汽轮机本体安装施工措施培训课件

汽轮机本体安装施工措施培训课件CONTENTS目录01汽轮机基础知识02安装前准备工作03基础检查与处理04台板与轴承座安装CONTENTS目录05转子与汽缸安装06通流部分与汽封安装07辅助系统安装08调试与验收CONTENTS目录09安全与质量控制01汽轮机基础知识汽轮机工作原理与能量转换

热能转换为机械能的核心过程汽轮机通过蒸汽膨胀做功，将蒸汽的热能转换为转子旋转的机械能，再通过联轴器驱动发电机转化为电能。

蒸汽在叶片中的能量传递高压蒸汽进入汽轮机后，在叶片通道内膨胀加速，推动叶片带动转子旋转，实现动能传递，多级叶片设计可实现蒸汽能量的分级利用。

调节系统对能量转换的控制调节系统通过控制蒸汽流量和压力，确保机组在不同负荷下稳定运行，维持能量转换效率，如调速器、油动机等部件协同工作实现精准调节。汽轮机主要组成部分及功能

转子系统由转子轴、叶轮等组成，是传递动力的关键部分，通过蒸汽推动叶片旋转实现机械能输出。

叶片组件负责将蒸汽的热能转换为机械能，是汽轮机的核心部件之一，其结构和材质直接影响机组效率。

汽缸与隔板构成汽轮机的外壳，共同作用以引导蒸汽流向叶片，保证蒸汽在各级叶片间高效膨胀做功。

调节系统控制蒸汽流量，确保机组在不同负荷下稳定运行，通过调速器、油动机等实现对转速和功率的精确调节。汽轮机分类及应用领域按工作原理分类汽轮机按工作原理分为冲动式和反动式两大类。冲动式汽轮机蒸汽主要在喷嘴中膨胀做功，广泛应用于核电厂和大型燃煤电厂；反动式汽轮机蒸汽在喷嘴和动叶中均膨胀做功，适用于中等容量发电站。按结构形式分类按结构可分为单缸、多缸汽轮机，以及单轴、双轴汽轮机等。例如300MW等级汽轮机多采用双缸双排汽结构，高中压缸合缸，低压缸双流反向布置以平衡轴向推力。电力行业应用在电力行业，汽轮机作为主力发电机组驱动设备，如亚临界300MW、超临界600MW及超超临界1000MW机组，广泛应用于火力发电、核电等领域，将蒸汽热能转化为电能。工业驱动应用工业领域中，汽轮机用于驱动大型压缩机、泵等设备，如石化行业的催化裂化装置、天然气输送压缩机组，具有功率大、转速稳定、可靠性高的特点。船舶动力应用在大型船舶中，汽轮机作为推进动力核心部件，提供高速航行所需动力，具有单机功率大、振动小、寿命长等优势，适用于大型油轮、集装箱船等。02安装前准备工作技术准备与图纸会审技术资料学习与消化组织技术人员深入学习设计图纸、设备说明书、相关国家及行业标准规范（如《电力建设施工及验收技术规范》汽轮机组篇），深刻理解设计意图与技术要求，重点关注机组结构特点、关键配合尺寸及安装精度要求。施工方案编制与审批根据设备特性及工程实际，编制详细的施工组织设计和专项施工方案（如吊装方案、焊接工艺、调试方案等），明确施工工艺、质量控制标准及安全保障措施，并按程序报相关部门审核批准。图纸会审组织与实施会同设计单位、设备厂家及监理单位进行图纸会审，重点核查设备安装尺寸公差、系统接口匹配性、预埋构件定位精度等，对图纸中存在的疑问、错漏或不合理之处进行澄清与优化，形成会审纪要作为施工依据。技术交底与人员培训由技术负责人向施工人员进行全面技术交底，内容包括施工方案、技术标准、质量要求及安全操作规程。对特种作业人员（如起重工、焊工）进行专项培训，确保其持证上岗且熟悉本项目具体要求。设备清点与开箱验收开箱验收组织与参与方

