风电机组安装调试规范

风电机组安装调试规范目录TOC\o"1-4"\z\u一、风电机组安装调试通用技术要求 3二、现场施工前准备工作与材料验收 5三、基础工程施工验收与水平度控制 7四、塔筒节安装与紧固工艺 9五、机舱整体吊装与对位规范 11六、发电机与传动链系统安装调试 14七、叶片安装与平衡调试程序 16八、机内设备安装与电气连接工艺 19九、基础电缆敷设与防水保护施工 21十、机组静态检查与联合调试方案 23十一、机械系统调试与对准调整 25十二、电气控制系统上电与功能调试 28十三、液压系统清洗与压力测试调试 31十四、变流器参数设置与通讯调试 33十五、单机试运行与性能指标测试 36十六、风电机组并网调试与监控接入 38十七、调试过程记录与故障处理报告 40十八、安装调试安全管理与技术交底 43

风电机组安装调试通用技术要求总要求与技术目标风电机组安装调试工作是风电工程建设的关键环节，直接影响到机组的运行安全性、发电效率以及后期维护成本。整个安装调试过程必须严格遵循设计图纸、技术协议及相关工程工艺标准，确保机组各功能部件之间定位精准、连接紧固、电气信号正常。技术目标是通过科学的安装与系统性的调试，使风电机组各项性能指标达到设计要求，实现结构稳定、传动平稳、控制系统可靠运行。在施工过程中，应坚持安全第一、质量优先的原则，最大限度地减少人为操作导致的设备损坏，确保机组顺利并网并平稳运行。人员配备与设备要求1、人员资质要求：参与安装调试的人员必须具备相应的专业背景和职业技能证书。机械安装人员、电气调试、自动化控制及液压系统等等人员应具备丰富的现场经验，熟悉风电机组的结构特点及调试规程，并具备良好的团队协作能力和突发应急处理能力。2、施工设备管理：安装过程中所使用的吊车、起重设备、紧固机具、测量仪器及检测设备必须经过严格的校验验收，确保性能完好。所有精密仪器应在校准有效期内，保证数据的准确性。吊装作业需制定专项方案，严禁使用老化或不合格的设备进行大件作业。安装阶段通用技术规范1、基础基础验收：在进行塔筒安装前，必须对基础施工情况进行全面验收，包括平整度、中心偏差、预埋螺栓位置、紧固状态及灌浆强度等。若基础数据不符合设计要求，严禁进行后续机组的安装。2、塔筒安装工艺：塔筒的安装应按照设计顺序进行，严格控制筒节之间连接的垂直度，偏差应控制在允许范围内。连接螺栓的紧固必须按照规定的扭序和扭矩进行，并使用专用扭矩扳进行多次复核，记录详尽的紧固数据。3、机舱与轮毂安装：机舱吊装应注意重心平衡，确保吊装水平。轮毂安装后，需检查与主轴连接处的配合间隙及螺栓紧固情况。叶片的安装应严格防风作业要求，确保叶片与轮毂的连接稳固无误，且旋转时受力均匀。4、内部组件安装：机舱内部的齿轮箱、发电机、冷却系统、变压器等部件的安装应稳固，电缆敷布应整齐规范，避免受力、挤压或拉扯，接地系统需确保符合防雷标准。调试阶段通用技术规范1、静态调试程序：在通电调试前，应对对机组进行静态检查，包括电气绝缘测试、接地电阻测试、控制回路通路性测试以及机械转动性检查。确保所有传感器信号反馈准确，执行机构动作灵敏且逻辑无误。2、动态调试流程：通过空载试验、载荷试验等方式，验证机组的偏航控制、变桨控制、启动制动及保护等各项功能。调试过程中需实时监控机组的温度、振动、噪音及电压电流波动等关键运行参数。3、参数优化与记录：根据现场风场数据，对机组的控制参数进行优化调整，确保机组在不同风况下均处于最佳运行状态。所有的调试数据、测试结果、故障记录及处理措施均需形成完整的调试报告，作为后期设备运行维护的依据。安全生产与环境保护在安装调试过程中，必须严格执行安全生产制度，特别是高空作业、吊装作业及用电作业。必须完善现场安全防护措施，严禁在恶劣天气（如大风、雷雨、大雪）期间进行作业。应做好施工现场清理，对产生的废弃材料进行分类处理，减少对周边环境造成的影响。现场施工前准备工作与材料验收施工前准备工作在风电机组正式进场前，必须对施工现场进行全面的技术勘察与方案核实。首先，需对场地的地形坡度、地质条件及承载能力进行详细测量，确保施工区域满足重型吊机作业的稳定性要求。针对施工道路需进行加固处理，检查道路宽度、转弯半径及承重等级，确保大型叶片、塔筒等大构件能够顺利通过。应编制详尽的安装施工方案，明确吊机选型、起作用半径、作业荷载、吊装顺序及防风防范措施。现场临时设施的建设也需科学规划，包括临时用电、临时用外、材料堆放、生活区及办公区域的划分。必须建立完善的安全生产应急预案，配备必要的安全防护器材及救援设备，确保所有上岗人员均具备相应的资质证书并经过岗前安全培训。在施工前，应组织技术交底会，明确各工序的节点，确保施工流程的无缝衔接。设备与材料验收风电机组及其配套材料的入场验收必须执行严格的质量控制程序，确保所有部件均符合技术设计要求。1、主机及核心部件验收：核对发电机、机舱、塔筒、叶片的型号、规格、数量及序列号，确保与设计图纸及合同要求一致。检查包装完整性，严禁发现有受潮、挤压或变形迹象。进行外观检查，确认金属表面无裂纹、锈蚀、变形或涂漆损伤。对于叶片，需重点检查边缘完整性及复合材料结构是否存在气泡或分层；对于机舱内部设备，需检查机械系统、电气系统及控制柜的紧固情况与完好性。2、连接件与辅料验收：对高强度螺栓节组、螺母、垫圈等关键连接件进行抽检，核实材质等级、硬度及防腐涂层。检查螺纹是否有磨损、错牙或过度锈蚀。密封胶、润滑油脂、绝缘材料等辅助材料需核实有效期及存储条件，确保其性能指标符合安装技术标准。3、电缆与附属材料验收：检查动力电缆的规格、线芯材质及绝缘层状态，确保无机械破损。