质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(阳泉2026年)

质量专业能力考试(精益现场管理工程师)题库及答案(阳泉2026年)1.精益生产方式的核心目标是以下哪一项？A.降低库存B.消除一切浪费，降低成本，提升效益C.缩短生产周期D.提升客户满意度答案：B解析：精益生产的核心是识别并消除一切不产生价值的活动，也就是浪费，最终通过消除浪费实现降本提效，其他选项都是消除浪费后带来的结果，不是核心目标。2.现场管理中，以下不属于精益定义的传统七大浪费的是？A.等待浪费B.不良修正浪费C.安全隐患浪费D.过度加工浪费答案：C解析：精益传统七大浪费为：等待、搬运、不良、过度加工、过量生产、库存、动作浪费，安全隐患不属于传统七大浪费范畴，部分延伸框架会把安全浪费补充进来，但核心七大分类不包含，因此选C。3.5S管理中，清理工作场所，将不需要的物品清除出现场，属于哪一个S的工作内容？A.整理B.整顿C.清扫D.清洁答案：A解析：整理的核心是区分要与不要，留下需要的，清除不需要的；整顿是对需要的物品定置定位，方便取用；清扫是清洁现场消除污染源；清洁是将前3S标准化制度化，因此选A。4.标准作业三要素不包含以下哪一项？A.标准周期时间B.标准在制品数量C.标准作业顺序D.标准人员配置答案：D解析：标准作业的三个核心要素是周期时间（节拍时间）、作业顺序、标准在制品存量，人员配置不属于标准作业三要素范畴，因此选D。5.价值流分析中，以下哪个环节属于不增值但目前技术条件下不可避免的活动？A.产品车削加工B.来料入厂检验C.工件在线堆存等待D.成品装配答案：B解析：价值活动分为三类，第一是增值活动，即改变形态属性满足客户需求的活动，如加工、装配；第二类是不增值但目前不可避免的活动，比如检验、合规流程；第三类是纯粹不增值可以立即消除的活动，比如等待、堆存，因此选B。6.快速换模SMED的核心目标是将换模时间缩短到多久以内？A.10分钟以内B.30分钟以内C.1小时以内D.一个班次以内答案：A解析：SMED的定义就是单分钟换模，也就是换模时间控制在10分钟以内，因此选A。7.精益现场中，用来暴露问题、实现准时化生产的核心工具是？A.ERPB.看板C.SPCD.FMEA答案：B解析：看板管理是精益生产中传递生产指令、拉动生产、暴露工序问题的核心工具，ERP是企业资源计划，SPC是统计过程控制，FMEA是失效模式与影响分析，因此选B。8.以下关于现场改善的说法，符合精益理念的是？A.改善是一次性项目，完成后就不需要迭代B.改善只需要管理层推动，一线员工不需要参与C.小步快跑式的持续改善比一次性大改进更符合精益要求D.改善必须投入大量资金才能获得效果答案：C解析：精益核心思想是持续改善，强调全员参与，小改善不断积累能够带来大提升，多数低成本改善就可以获得显著效果，因此C正确。1.精益现场管理中，常见的现场浪费识别方法包含以下哪些？A.三现法B.5Why分析法C.价值流图分析法D.头脑风暴法答案：ABCD解析：三现（现场、现物、现实）是精益现场识别问题的基础方法，5Why可以通过层层追问找到浪费产生的根本原因，价值流图可以系统识别全流程的浪费，头脑风暴法可以发动全员识别现场隐藏的浪费，四个选项都正确。2.5S管理推行可以给现场带来哪些收益？A.提升空间利用率B.减少寻找物品的时间浪费C.提升员工素养D.降低安全事故发生概率答案：ABCD解析：整理清除不需要的物品可以提升空间利用率，整顿定置定位减少寻找时间，长期推行5S可以规范员工行为提升素养，整洁有序的现场可以消除安全隐患，降低事故概率，四个选项都正确。3.准时化生产（JIT）的核心要求包含以下哪几项？A.按客户需求的节拍生产B.只生产下道工序需要的产品C.保持足够的安全库存应对波动D.生产流程连续流动，减少停滞答案：ABD解析：准时化生产的核心是只在需要的时候生产需要的产品，按节拍流动生产，消除过量生产和库存，保持额外安全库存不符合JIT的理念，JIT是通过拉动和均衡生产应对波动、降低库存、暴露问题，因此C错误，ABD正确。4.以下属于精益现场管理工程师必备核心能力的有？A.现场问题识别与分析能力B.跨部门协调推动改善能力C.全员改善活动引导能力D.标准文件编制与落地能力答案：ABCD解析：精益现场管理工程师需要扎根现场开展工作，必须具备问题识别分析能力；推动跨工序跨部门改善需要协调资源，因此需要协调能力；精益强调全员改善，工程师需要负责引导一线员工参与改善；现场管理的核心是标准落地，因此需要具备标准文件编制和推动落地的能力，四个选项都正确。5.均衡生产（生产平准化）的作用包含以下哪些？