设备到货后，应由建设、制造、监理、施工、设备保管等相关单位共同参与开箱查验，对设备的规格、数量和外观完好情况作出记录并经各方签证。技术文件核查

开箱时需检查设备供货清单及装箱单、安装运行维护说明书、出厂质量证明文件、检验试验记录、缺陷处理记录、装配图和部件结构图、主要零部件材质性能证明文件等技术文件是否齐全。设备外观与数量检查

检查设备及部件有无运输损伤、变形、锈蚀、裂纹等缺陷，核实设备规格、型号及数量是否与装箱单一致，重点关注转子、汽缸等关键部件的加工面保护情况。验收问题处理与记录

对有缺陷的设备和部套应按合同约定进行处理；所有检查结果需详细记录，形成开箱验收报告，作为设备移交和后续安装的依据。施工场地与环境要求

场地平整度控制安装场地地面需平整，无明显凹凸，采用精密水平仪检测，水平偏差应控制在≤0.1mm/m范围内，以保证汽轮机安装的稳定性和精确性。

环境温度控制安装场地环境温度宜保持在5℃~35℃，避免极端温度对汽轮机材料性能产生影响，当环境温度低于5℃时需采取防寒、防冻措施。

通风与照明条件场地需配备良好的通风系统，确保空气流通；照明设施应充足，照度不低于300lux，便于施工人员进行精密操作和设备检查。

防潮与排水措施安装场地应设置有效的排水系统，地面排水坡度不小于0.5%，同时采取防潮措施，如铺设防潮层或使用除湿设备，防止湿气对汽轮机部件造成腐蚀。

空间与通道要求施工场地需有足够的存放面积和周转余地，设备存放区域应平整坚实，承载能力满足设备重量要求；运输通道宽度不小于3m，确保大型部件吊装和运输顺畅。工具与材料准备

专用工具准备需准备吊装设备、扳手、千斤顶、百分表、塞尺、合像水平仪、激光对中仪等专用工具，确保安装过程精准顺利。

润滑油脂准备根据汽轮机规格准备适量润滑油脂，满足设备安装和运行中的润滑需求，保证部件运转顺畅。

密封材料检查检查垫片、密封胶等密封材料是否齐全完好，确保汽轮机运行时的密封性和安全性，防止泄漏问题。

精密量具校验对百分表、千分表、水平仪等精密量具进行校验，确保其在检定有效期内，精度满足安装要求。03基础检查与处理基础外观与尺寸检查

混凝土表面质量要求基础混凝土表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面和露筋等缺陷，确保承载能力和稳定性。

纵横中心线偏差控制基础纵横中心线对设计基准线的偏差应小于2mm/m，总偏差值控制在5mm以内，保证设备定位准确。

承力面标高允许偏差承力面标高与设计基准线偏差需在±10mm范围内，通过水准仪测量复核，确保设备安装高度符合要求。

地脚螺栓孔检查标准地脚螺栓孔中心线与基础中心线偏差应小于10mm，孔壁铅垂度偏差不大于L/200（L为螺栓孔深度）且小于10mm，孔内无杂物。基础划线与找平基础划线方法与要求采用拉钢丝法标定主纵横中心线及设备安装位置，确保基础纵横中心线偏差≤2mm/m，总偏差≤5mm，为设备定位提供基准。基础凿平工艺标准使用平头凿子铲除基础表面浮层及高点，通过垫铁研磨检查接触情况，要求垫铁与基础接触面≥70%，纵横向水平偏差≤0.05mm/m。垫铁配置与安装规范每叠垫铁由1块平垫铁和1对斜垫铁组成，数量≤3块（特殊情况≤5块），斜垫铁错开面积≤25%，0.05mm塞尺检查垫铁间隙应塞不进。垫铁配制与安装工艺