进行绝缘电阻测试等基础性能检测。变压器、接线箱、接地系统等附属设备需检查结构强度及防护措施的可靠性。4、验收记录与标识：所有入场材料均需建立详细的验收档案，记录验收时间、验收人员、检测结果及技术意见。验收合格材料应张贴合格标识并按要求分类分类存放；不合格材料必须进行隔离标识并采取退回处理，严禁进入施工现场。基础工程施工验收与水平度控制基础工程施工验收概述基础工程作为风电机组的核心支撑结构，其质量直接影响到风机运行的稳定性、结构安全以及长期使用寿命。施工验收工作必须严格遵循设计图纸要求及技术规范，确保结构强度、几何尺寸及定位符合标准。验收过程应涵盖前序验收、隐蔽工程验收及外观验收。在验收过程中，需组织专业技术人员进行实地测量，并记录详细的验收数据，确保所有数据的真实性与可追溯性。对于不合格的部位，必须立即采取措施进行整改，待重新验收合格后方可进入下道工序。基础工程施工验收内容1、开挖与地基验收在基础主体施工前，必须对开挖后的地基进行检查。核实地基承力层是否与设计要求书一致，检查底面的平整度与密实度。若实际地层情况与设计不符，应及时报设计单位进行方案调整。地基处理后需进行压实检测，确保无松动、积水或杂质。2、钢筋与模板验收钢筋绑扎验收应重点检查钢筋的规格、间距、搭接长度及保护层厚度。确保钢筋表面无严重锈蚀、无油污或泥土。模板验收侧重于结构的稳固性、严密性以及尺寸的准确性，防止在混凝土浇筑过程中发生位移或尺寸变形。3、混凝土施工验收混凝土浇筑前，需检查材料配比、坍落度及环境温度。浇筑过程中应进行充分捣实，严禁出现蜂窝、离层等缺陷。完成后，需严格按照养护程序进行操作，并对试块进行强度试验，待混凝土强度达到设计要求值后方可拆除模板。、几何尺寸验收基础主体成型后，需对基础的宽度、高度、深度以及中心线等几何尺寸进行全面测量。特别是螺栓组的定位，是验收的重点，其偏差必须控制在允许的范围内。基础基础水平度控制技术要求1、水平度控制的重要性基础机座顶面的水平度是决定风电机组安装质量的关键指标。水平度偏差过大会导致塔筒受力不均，增加风机运行时的振动，甚至引发结构性疲劳断裂或诱发安全事故。因此，在基础施工阶段必须实施高精度的水平度控制。2、水平度测量方法通常采用高精度的全站仪、水准仪或激光水平仪进行测量。首先在基础中心建立高精度基准点，随后通过对螺栓组顶部的多个点进行对位测量，利用多点差值法计算出整体的水平偏差及倾角。3、水平度调整技术在螺栓组安装过程中，通过调整垫片的厚度或松紧螺母进行微调补偿。垫片应选用高强度材料，并确保受力均匀。调整后需确保螺栓顶面处于设计的水平允许范围内。4、偏差限值处理措施若发现水平度偏差超过设计允许值，必须停止后续安装工作，根据偏差原因进行专项处理。对于小偏差，可通过增加或减少垫片层进行补偿；对于大偏差，则需联系设计单位，重新设计加固或修正方案，确保风机组整体的受力平衡。塔筒节安装与紧固工艺准备工作与材料检查在塔筒节安装前，必须对所有构件进行详尽的预检查。首先检查塔筒节表面是否存在划痕、凹陷、变形或焊接裂纹等缺陷，连接法面的平整度与圆孔对齐情况需符合标准。螺栓、螺母及垫圈应确保完整，无滑丝、变形或严重锈蚀。需清理塔筒节内外的异物、油漆、焊渣及保护膜，确保连接面洁净。施工设备方面，起重机械、钢丝绳、吊具以及扭力矩扳手、激光水平仪等测量工具均需经过校准，并确保处于良好工作状态。现场环境需考虑风速影响，当风速超过规定作业限值时，应立即采取防护措施并停止吊装作业。塔筒节吊装与对接工艺塔筒节的安装通常遵循自下至上的顺序，先安装基础塔筒，随后逐级安装中塔筒及上塔筒。1、吊装定位：根据塔筒的尺寸和重心分布，确定合理的吊点。在起吊过程中，通过多根防风绳对塔筒进行引导，防止其在空中旋转或晃动。当塔筒接近下节塔筒时，应减慢下降速度，进行精细定位。2、找心对齐：利用激光水平仪或经纬仪测量塔筒的垂直度，通过调整吊索张力和支撑结构，使上下节塔筒的垂直偏差在允许范围内。对齐连接法面的螺栓孔，确保所有螺栓孔能够对齐。3、初步固定：在孔位对齐后，先按预方向拧入螺栓并套上垫圈和螺母，此时螺栓不完全拧紧，仅起到初步的定位固定作用，防止在后续调校过程中发生位移。螺栓紧固技术要求螺栓紧固是确保塔筒结构安全的核心环节，必须严格执行规定的顺序和力矩要求。1、紧固顺序：应采用星形法或交叉紧固法，即从中心向四周按对称顺序进行紧固，以确保连接面受力均匀，避免法面产生局部变形。2、分阶段紧固：紧固过程通常分为三个阶段。第一阶段按照设计扭力矩的30%-50%进行预紧固；第二阶段增加至设计扭力矩的60%-80%；第三阶段则达到设计规定的最终扭力矩。3、扭力矩监测与控制：必须使用经过校准的力矩扳手进行操作，并实时记录每个螺栓的实际紧固力矩。紧固完成后，需进行复检，确保所有螺栓的扭力矩值均达到合格标准。4、防松处理与标记：完成紧固后，应在螺栓与螺母的接触处涂抹防松涂胶，并使用标记笔进行划线标记，以便后期巡检时直观判断松动情况。质量检查与记录安装调试工作完成后，需对整座塔筒的连接状态进行全面质量验收。重点检查螺栓是否有伸长异常、螺母是否紧固到位、连接面是否存在间隙以及塔筒的整体垂直度。若发现任何不合格项，应立即停止施工并采取补救措施。所有施工工艺数据、扭力矩记录、环境监测数据等均应详实记录在工程技术文件中，作为后期运维及质量追溯的依据。机舱整体吊装与对位规范吊装准备工作要求在开展机舱整体吊装前，必须对现场施工环境进行全方位的技术评估。根据风电机组的尺寸、重量、重心位置以及吊装工况，编制详细的吊装方案。