：影响轴向力和刀刃单位长度的负荷。手用铰刀为30̍-1.5°;机用为5°-15°校准部分：圆柱部分保证铰刀直径并便于测量;倒锥部分靠近刀柄，退刀时作导向铰削参数的选择加工余