垫铁材质与加工要求采用钢制垫铁，平面尺寸应比楔形垫铁周边各大10-20mm，需经机加工确保平整度，相邻垫铁接触面需手工研磨，保证接触面积达70%以上。

垫铁组合规则每叠垫铁由1块平垫铁和1对斜垫铁组成，特殊情况允许增至5块（含1对斜垫铁），斜垫铁错开面积不得大于25%，0.05mm塞尺检查接触间隙应塞不进。

基础凿平与研磨工艺根据垫铁布置位置凿平基础表面，采用平头凿子去除高点，通过与标准垫铁反复研磨，确保垫铁纵横向水平，接触面积达70%以上。

安装精度控制标准垫铁安装后，台板与垫铁、垫铁层间接触密实，用0.05mm塞尺局部塞入深度不超过边长1/4，垫铁总高度控制在30-70mm，确保负荷均匀传递。二次灌浆技术要求01灌浆材料性能指标采用无收缩灌浆料，抗压强度≥60MPa（28天），膨胀率0.02%-0.1%，流动度≥300mm，氯离子含量≤0.06%，满足《水泥基灌浆材料应用技术规范》GB/T50448要求。02基础表面处理标准灌浆前清除基础表面浮浆、油污及杂物，凿毛深度≥5mm，露出新鲜混凝土面；用高压水冲洗干净，灌浆前24小时洒水湿润，灌浆时基础表面无积水。03灌浆施工工艺要点采用"自重法"或"压力法"连续灌浆，从一侧灌入至另一侧溢出，灌浆层厚度控制在50-150mm；设备底座边缘与基础间隙≥10mm，灌浆过程中严禁振捣，可采用竹片导流。04养护及强度要求灌浆后覆盖塑料薄膜保湿养护，环境温度保持5℃以上，养护时间≥7天；灌浆料强度达到设计强度70%以上方可进行设备精调，达到100%后方可加载运行。04台板与轴承座安装台板就位与调平台板安装前检查检查台板上浇灌孔洞、放气孔、润滑注油孔应齐全、畅通、无杂物；台板与汽缸及轴承座的接触面应平整、光洁、无毛刺，0.05mm塞尺无法塞入；测量台板与滑销的间隙符合设计要求。台板就位操作要点按照基础划线和标高基准，将台板准确放置于垫铁组上，确保台板纵横中心线与机组中心线偏差≤1mm，避免强行就位导致台板变形。台板调平技术要求采用精密水平仪测量，台板横向水平偏差≤0.20mm/m，纵向水平应与转子扬度一致；通过调整垫铁高度实现调平，垫铁与台板接触面积≥75%，0.05mm塞尺局部塞入深度不超过边长1/4。台板固定与验收调平合格后紧固地脚螺栓，检查台板与垫铁、垫铁与基础接触面密实性，确认无误后办理验收签证，为后续轴承座及汽缸安装奠定基准。轴承座清理与检查

内部彻底清理与油污去除清理轴承座内部所有部件，包括油管、支架等，确保无油污、铁屑、杂物等，可用面团粘除细微颗粒，并用压缩空气吹扫。

渗漏试验与密封性检查对轴承座进行煤油渗漏试验，持续4小时应无渗漏，确保润滑油路及结合面密封良好，防止运行中漏油。

水平结合面间隙测量轴承座（箱）与轴承盖水平结合面在自由状态下，0.05mm塞尺应塞不进；紧固螺栓后，0.03mm塞尺不得塞入，保证结合面严密。

台板接触面检查用涂色法检查轴承座（箱）与台板接触面，接触面积应≥70%，局部间隙≤0.05mm，确保载荷均匀传递。

滑销系统间隙复核测量轴承座滑销与滑槽的配合间隙，纵向、横向滑销间隙应符合设计要求，一般为0.03～0.05mm，确保热态膨胀不受阻。轴承座找平与固定

01找平基准与精度要求以基础中心线为基准，采用精密水平仪测量轴承座水平度，纵向偏差应≤0.03mm/m，横向偏差应≤0.05mm/m，确保与转子扬度匹配。

02找平调整方法通过调整垫铁高度实现找平，每组垫铁不超过3块（平垫铁+斜垫铁组合），接触面积≥75%，0.05mm塞尺局部塞入深度不超过边长1/4。

03地脚螺栓紧固工艺按对角顺序分阶段紧固地脚螺栓，初紧力矩为设计值的50%，终紧力矩符合厂家规范（如M36螺栓推荐力矩800-1000N·m），紧固后复查水平度。