吊装方案应明确起重机的选型、起动荷载、作业半径、吊具规格及安全系数等性能要求。现场地基必须经过承载力试验，确保地基强度能够承受起重机作业时的荷载，防止作业过程中发生沉降或倾斜。所有使用的吊具（包括钢丝索、吊字环、葫芦钩、向力器等）必须经过检验合格，且性能状态完好，无破损。需实时监测气象条件，当风速超过规定限值或出现雷电、雨雪、大雾等不利于作业的天气时，必须停止吊装作业，并采取必要的保护措施确保设备及人员安全。机舱吊装作业流程机舱的整体吊装过程应严格按照吊装方案执行。首先，起重机需在预定位置就位并完成调平。通过专用的吊具系统连接机舱的吊装点。在正式起吊前，应先进行小角度试吊，检查机舱的平衡状态、吊具的受力是否均匀以及起重机的制动是否正常。确认无误后，缓慢起吊机舱至离地面预定高度。在提升过程中，需通过向力器对机舱进行水平导向控制，防止机舱在空中发生偏转或与塔筒发生碰撞。当机舱升至吊装设计高度后，应保持稳定，由地面指挥人员通过无线电指挥吊机缓慢下降，将机舱底板引导至塔筒顶部的对位范围内。机舱对位与对接技术当机舱下降至对位设计高度后，进入精细化对位阶段。1、对中控制：利用向力器和辅助绳索调整机舱的水平与角度，使机舱底板与塔筒顶部的螺栓孔完全对齐。对位过程中应严禁剧烈撞击，确保保护塔筒法面及螺栓不不受损伤。2、螺栓插入：在孔位对齐后，首先手动预拧所有连接螺栓。预拧应遵循对角线对称原则，以确保机舱受力均匀，不产生倾斜。3、紧固作业：待所有螺栓完成预拧到位后，使用扭力扳手按照规定的工艺顺序分级进行紧固。每一级紧固后需进行扭矩检测并记录数据，直至所有螺栓达到设计要求的最终扭矩值。4、最终检查：紧固完成后，需对所有螺栓的紧固状态进行复核，并进行防松标记，确保后续运行过程中连接不发生松动。作业安全与风险防护在机舱吊装全过程中，安全防护是首要任务。作业区域半径内严禁无关人员进入。必须设置专职的安全监控员，并统一指挥信号标准，确保吊机操作人员接收到的指令清晰无误。在吊装过程中，应实时监控起重机的载荷变化、风速波动及设备稳定性。如遇设备机械故障、受力异常或天气突发变变，应立即采取应急停机措施，将机舱安全降落或固定在空中。所有作业人员必须配备符合标准的个人防护用品，并严格遵守安全操作规程，杜绝发生安全事故发生。发电机与传动链系统安装调试安装准备与技术要求在开展发电机与传动链系统安装前，必须对所有核心部件进行详尽的进场验收检查。重点检查发电机、增速箱、主轴、偏斜器、轴承以及齿轮等部件的包装是否完整，表面无裂纹、划伤或腐蚀现象。根据技术图纸要求，严格核对各项部件的型号、规格及技术参数与设计一致。现场施工环境应确保平整，吊装设备的性能指标需满足载荷需求，且吊装方案必须经过严格审批，特种作业人员需具备相应资质。安装人员需配备高精度的测量仪器，包括激光水平仪、对中仪、力矩扳以及各类振动测试仪等，且所有仪器均须经过校准并处于有效期内。需确保机舱内部安装平台的水平度与垂直度处于设计允许的范围内，为后续传动链的精密对齐提供坚实的基础。发电机安装与定位调校1、发电机吊装与固定：发电机的安装通常通过起重机完成。在吊装过程中，应采取多点绳索控制，防止机身发生晃动或撞击机舱结构。将发电机缓慢降至安装底座上，通过调节垫块进行初步的水平与垂直调整。在完成初步就位后，使用高强度螺栓进行预紧，并严格按照规定的力矩顺序进行对角线紧固，确保受力均匀。2、水平度与垂直度检测：利用精密水平仪对发电机底座及安装端面进行多方位测量。若发现偏差超过设计允许值，必须通过调整螺柱或精密垫片进行补偿，直至满足技术规范。此步骤对于防止发电机运行过程中产生不均匀载荷导致轴承损坏至关重要。3、电气连接与接地：发电机定子绕组与输出线路的电缆连接必须牢固、无虚接接触，并确保绝缘性能优异。发电机外壳必须可靠地接入接地系统，接地电阻需符合相关标准，以确保运行中的电磁安全。传动链系统安装与精密对中1、增速箱与主轴安装：增速箱作为传动链的核心，其安装精度直接影响整机的效率与寿命。安装时需确保增速箱底座支撑面的平整度。主轴吊入后，需检查主轴承的配合状态，确保旋转无异常阻力或异响。2、传动轴的精密对中：这是传动链安装中最关键的环节。需使用激光对中仪对增速箱输入轴、输出轴与发电机轴进行三线对齐。对中精度应包括径向偏差和角度偏差，均需控制在极微的纳米范围内。通过调整联轴器或支撑架的位置，反复进行测量-调整-再测量，直至达到设计对中值。3、齿轮间隙调整：对于含有齿轮的传动系统，需根据技术规程测量并调整齿轮啮的间隙。齿轮间隙必须保持在规定范围内，间隙过大会导致冲击力增大，间隙过小则易引起局部过载和齿面磨损。系统调试与功能测试1、静态调试检查：在系统正式通电运行前，需对整个传动链进行手动旋转检查，确认各连接处的旋转顺畅性，是否存在干涉或卡涩现象。检查所有紧固螺栓的标记是否清晰，确认润滑系统已正确注油且油压力正常。2、空载运行测试：启动风电机组，在空载状态下逐步提升转速。期间重点监测发电机、增速箱及轴承的运行温度、振动频率及噪声水平。通过频谱分析技术判断是否存在共振风险，并根据反馈采取相应的优化措施。3、负载测试与参数优化：在逐渐增加模拟负载的过程中，观察传动链在工作状态下的稳定性。记录各项传感器的反馈数据，确保系统运行在设计范围内。根据调试结果，优化控制系统的PID参数，确保风电机组在各种工况下均能高效、稳定地运行。叶片安装与平衡调试程序安装前准备工作在正式开展叶片安装程序前，必须对所有关键材料及设备进行全方位的技术检查。首先，需核实叶片表面是否存在运输或存放过程中产生的损伤、裂纹、胶接脱粘或变形，确保叶片结构完整性符合设计要求。