A.降低生产负荷波动B.减少在制品库存C.提升对市场需求变化的响应能力D.降低设备和人员闲置浪费答案：ABCD解析：均衡生产是指平均化安排不同品种产品的生产，避免生产负荷骤高骤低，能够降低波动，减少在制品积压，快速响应市场需求变化，消除闲忙不均导致的人员设备闲置浪费，四个选项都正确。1.精益现场管理中，过量生产浪费是所有浪费的源头，会衍生出库存、等待等其他浪费。（）答案：√解析：精益理念认为过量生产是最大的浪费，过早过量生产超出客户需求，会带来库存占用空间、资金，进一步衍生出搬运、等待、管理成本增加等一系列浪费，因此该说法正确。2.5S管理就是搞卫生，只要现场干净就达到了5S的目的。（）答案：×解析：5S最终目的是规范员工行为，提升人的素养，养成按规则做事的习惯，现场整洁只是推行过程中的阶段性结果，不是最终目的，因此该说法错误。3.标准作业制定发布后，就不能再修改，必须一直严格执行。（）答案：×解析：精益要求标准作业也要随着改善成果、现场条件、工艺要求、客户需求的变化不断更新迭代，保持标准的适用性，一成不变的标准会阻碍改善，因此该说法错误。4.自働化（带有人字旁的自働化）的核心是让设备/生产线能够自动识别异常，在异常发生时自动停机，避免不良品流出。（）答案：√解析：自働化是精益生产的两大支柱之一，和普通自动化的区别就是赋予生产系统异常停止的功能，不让不良品流到下工序，同时减少了无效的生产浪费，因此该说法正确。5.全员生产维护（TPM）和精益现场管理不相关，推行精益不需要做TPM。（）答案：×解析：TPM通过全员参与设备维护，提升设备综合效率OEE，消除设备故障导致的等待浪费、质量异常，是精益现场管理的重要支撑工具，两者高度融合，互相促进，因此该说法错误。某阳泉本地机械制造加工车间，现有一条轴类加工生产线，生产过程中发现以下问题：①工序之间在制品堆积，占用了近三分之一的车间存放区域，找工件需要花10-15分钟；②换模换产时间平均需要45分钟，导致小批量订单不敢接，只能凑单生产，进一步增加了库存；③员工操作随意，同一工序不同员工操作方法不一样，导致加工尺寸波动大，不良率常年在3.2%左右；④设备经常突发故障，每次故障停工少则半小时多则半天，导致前后工序等待。问题1：针对该车间的在制品堆积和找工件浪费，优先推行什么工具进行改善？请说明改善要点。答案：优先推行5S管理的整理、整顿，结合定置管理开展改善。改善要点：①整理：对现场所有在制品、工装、刀具进行分类，区分出当前生产需要和不需要的物品，将3天以上不用的半成品、半年以上不用的工装清出车间，释放存放空间；②整顿：对保留的在制品、工装按照生产流程定置定位，做醒目的颜色标识和区域划分，实现任何人都可以30秒内找到需要的物品，消除寻找浪费；③在在制品存放区设定最大存放量红线，超过红线立即停线查找原因，从流程上抑制过量生产，避免再次堆积。问题2：针对该车间的换产时间长的问题，用什么工具改善，简述改善步骤。答案：采用SMED（快速换模）法进行改善，具体改善步骤：①现状测量：记录当前整个换产过程的所有动作，统计每个步骤的消耗时间，将所有作业区分为内部作业（必须停机才能进行的换产作业）和外部作业（可以在设备运行时进行的准备作业）；②转化作业类型：将原本停机后才开展的准备工作，比如工装预调试、原材料提前转运、刀具提前核对等，改成设备正常生产时提前完成，将内部作业转化为外部作业，压缩停机时间；③优化剩余作业：简化剩余的内部和外部作业流程，比如更换标准化快装工装、增加定位销取消反复调整、将常用工具固定在换模工位，进一步缩短作业时间；④标准化固化：将优化后的换产流程整理成标准作业指导书，培训所有换模作业人员，日常统计换模时间，持续优化，逐步将换产时间降到10分钟以内，满足小批量接单要求。问题3：针对该车间不良率高、操作不统一的问题，应该怎么解决？答案：第一步，梳理总结优秀操作经验，制定符合现场实际的统一标准作业文件，明确各工序的作业顺序、加工参数、检验频率、质量要求，把模糊的操作要求标准化；第二步，对所有操作员工开展标准作业培训，实操考核合格后方可上岗操作，统一操作方法；第三步，在工序现场显眼位置张贴标准作业卡，方便员工随时对照，管理人员定期巡查现场，及时纠正不规范操作；第四步，每一次工艺调整、质量改善完成后，及时更新标准作业文件，持续优化操作流程，稳定加工质量，逐步降低不良率。问题4：针对该车间设备突发故障多的问题，结合精益工具给出改善方案。答案：引入TPM（全员生产维护）开展改善，核心方案要点：①开展初期清扫，组织设备操作人员对设备进行全区域拆洗清扫，清理灰尘、油污、碎屑，发现隐藏的磨损、泄漏等设备隐患，及时安排整改，消除小隐患引