04滑销系统间隙控制测量并调整轴向、横向滑销间隙，轴向间隙一般为0.05-0.10mm，横向间隙为0.08-0.15mm，确保轴承座热态自由膨胀无卡涩。05转子与汽缸安装转子吊装与检查吊装前准备与专用工具检查转子吊装前需准备专用吊具（如吊转子扁担），并对其进行负荷试验，确保安全系数≥6。检查吊具连接部位（如卸扣），严禁采用两个卸扣对接方式连接，防止侧向受力过大。转子吊装工艺要点采用专用吊具平稳吊装，轴颈接触处垫3mm紫铜皮保护，避免损伤轴封、叶片。吊装过程中需找正横梁中间位置，确保转子水平，防止偏斜导致部件变形。转子外观与关键部位检查清理转子表面油污、锈蚀，检查轴颈、叶轮、推力盘、联轴器等部位无裂纹、毛刺、损伤。平衡块螺栓需锁紧不松旷，动叶片晃动检查无松旷、偏斜。转子关键参数测量测量轴颈椭圆度、不柱度≤0.02mm；各部位晃度（如联轴器、推力盘）≤0.03mm；瓢偏度测量采用百分表法，确保符合厂家技术要求。汽缸组合与就位

汽缸组合方式汽缸组合主要有水平组合和圆筒组合两种方式。水平组合适用于中小型机组，将上下汽缸水平接合；圆筒组合多用于大型机组，将多段汽缸沿轴向对接。

结合面检查与处理组合前需清理结合面，去除油污、锈蚀及防腐层。采用涂色法检查接触面积，要求≥75%，0.05mm塞尺不入。冷紧1/3螺栓后，结合面间隙应符合规范，一般不允许塞尺塞入。

汽缸就位找正要求汽缸就位以转子为基准，通过调整垫铁实现找平找正。横向水平偏差≤0.20mm/m，纵向水平应与转子扬度一致。中心线偏差需符合设计要求，确保地脚螺栓能顺利穿入螺孔。

负荷分配与滑销配置采用猫爪垂弧法或测力计法进行汽缸负荷分配，确保各台板受力均匀。按图纸要求配制滑销系统，控制各滑销间隙，保证汽缸在热态下能自由膨胀。轴系对中调整工艺

对中调整的核心目标确保汽轮机各转子轴心线在同一直线上，联轴器端面平行，减少运行振动，保障机组安全稳定运行，径向偏差一般要求≤0.05mm，端面偏差≤0.03mm/m。

常用对中方法及工具主要采用百分表法和激光对中仪法。百分表法通过测量联轴器径向和端面跳动实现对中；激光对中仪法精度更高，可实时显示偏差值，适用于高精度要求的大型机组。

对中调整步骤首先进行初步找正，将转子按K值定位；然后测量联轴器径向和端面间隙，计算调整量；通过调整轴承座或汽缸位置，反复校验直至符合要求，必要时考虑热膨胀预偏量设置。

对中质量控制要点调整时环境温度应稳定（波动≤2℃），避免阳光直射或热源影响；使用塞尺、百分表等计量器具需在检定有效期内；调整后复查轴系扬度，确保与设计值一致。汽缸负荷分配方法