其次，检查叶片根部的连接螺栓、法缘板以及配套紧固件的状态，确保螺丝无磨损、锈蚀或变形。需对安装设备（如起吊车、吊具、液压系统、力矩传感器等）进行性能检测与校验，确保设备参数处于安全作业范围内。在环境监测方面，需建立气象观测机制，实时监控风速、降雨、降雪等天气状况，若风速超过规定的作业限值或出现极端恶劣天气，必须立即停止作业并确保设备安全。最后，对风机轮毂的法兰平面进行清理，并进行孔对对度及垂直度测量，确保安装面处于水平且无污染状态状态。叶片安装工艺流程叶片的安装通常根据机型设计采用轮毂安装法或单叶安装法。1、轮毂安装法：首先将三片叶片在地面上预组装于轮毂上，通过精密测量具确保叶片与轮毂之间的相对角度及偏差符合设计标准。组装完成后，利用大吨吊车将整个轮毂组件整体吊起，通过起重设备进行空间微调，使使轮毂法兰与风机筒法兰对齐后，按照规定的顺序和扭矩紧固连接螺栓。2、单叶安装法：逐片进行吊装。在吊装过程中，通过同步拉索系统控制叶片的姿态，在悬空状态下调整角度，使叶片根部与轮毂法兰孔位对准。对位后，先预拧螺栓，随后按照分阶段进行正式紧固。3、螺栓紧固控制：紧固过程必须严格遵循对角紧固原则，通常分三次进行：预紧、中紧固和最终紧固。在最终阶段，必须使用经过经过校准的力矩扳进行作业，并记录每一颗螺栓的扭矩值，确保受力分布均匀，防止产生应力集中导致结构疲劳。叶片平衡调试程序叶片安装完成后，需进入系统性的平衡调试阶段，以确保风机运行的平稳性。1、静态平衡检查：在风机静止状态下，手动转动轮毂，测量三片叶片在不同位置的垂直间隙，检查是否存在明显的质量心偏移。若偏差过大，需通过调整叶片安装角度进行补偿。2、动态平衡监测：在启动风机进入低速、中速及额速运行阶段后，在轮毂及机舱处安装高精度加速度传感器，记录运行过程中的振动频率与幅值。3、振动分析与优化：根据采集的振动数据进行频谱分析，若振动值超过设计限值，需通过在叶片特定部位增加配重或微调叶片气动平衡等手段消除不平衡力分量。4、偏心性调试：重点监测转子旋转过程中的偏心量，确保转子在全转速范围内均处于平衡状态，减少对轴承及齿轮箱的冲击。调试记录与竣工验收调试过程中，需详细记录每一项技术参数，包括安装环境、设备状态、螺栓扭矩值、振动曲线以及平衡调整结果等。所有数据需汇总形成《叶片安装调试报告》，作为后期运维维护的依据。当所有调试指标均满足技术规范要求后，方可由相关方进行联合验收，确认风电机组具备正式并网的条件。机内设备安装与电气连接工艺设备安装准备工作在开展机内设备安装前，必须严格按照设计图纸及技术要求进行核对。首先应对所有到场设备，包括变流器、机柜、控制柜、冷却系统、偏航系统及各类机械部件进行外观检查，确保外壳无破损、变形或锈蚀，内部结构完整。其次，需对机舱内部环境进行清理，清除粉尘、油渍及杂物，确保安装基础平整、干燥。应根据设备安装位置规划合理的吊装起具及作业空间。所有安装所需的专用工具，如力矩扳手、液压压紧丝机、激光水平仪等，均需经过校准，并确保其性能指标满足作业要求。核心电力设备的安装工艺1、变流器安装：变流器应通过吊装设备平稳送机舱机位。安装过程中需确保变流器底座与机架水平，并使用水平仪进行多角度校验。紧固螺栓应按照规定的扭矩值，采用对角线法分步紧固，并在完成后记录扭矩数据。2、控制柜与配电柜安装：各类柜体安装在指定的固定支架上。需注意防震垫块的放置，确保柜体运行稳固。安装时应预留足够的散热空间及检修通道，便于后期电缆的布线与设备维护。3、冷却系统安装：冷却器及水泵的安装需考虑流体方向。管道连接处应使用密封圈并确保无渗漏。水泵的支架需进行加固防震处理，防止运行过程中的振动导致结构疲劳损坏。电气连接工艺规范1、电缆敷设与固定：机内动力电缆及信号电缆应按照敷线槽布置。电缆铺设时应保持弯曲半径大于设计规定，严禁挤压或拉拽电缆。电缆应通过电缆卡或扎带定期固定，间距均匀，防止因震动导致电缆产生应力。2、接线端子处理：电缆线头的剥线应规范，不得损伤线芯。压接线头或接线鼻应使用专用压接工具，并确保压接紧密、无空隙。接线后需涂抹防氧化油脂（如适用），并紧固接线螺栓。3、信号屏蔽与抗干扰：控制信号电缆与动力电缆应保持足够的物理距离，以减少电磁干扰。信号屏蔽层需按照设计要求进行单端可靠接地，确保信号传输的完整性。调试前检查与工艺验收1、静态检查：在完成所有电气连接后，需对机内所有回路进行绝缘电阻测试、相测试及接地电阻测试。检查所有连接点的紧固性，确保无虚接、松动。2、逻辑校验：通过模拟控制信号，对机内设备的控制逻辑、偏航、变桨、制动及各项保护功能进行联动测试，确保指令与反馈符合设计逻辑。3、运行监测：在正式通电调试阶段，实时监测机内设备的运行电流、电压、温度及振动频率。记录各项运行参数，若发现异常，应立即停机并调整工艺参数。基础电缆敷设与防水保护施工电缆敷设准备工作在开展基础电缆敷设施工前，必须严格按照风电机组的电气设计图纸进行核对，确保电缆走向、埋设深度、弯曲半径及接头位置与设计方案一致。现场电缆材料需经过严格的验收检验，检查外护是否有破损、划伤或变形，确保绝缘性能符合技术要求。施工区域应进行清理，清除电缆走线、预留坑槽内的石块、尖锐物体及杂物，防止在敷设过程中对电缆造成机械损伤。施工机械设备及辅助工具需提前准备到位，包括电缆放线机、卷扬机、拉线器、测量工具以及必要的防护用品。所有作业人员必须具备相应的特种作业操作证，并在施工前进行技术交底，明确各工序要点并做好安全防护措施。电缆槽开挖与基础处理电缆槽开挖应遵循设计要求的深度与宽度，开挖底部应保持平整、密实且排水良好。根据土质情况，若遇到硬土层需采用机械开挖，遇软土或高水层需采取加固或防塌塌措施。电缆槽底部应铺设厚度不小于xx厘米的细砂层或碎石垫层，并压实，以为电缆提供平整的支撑基础，防止电缆受力不均产生局部应力。在穿越基础基础或其他承力结构时，必须按照设计预留保护管材，管材与结构的连接处应进行严密的密封处理，防止水分渗入。坑槽侧壁应根据土质进行放坡或支护，防止坍方，确保埋设环境的完整性。电缆敷设施工技术要求1、放线与敷设：电缆放线时应采用放线架支撑，确保电缆平稳转动，严禁出现交叉、扭结或过度摩擦。敷设过程中应严格控制拉力，最大拉力不得超过电缆允许的最大径拉力。在弯角处，必须设置圆滑滑轮或导向装置，确保电缆弯曲半径大于设计规定的最小弯曲半径。2、铺设与保护：电缆在敷设完成后，应根据设计间距进行平齐排列，多回电缆并敷时需注意散热间隙，防止热量积聚导致绝缘老化。电缆上方应及时铺设防护砂层或木质保护板，以防止后续回土作业对线体的挤压。3、标记与记录：在电缆的转弯处、分支处、接头处及预留端头，必须设置明显的标识牌，标识内容应包括电缆型号、规格、编号及走向等。施工过程中应实时记录实际埋设坐标，形成后期维护巡检需求。防水保护与回填构筑1、回填工艺：电缆敷设完毕经验收后，先铺设厚度不小于xx厘米的细砂作为保护层，并人工压实。砂层完成后，分层回填土方，每层回填高度不超过xx厘米，并进行机械压实。严禁使用含有大石、建筑垃圾或有机质土进行回填，以防刺破电缆外护层。2、防水密封处理：对于电缆穿越基础、墙体或管套连接的部位，必须采取多重防水措施。在管口处应使用防水密封胶、灌浆或专用防水胶带进行严实包裹，确保无渗漏。对于暴露在外的电缆接头盒，需严格按照热缩防水工艺进行层层加固，确保外部形成连续的防水层。3、排水系统建设：在电缆槽的低洼处应设置集水坑或排水盲管，防止雨水或地下水积聚导致电缆长期受潮，引发绝缘失效。排水出口应保持通畅，并设置良好的防网防止堵塞。机组静态检查与联合调试方案静态检查概述与准备工作机组静态检查是风电机组正式投入运行前的核心环节，其目的在于确保所有机械部件、电气元件及控制系统的安装状态符合设计要求与技术标准。通过对设备物理状态的目视、测量和功能性测试，消除安装阶段可能产生的安全隐患。在开展检查前，调试团队必须准备完整的工程图纸、设备技术手册、施工工艺方案以及调试记录表。所有测量仪器（如扭矩扳、万兆表、绝缘电阻测试仪等）必须处于校准有效期内，确保数据准确可靠。需对现场施工环境进行安全评估，确保作业人员具备必要的安全防护措施。基础与塔筒静态检查1、基础与地基螺栓检查：检查基础混凝土表面的平整度与强度，无裂缝、蜂窝等缺陷。重点核对地基螺栓的长度、垂直度、紧固程度以及螺纹防腐情况。使用标定扭矩扳按照规定的顺序进行紧固，并记录每颗螺栓的扭矩值。2、塔筒安装检查：检查塔筒各节之间的连接处间隙是否均匀，连接螺栓是否完整、无锈蚀或缺失。检查塔筒内部爬梯、平台、电缆走廊的支架是否稳固，防护设施是否安装完好。3、电缆敷设检查：核对塔筒内动力电缆的弯曲半径是否符合标准，接头压接是否紧固，绝缘层无破损。检查接地系统的连通性，确保接地电阻满足设计要求。机舱与叶片静态检查1、叶片安装检查：目视叶片表面无划伤、裂纹或分层现象。检查叶片根部与轮毂连接处的螺栓紧固状态，确保叶片安装角度符合设计参数。手动空转叶片，观察是否有异常碰撞声，旋转是否顺畅。2、机舱内部传动系统检查：检查机舱安装的水平度，偏差在设计允许范围内。核对齿箱、发电机、主轴的安装位移，检查油封渗漏。检查变速器润滑系统压力、管路是否畅通。3、偏航与变桨系统检查：检查偏航机构轴承的润滑状态及齿轮啮合间隙。检查变桨机构的液压油路或电机的密封性，确保无泄露且无机械磨损。电气系统与控制系统静态检查1、变压器检查：检查变压器油位、散热片状态及电气接头是否紧固。进行绝缘电阻测试和变比值测试，确保电气性能正常。2、控制柜与配柜检查：检查控制柜内部接线是否整齐、标识是否清晰。检查各类传感器（如风速仪、风向标、温度传感器）的安装位置是否正确，信号传输是否正常。3、保护回路测试：对过流保护、欠压保护、接地保护等逻辑进行静态校验，确保系统在发生故障时能正确动作。联合调试方案实施1、控制系统逻辑调试：在不通电运行的情况下，测试机组控制系统的各项逻辑功能，包括启动、停机、紧急制动及报警响应。验证机组与监控系统之间的通信畅通，确保数据传输的实时性。2、偏航与变桨联动调试：通过模拟信号控制偏航系统转向目标风向，控制变桨系统调整叶片角度，确保各项动作同步性良好，无机械卡涩。3、空载运行测试：在不接入电网的情况下，启动机组进行空载转动。监测传动系统的振动值、温度变化及润滑压力，确保机械结构运行平稳。4、带载运行与性能测试：接入电网并逐步增加负载。监测发电机输出的电压、电流、频率及功率因数等电气参数。记录不同风速下的机组表现，验证各项技术指标是否达到设计目标，为最终的验收提供数据支撑。机械系统调试与对准调整机械系统调试概述与准备机械系统调试是确保风电机组长期稳定、高效运行并延长设备寿命的关键环节。该阶段主要通过对叶轮转毂、主轴、齿速器及发电机等核心机械部件进行精密测量与对中校准，消除安装过程中产生的几何偏差与配合误差。在调试开始前，必须确保所有机械结构安装已完成，且所有螺固连接均已按照规定扭矩进行预紧固。调试人员应配备高精度的水平仪、激光对中仪、塞尺、百分尺等精密测量工具。需建立详细的调试记录文档，记录各项参数的原始数据，为后续的运行分析提供数据支撑。叶轮转毂与主轴对准调整叶轮部件的安装精度直接影响风发电机的振动水平及轴承的疲劳寿命。