01猫爪垂弧法通过测量猫爪在不同负荷下的垂弧变形量，计算各支撑点的负荷分配。要求各持环及活塞汽封就位，测量数据需符合设计垂弧值，偏差控制在±0.02mm内。

02测力计法利用测力计直接测量台板与基础间的压力，通过调整垫铁高度使各支撑点负荷均匀。适用于大型汽轮机，测量精度可达±1%额定负荷，确保汽缸水平中分面受力平衡。

03负荷分配验收标准负荷分配完成后，需检查汽缸水平结合面间隙，冷紧1/3螺栓状态下0.05mm塞尺不入；台板与垫铁接触面积≥75%，局部间隙≤0.05mm，确保机组运行时负荷传递均匀。06通流部分与汽封安装隔板与静叶持环安装安装前检查与清理检查隔板与静叶持环表面无裂纹、变形及锈蚀，密封面光洁度符合要求。对隔板汽封槽、静叶通道进行彻底清理，去除油污、毛刺及杂物，确保通流部分通畅。就位与初步找正按编号将隔板及静叶持环吊装就位，利用假轴或转子初步找正中心，调整其水平位置，确保与汽缸或隔板套的定位销孔对齐，避免强行组装。中心调整与固定采用拉钢丝法或假轴法精确测量隔板与静叶持环的中心偏差，径向偏差应≤0.05mm，轴向位置符合设计要求。调整合格后紧固定位销及固定螺栓，确保安装牢固。通流间隙测量与调整使用压铅丝法或塞尺测量隔板汽封径向间隙及轴向间隙，确保符合厂家设计标准（通常径向间隙0.30-0.60mm，轴向间隙1.0-2.5mm），超标时通过修刮汽封齿或调整垫片进行修正。组合面严密性检查检查隔板与隔板套、静叶持环与汽缸的结合面，用0.05mm塞尺检查应塞不进，局部塞入深度不得超过结合面宽度的1/3，确保运行时无蒸汽泄漏。通流间隙测量与调整

通流间隙测量方法采用压铅丝法测量通流间隙，铅丝直径约为测量间隙值的1.5倍，测量应多于两次，取两个接近数值的平均值。

径向间隙测量要点轴瓦顶部间隙应用压熔丝法测量，两侧间隙以塞尺检查阻油边为准，插入深度为15～20mm，瓦口间隙应为均匀的楔形油隙。

轴向间隙调整标准推力间隙一般为0.41mm，通过调整推力轴承外壳轴向位置实现，需确保各瓦块与推力盘接触均匀。

汽封间隙调整工艺分别将低压转子、高中压转子按K值就位，压铅丝测汽封间隙，半实缸与全实缸状态下均需测量，超标时修刮汽封齿，贴胶布复查。汽封间隙调整技术

汽封间隙的重要性汽封间隙直接影响汽轮机的效率和安全，间隙过大导致蒸汽泄漏，降低效率；间隙过小易造成动静摩擦，引发设备损坏。

常用测量方法压铅丝法：采用直径为测量间隙值1.5倍的铅丝，放置于汽封与转子之间，紧螺栓后测量铅丝厚度，适用于径向间隙测量。贴胶布法：在汽封齿上粘贴已知厚度的胶布，盘动转子后检查胶布磨损情况，辅助验证间隙。

调整工艺要点根据测量结果，通过修刮汽封齿或调整汽封环位置进行间隙调整。轴向间隙调整需以推力盘为基准，确保动叶与静叶轴向间隙偏差≤±0.05mm；径向间隙调整应保证汽封环与轴颈的径向间隙符合设计值，一般为0.20-0.50mm（具体数值按厂家要求）。

质量控制标准调整后汽封间隙偏差应控制在设计值的±0.03mm范围内，半实缸与全实缸状态下测量值需一致。调整完成后需进行盘车试验，确保无卡涩、碰撞现象，且间隙数据记录完整可追溯。07辅助系统安装润滑油系统安装要求油管道安装工艺油管道安装前需进行酸洗、钝化处理，内壁清洁度需达到NAS6级（颗粒度≤5μm颗粒数≤1000个/100mL）。焊接采用氩弧焊打底，焊缝100%进行射线探伤，Ⅱ级合格。油箱与油泵安装油箱安装前需清理内部杂物，密封性能试验持续4小时无渗漏。油泵安装时水平度偏差≤0.1mm/m，与电机联轴器对中径向偏差≤0.05mm，端面偏差≤0.03mm/m。油冷却器与过滤器安装油冷却器安装前进行水压试验，试验压力为工作压力的1.5倍，保压30分钟无泄漏。过滤器安装方向需正确，滤芯精度符合设计要求，差压报警装置调试合格。油路循环冲洗要求油系统循环冲洗时油温≥50℃，流量≥工作流量的1.5倍，冲洗时间≥48小时。冲洗过程中在油箱、轴承进油口加装10μm临时滤网，直至滤网无可见杂质，油质颗粒度达到NAS5级。蒸汽管道连接工艺