1、叶轮法座垂直度检查：在叶轮总成安装完成后，需对法座底座的垂直度进行全方位测量。通过高精度水平仪测量法座周向方向的垂直度，确保偏差在允许的允许范围内。若偏差超标，需通过调整垫片或修正基础底座进行补偿，直至满足设计公差要求。2、转毂偏心度测量：测量转毂中心线与主轴中心线的几何偏心量。在手动或机械旋转转毂的过程中，记录不同角度下的径向位移，计算出偏心值，确保叶轮在旋转时不会产生不平衡的离心力。3、叶片安装角度与平衡调整：三片叶片安装后，需检查叶片间的夹角一致性。通过调整叶片根部的安装角度（偏角），确保三片叶片的重心尽可能接近转毂轴线，以降低启动过程中的不平衡载荷。齿速器与发电机轴对中齿速器作为动力传递的核心部件，其轴对的对中精度直接决定了齿合间隙分布状态。1、输入轴与输出轴的平行度对中：使用激光对中仪对齿速器输出轴与发电机输入轴进行平行度校准。需综合考虑轴向偏移量和角度偏差两个维度。根据测量结果，通过调整发电机底座的水平垫片，使两轴的中心线在空间几何上实现完全重合。2、轴向间隙调整：在对中过程中，需同步监测并调整轴承的轴向间隙。确保在受载状态下，轴的轴向位移处于设计的安全范围内，防止因间隙过小导致轴承发生异常磨损。3、紧固后的复测：完成对中调整后，必须按照交叉顺序重新紧固所有连接连接螺栓，并在完全紧固后再次进行对中数据校验，以防止因紧固力不均导致对中位置偏移。偏航系统与制动系统调试偏航系统确保风电机组始终迎风运行，而制动系统则是极端工况下的保障。1、偏航齿轮间隙检查：检查偏航齿轮与齿环之间的啮间隙。通过调整偏航机构的张紧装置或调节垫块，确保齿轮啮合均匀，避免局部受力过大导致崩齿或振动。2、机械制动器性能测试：测试机械制动器的释放与制动行程。手动触发制动片，检查制动片的接触面平整度，确保制动力均匀，并记录制动过程中的温升曲线，验证其热稳定性性能。3、偏航旋转顺畅度调试：控制机舱进行全角度旋转测试，检查旋转过程中是否存在卡顿或异常异响，确保偏航电机的与传动系统的平顺性。机械运行监测与振动分析在完成所有静态对准后，需通过动态监测来验证机械系统的整体状态。1、低速空转监测：在风电机组低转速状态下，利用传感器监测主轴轴承、齿速器及发电器的振动频率。通过频谱分析判断是否存在不平衡量或共振问题。2、额定转速验证：逐步提升转速至额定转速，记录各机械部件的温度变化、油压力及振动幅值。确保所有指标均处于设计规定的正常运行限值内。3、润滑系统联动调试：检查齿速器及轴承润滑油的循环流量与过滤效果，确保润滑系统在机械高速运转时能够为关键部件提供充足的润滑保护。电气控制系统上电与功能调试准备工作与安全检查在进行电气控制系统上电之前，必须对整个电气系统的物理状态进行全面的巡检。首先，核实风机舱内部、机塔及变电站内所有电气柜的整洁度，确保无金属碎屑、水渍或异物进入柜体。检查所有动力电缆的紧固情况，特别是高压接线端的螺栓扭矩，防止因接触不良导致局部电弧或过热。确认接地系统的有效性，确保接地电阻符合技术要求，保护设备防泄畅畅。调试人员必须配备合格的绝缘防护用品，并在作业区域设立警示挂牌及围挡措施，防止误操作。确保调试设备（如万用表、示波器、测试仪）已校准且处于良好状态。低压控制系统上电程序上电过程应遵循先控制后动力、由低到高的原则。首先接通风机内部的低压控制电源，通常通过变压器低压侧或外部辅助电源实现。观察控制电源电压是否稳定，检查控制柜内的指示灯、显示屏是否工作正常。随后，启动逻辑控制器（如PLC）及机控系统，监控系统自检状态，确认无硬件故障报警。此时，应重点检查各类传感器（如风速计、偏角传感器、温度、压力传感器）的信号采集状态，确保数据反馈与实际物理量逻辑一致。若发现信号异常或通讯中断，应立即断电并排查线路或传感器故障。通讯网络链路功能调试1、光纤链路测试：检查风机之间、风机与集控室之间的光纤链路状态。利用光功率计测量光衰减是否在允许范围内，确保物理链路无损耗或过度弯曲。2、总线数据协议验证：通过调试软件监控现场总线（如工业以太网或其他协议）的数据包通过率，校验节点状态位、报警信息及控制指令的实时性与准确性。3、冗余切换测试：若系统采用冗余网络，需人为切断主链路，验证系统是否能自动切换至备用链路，且数据传输不丢失。电气逻辑与安全锁功能调试1、互锁逻辑校验：逐一测试各项电气互锁逻辑，包括启动互锁、制动互锁、过载保护互锁等，确保系统在不满足安全条件时无法执行危险动作。2、紧急停机测试：测试舱内、塔筒及远程监控端的紧急停机功能，确保触发信号后，系统能在规定时间内切断动力输出并执行机械制动，且报警信息能准确记录至监控系统。3、远程指令响应：通过集控系统远程下发偏航、变桨、启动、停止指令，观察现场执行机构的动作是否平顺、反馈参数是否在设定范围内。高压动力系统合电与同步调试在控制系统调试确认无误后，方可进行高压侧的合电。首先合通风机变压器低压侧，监测电压平衡及电流状态。随后，按照顺序合上高压开关，检查变压器保护运行参数。在空载状态下进行变频器功能测试，验证变频器的频率调节、电压控制及无功补偿功能是否正常。最后，结合保护装置的动作特性（如过流、过压、欠频率保护等）进行模拟触发试验，确保保护系统在发生故障时能可靠跳闸，保护风电机组核心部件。调试记录与结论验收所有调试过程中的参数测量值、异常现象及处理措施均需详细记录在调试记录表中。调试完成后，应对电气控制系统的各项功能进行最终的闭环确认。确认所有电气指标均满足技术设计要求后，编写电气调试报告，进入后续的机械联合调调阶段。液压系统清洗与压力测试调试液压系统清洗准备与技术要求液压系统作为风电机组偏航系统、变桨系统及机械制动系统的核心执行部件，其油液的洁净程度直接影响机组的运行稳定性与设备寿命。在清洗工作开始前，必须对整个液压回路进行全面排查，确保所有管路连接紧固，密封件完好且无可见渗漏迹象。准备工作包括配备充足的专用清洗液、高精度过滤设备、压力泵以及以及压力监测仪表。清洗液的选择必须与系统原设计的液压油规格完全兼容，防止产生二次污染。清洗范围应涵盖主油箱、回油管路、压力管路、滤芯组件以及所有执行元件的腔体。操作过程中，需严格遵守防尘规定，严禁环境粉尘或水分进入系统内部。液压系统深度清洗程序液压系统清洗的核心在于彻底消除安装过程中产生的金属碎屑、焊渣、胶胶微颗粒等杂质。清洗过程应分以下步骤进行：1、管路冲洗阶段。通过外部压力泵将清洗液注入系统，利用高流量循环冲洗，使流体冲刷管路内壁吸附物。此阶段需反复循环冲洗，直至排出的废液颜色达到预设的洁净度标准。2、执行元件内部清理。针对变桨油缸及偏航缸等精密元件，需通过反复往复运动，利用液压油的剪切力将密封圈处及死角的微小污染物带出。3、油箱内部深度清洁。拆卸主油箱盖板，对内壁、吸油口及导流板进行物理擦拭，并使用无尘布和专用清洗剂进行吸附处理，确保油箱底部无任何沉积性杂质。4、滤芯更换与系统循环。清洗完成后，必须将所有初始安装的滤芯拆除，更换为全新的合格产品滤芯，以确保系统在调试阶段处于最佳的洁净状态。液压系统压力测试与调试清洗完成后，需通过严格的压力测试验证系统的密封性、强度及功能参数的准确性。1、静态压力测试。在系统注入规定规格液压油后，关闭工作阀，通过压力泵提升至额定工作压力的xx倍，观察规定时间内的压力波动情况。重点检查接口处、密封圈处是否存在压力下降，若压力下降率在xx范围内，则视为密封性合格。2、动态工作压力调试。启动液压泵，模拟变桨及偏航等典型动作。在执行动作过程中，实时监测系统压力、流量及动作响应时间。确保压力维持在设计范围内，不出现剧烈震动、水锤冲击或动作滞后现象。3、溢流阀压力调节。根据机组技术要求，调节溢流阀的开启压力，使其在不同负载工况下达到设计的保护压力。同时需检查调节阀的响应灵敏度，确保压力切换的平顺性。4、功能参数校验。记录各执行元件的动作行程、速度以及限位状态下的稳定性。通过对比测试数据与技术规范书进行比对，偏差在xx范围内的方可进入后续调试阶段。变流器参数设置与通讯调试调试准备与环境要求变流器作为风电机组的核心电力电子设备，负责将发电机产生的交流电转换为直流电，再逆变为电网所需的交流电。在进行参数设置与通讯调试前，必须确保变流器硬件安装已通过验收，电气接线牢固无误，接地系统电阻符合标准，以防止电磁干扰导致通讯信号异常。调试人员应配备专业的调试终端、屏蔽网线、波形分析仪及信号测试工具。需核对风电机组的整体设计方案，确保变流器的控制逻辑与现场电力系统的运行状态保持一致，避免在调试过程中因参数不匹配导致逻辑保护触发或设备损坏。变流器基础参数设置变流器的基础参数设置决定了风电机组的运行效率与安全性，必须严格按照设计要求进行配置。1、电气参数设置：应根据风电机组的额定功率、额定电压及额定频率，设置变流器的输出电压范围、电流限制值以及功率因控制参数。2、直流母电压控制：需设定直流侧的启动电压、额定工作电压及过压保护阈值，确保直流电容器在不同风况下均正常工作。3、控制策略选择：根据电网需求，选择合适的控制模式，如矢量控制或直接转矩控制，并调整PID控制器的参数，以实现动态响应与稳定性的平衡。4、保护参数配置：详细设置过流、欠压、过压、过频率等保护动作的触发值和动作延时，确保设备在发生故障时能及时采取切机保护。通讯协议配置与链路调试通讯调试是实现变流器与机控系统、上位监控系统及场站电控系统之间数据互通的关键。1、物理链路检查：根据现场采用的通讯接口，配置串口波特率、校验位、停止位及数据位等物理参数，确保物理层信号的连通性。2、通讯协议解析：按照项目通用的工业通讯协议，配置变流器的站号、IP地址及子网掩码，确保节点的唯一性，避免地址冲突。3、数据点映射校验：对变流器内部寄存器（如转速、功率、电压、电流、状态代码等）进行逐一映射测试，确保上位系统能够准确读取实时数据，并能够下发控制指令。4、指令响应测试：通过上位系统随机下发启动、停机、调速、限功率等指令，验证变流器执行指令的响应速度与逻辑准确性。调试逻辑验证与性能优化在完成基础参数设置与通讯建立后，需通过多工况测试来验证系统运行的可靠性。1、空载运行测试：在不接入电网的情况下，测试变流器的励磁控制、制动控制及基础保护功能，检查各项报警状态反馈是否正常。2、带载运行测试：逐步增加负载，监测变流器在不同功率区间下的电压波动、谐波畸变及散热情况，确保各项技术指标在设计范围内。3、故障模拟测试：人为模拟电网波动或通讯中断等异常工况，验证变流器的保护逻辑是否按预期动作，以及故障恢复机制是否符合要求。4、参数备份与记录：在调试完成后，应对对所有优化后的参数进行本地备份，并记录详细的调试报告，为后续的后期维护与故障排除提供数据支撑。单机试运行与性能指标测试试运行概述与准备工作单机试运行是风电机组完成安装调试后，正式并网发电前的关键环节。该阶段旨在通过对单台风电机组进行全工况运行，验证风机组的机械结构、电气系统及控制系统的各项性能是否达到设计要求。在试运行开始前，必须制定详尽的试运行方案，明确测试项目、测试方法、设备清单、人员配置及安全措施。现场应确保所有测量设备均经过校准，数据记录系统正常且具备高精度。需对风机组的润滑系统、冷却系统、电力系统及通信网络进行最后的完备检查，确保测试过程在受控、安全的环境下有序进行。