管道安装前预处理蒸汽管道安装前需进行内壁清理，去除铁锈、焊渣等杂物，采用喷砂或化学清洗法，确保管道内壁清洁度符合设计要求。对合金钢管道，安装前需进行光谱分析，确认材质无误。

焊接工艺要求主蒸汽管道焊接采用氩弧焊打底、电弧焊填充盖面，焊口需进行100%无损检测（射线+超声），II级合格。焊接后进行热处理，硬度≤241HB，确保焊接接头性能。

管道支架与膨胀补偿蒸汽管道安装时需设置固定支架、导向支架和滑动支架，间距符合设计规范。高温高压管道应安装波纹膨胀节或自然补偿弯，补偿量按热膨胀量计算，确保管道热胀冷缩时自由位移。

严密性试验与吹扫管道安装完成后进行严密性试验，试验压力为设计压力的1.25倍，保压30分钟无泄漏。蒸汽管道投用前需进行蒸汽吹扫，靶板检查冲击斑痕粒径≤0.8mm且数量≤8个/cm²为合格。控制系统安装与接线

控制柜安装定位将控制柜按设计图纸要求精确放置于指定位置，确保与汽轮机本体的相对位置符合规范，柜面垂直度偏差不大于1.5mm/m，固定螺栓紧固力矩符合厂家要求。

传感器与执行器安装按照技术图纸安装转速、轴向位移、振动等传感器，确保探头与被测面间隙符合规定（如轴向位移传感器间隙一般为1.0±0.1mm）；执行器安装应动作灵活，无卡涩，与调节机构连接可靠。

控制电缆敷设与接线采用屏蔽电缆敷设，弯曲半径不小于电缆直径的10倍，不同信号电缆分层布置。接线端子牢固连接，导线绝缘电阻大于10MΩ，屏蔽层单端接地，确保信号传输无干扰。

控制软件配置与检查安装并配置控制软件，进行参数设定与逻辑校验，模拟输入输出信号测试，确保软件功能与设计一致，数据通讯正常，故障报警信号准确可靠。08调试与验收调试前检查项目汽轮机本体检查检查叶片、转子、轴承等关键部件无损伤、裂纹，转子盘动灵活无卡涩，通流间隙符合设计要求。控制系统校验校验传感器、执行器及控制软件，确保转速、压力、温度等参数信号采集准确，调节系统动作响应正常。润滑系统检查检查油泵运行状态、油路通畅性，油质颗粒度达NAS6级，油温、油压符合设计标准，油系统无泄漏。安全保护装置检查测试紧急停机装置、安全阀、轴向位移保护等功能，确保动作可靠，保护定值符合厂家要求。辅助系统检查检查冷却系统、凝汽器真空系统、蒸汽管道连接等，确认阀门状态正确，管道无堵塞、无泄漏。试运行与性能测试

启动前检查在汽轮机启动前，进行系统检查，确保所有阀门、仪表和安全装置处于正确状态，设备完整性良好，无杂物遗留。

升速试验逐步增加转速至额定值（如3000r/min），监测振动（≤0.03mm）、温度（轴瓦温度≤90℃）等关键参数，确保设备运行平稳。

负荷测试按50%、75%、100%额定负荷依次进行，每级负荷运行8h，验证机组出力、热效率等指标符合设计要求。

紧急停机演练模拟紧急情况下的停机操作，确保在真实紧急情况下能够迅速、安全地停止汽轮机运行，检查安全保护装置功能。

性能测试标准汽轮机性能测试包括效率、振动、噪音等指标，必须符合设计规范和行业标准，如真空严密性试验30min内真空下降≤2kPa。验收标准与流程

验收前的准备工作完成所有安装工作，检查设备完整性，确保所有安全措施到位，如确认汽轮机本体无缺陷、控制系统响应