静态性能与启动性能测试1、静态性能测试在无风状态下，对风机组进行静态检查。重点检查控制系统的逻辑性、传感器数据的准确性以及报警触发的有效性。测试叶片变桨机构、偏航系统以及制动系统的响应速度。在启动过程中，需记录叶片启动所需的风速、转速过程中的振动情况以及达到额定转速所需的时间。2、启动性能测试在不同风速条件下执行风机组的自动启动程序。记录从切入风速到额定功率风速的各项参数。监测启动过程中的电流波动、转矩变化以及机械冲击载荷，确保启动控制逻辑符合设计规范，且启动过程平稳，不出现异常的机械抖动或电气停机现象。动态性能与功率曲线测试1、功率曲线测试通过在实际工况下连续监测，采集风电机组在不同风速下的输出功率数据。测试应涵盖从切入风速到额定功率风速的全区间。通过将实测的功率曲线与设计功率曲线进行比对，分析误差是否在允许范围内。此项测试是评价风电机组发电效率及核心性能的核心依据。2、变桨与偏航控制测试在风速波动过程中，监测变桨角度的调节频率与精度。观察控制系统通过调整变桨角来维持额定转速或功率的能力。测试偏航系统对风向变化的捕捉能力，确保偏航角始终在设计允许范围内，避免风轮受力不均导致结构疲劳加剧。系统可靠性与稳定性测试1、辅助系统运行监测在持续运行期间，重点监测机舱内辅助系统的运行状态。包括润滑油循环系统的压力、温度及过滤效率；冷却系统的散热性能；变流器的工作状态等。记录各项辅助设备在长时间负荷运行下的稳定性，确保无过热、漏油或异常故障。2、安全保护功能测试模拟多种故障工况，如过速、过电压、欠压、高温及通讯中断等，验证风电机组的安全保护逻辑是否能够准确、及时地执行停机或限功率指令。确保风电机组在极端情况下能够有效保护设备本身及后端电网的安全。数据分析与结论评价在试运行结束后，对测试期间采集的所有原始数据进行数字化处理与统计分析。根据单机运行的实际表现、发电效率、机械振动水平、电气稳定性等指标进行综合评价。若各项指标均符合设计标准及技术规范要求，则判定该单机试运行合格；若存在部分指标未达标，则需分析原因并进行针对性的调整或部件更换，直至通过测试。该评价报告将为后续的场场试运行及商业运行提供科学的数据支撑。风电机组并网调试与监控接入并网准备工作在正式开展并网调试前，必须完成风电机组、场场集电系统以及电网侧设备的验收与技术准备。首先要核实风电机组的各项技术参数是否符合电网接入要求，确保功率特性控制能力、电压支持能力以及无功功率调节能力等功能性指标处于预设范围内。其次，需对通信链路进行全面测试，包括风电机组监控系统、升电站监控系统与外部远程监控中心之间的通信协议调通情况，确保数据传输的实时性与准确性。应编制详细的调试方案，明确并网流程、步骤、人员分工及应急预案。现场人员需配备合格的调试设备、测量仪器，并完成保护装置的校验及可靠性功能检查，以确保并网过程的有序进行与设备运行的安全防护。并网调试流程并网调试应遵循受控、逐步的原则。首先，对电网侧潮流参数进行测量，确认电网电压水平、频率、相位角及波形是否正常。随后，通过合闸操作，将风电机组接入集电系统。在接入初期，通常进行空载运行测试，检查机组的各项执行器状态、电流波形及谐波波动情况。待系统稳定后，逐步启动风电机组产生有功功率。在此过程中，需重点监测机组的功率曲线跟踪准确性、无功补偿的响应速度以及在电压波动下的运行能力。需模拟多种电网故障场景，如电压跌落、频率波动、频率异常等，验证风电机组保护系统的动作是否灵敏、准确，是否满足电网的安全运行要求。当所有测试指标均达到预设的电网接入标准后，方可进入正式并网运行阶段。监控接入与数据采集监控接入是实现风电场远程管理与智能化运维的核心手段。1、数据采集点配置：风电机组监控系统应采集所有关键运行参数，包括但不限于转速、转矩、有功功率、无功功率、电压、电流、频率、设备状态信号及报警信息。数据采集的采样频率应满足调度控制的需求，确保能够实时捕捉机组的瞬态变化。2、通信协议转换与集成：采用通用的工业通信协议，将风电机组内部的信号转换为远程监控中心可识别的格式。通过场站监控系统对各风电机组的数据进行汇总、处理与二次建模，实现从底层到云端的数据集成。3、远程控制指令下发：监控接入系统必须支持远程调度指令的执行，如远程停机、功率限值、无功调节及参数调整等。指令执行过程需具备严格的安全校验与确认机制，防止因误操作导致的大面积事故。4、历史数据存储与分析：监控系统应建立完善的历史数据库，对所有运行数据进行长周期存储。通过对历史数据的挖掘分析，为故障诊断、预测性维护以及发电策略的优化提供数据支撑，从而提升风电工程的整体运行效益与可靠性。调试过程记录与故障处理报告调试过程记录总体要求调试过程记录是确保风电机组安装质量受控、运行安全可靠以及后期运维提供数据支撑的核心依据。所有记录工作必须遵循真实性、完整性与可追溯性原则。记录应涵盖从机组基础验收、机械安装调试、电气单机调试到并网试运行的全过程。调试记录应由具备专业资质的调试人员进行实时填写，并经现场技术负责人签字确认。在记录过程中，对于每一个关键技术参数、设备状态、环境条件及异常波动，均需进行详细化描述，确保在发生任何质量问题时能够通过历史数据进行精准的溯源。调试过程记录的核心内容1、基础信息与环境记录应详细记录风电机组编号、机型型号、安装位置、调试起止时间。环境监测记录需包括调试期间的平均风速、风、温度、湿度及气压等数据，这些环境因素对设备性能表现及调试结果具有直接影响。2、机械安装调试记录记录内容包括塔筒基础垂直度检测情况、轮毂连接螺栓紧固力矩及偏转角、叶片