新桥梁现浇箱梁支架法施工方案

桥梁现浇箱梁支架法施工方案本工程为市政公路桥梁工程，桥梁主体采用预应力混凝土连用满堂支架现浇施工工艺。桥梁总跨径120m,分为4跨标准跨径，单跨跨径30m,桥梁桥面总宽度24m,设计行车速度60km/h,荷载等级采用公路-□级。箱梁采用单箱双室截面形式，梁高1.8m,顶板厚度22cm,底板厚度20cm,腹板厚度45cm,翼缘板宽本工程箱梁混凝土设计强度等级为C50预应力混凝土，桥面铺装采用C40防水混凝土。箱梁纵向、横向均布设预应力钢绞线，采用后张法预应力施工，钢绞线标准强度1860MPa,张拉控制应力1395MPa。桥梁基础为钻孔灌注桩基础，下部结构为圆柱式墩台，墩柱高度4.5m～7.2m,场地整体地势本方案施工范围包含桥梁全段现浇箱梁施工全过程，具体涵盖支架地基处理、满堂支架搭设与预压、模板安装与拆除、箱梁钢筋加工及绑扎、预筑与养护、预应力张拉与压浆、支架拆除等全部施工工序1.3.1箱梁整体体量较大，单跨箱梁混凝土方量约820m³,一次性整体现浇成型，对支1.4.2《公路工程质量检验评定标准第一册土建工程》(JTGF80/1-2017)2施工组织措施2.1.1本工程成立专项施工领导小组，统筹箱梁支架现浇术组、施工班组、质检组、安全组、物资组、后勤组六大职能部门，各部门岗位权责2.1.2技术组负责施工方案落地、技术交底、现场工艺指2.1.3施工班组分为支架施工班、模板班、钢筋班、混凝2.1.4质检组负责原材料进场检验、工序隐蔽验收、施工2.1.5安全组负责现场安全交底、日常安全巡查、隐患排2.1.6物资组负责施工材料、机械设备、周转材料的采购2.1.7后勤组负责现场文明施工、环境保护、现场卫生、2.2.1技术负责人：全面负责施工技术管理，审核2.2.2施工负责人：统筹现场施工进度、工序衔接、人员2.2.4安全负责人：落实安全生产责任制，开展日常安全2.2.5各班组班长：带领班组人员严格按照工艺标准施工2.3.1技术交底制度：每道工序施工前，技术组向施工班组开展分级技术交底，明确工艺标准、施工参数、质量要求、安全注意事项，交2.3.2三检制度：所有施工工序严格执行班组自检、工序2.3.3隐患整改制度：安全、质检人员排查的现场隐患，2.3.4工序交接制度：各工序施工完成后，由双方班组2.3.5材料管理制度：所有进场材料必须具备合格证、检格后方可投入使用，材料分类存放、挂牌标识本工程现浇箱梁整体施工采用分段流水施工模式，全桥4跨箱梁依次施工，总施工工期90日历天，各工序穿插作业、无缝衔接，杜绝工期延误。3.2.1施工准备阶段：第1～7天，完成场地清理、地基平整碾压、临时设施搭建、材3.2.2地基处理及支架搭设阶段：第8～22天，完成全桥段支架地基换填、碾压、硬化3.2.3支架预压阶段：第23～30天，分跨完成支架分级预压、沉降观测、数据记录，3.2.4模板施工阶段：第31～40天，完成底模、侧模、内模安装、调平、加固及模板3.2.5钢筋及预应力管道施工阶段：第41～55天，完成箱梁底板、腹板、顶板钢筋加3.2.6混凝土浇筑及养护阶段：第56～70天，逐跨完成C50箱梁混凝土一次性整体浇3.2.7预应力施工阶段：第71～82天，完成混凝土强度检测，开展预应力钢绞线穿3.2.8支架模板拆除及收尾阶段：第83～90天，达到规范强度后，分层分步拆除模板3.3.1提前梳理各工序施工逻辑，制定流水施工计划，合理穿插辅助工序，避免工序闲3.3.2提前储备足量原材料、周转材料及机械设备，3.3.3合理调配施工人员，高峰期增加班组作业人员3.3.4每日召开施工进度例会，核对当日施工完成量3.3.5提前关注天气情况，避开暴雨、大风、高温极端4施工准备与资源配置计划4.1.1组织技术人员熟悉施工图纸、地质勘察报告4.1.2采用全站仪、水准仪完成桥梁轴线、桩位、箱梁标高、支4.1.3完成专项施工方案报审、专家论证工作，根据论证意见优化4.1.4开展全员分级技术交底、安全交底，针对支架搭设、混凝土4.1.5提前完成C50混凝土配合比设计、试配工作，确定最优配合比，严控混凝土坍落4.2.1清理桥梁施工范围内的杂草、淤泥、杂物、建筑垃圾，平整4.2.2完善施工现场临时排水系统，在支架场地四周设置排水沟、4.2.3搭建钢筋加工棚、模板堆放区、材料库房，划分施工作业区4.2.4接通施工现场施工用水、用电，安装标准化配电箱，布设架根据施工工序需求配置足额机械设备，做好设备进场检修、调4.3.1测量设备：全站仪1台、自动安平水准仪2台、钢尺、测绳、沉降观测标尺，全4.3.2支架施工设备：钢管切割机、扣件扳手、打夯机、压路机、4.3.3钢筋施工设备：钢筋切断机、钢筋弯曲机、钢筋调直机、4.3.5预应力设备：穿束机、智能张拉设备、压浆机4.3.6辅助设备：挖掘机、装载机、发电机、水泵、运输车，保覆膜胶合板、顶托、底托、安全网、脚手板，所有钢管无弯4.4.3辅助材料：密封胶、脱模剂、养护膜、压浆剂、焊条、扎丝试验员各1名，全程驻场管理。4.5.2作业人员：支架工20人、模板工12人、钢筋工18人、混凝土工10人、预应力工8人、养护工4人、电工2人、杂工6人，所有特种作业人员持证上岗。5施工方法(工艺)要求场地清理→地基处理、碾压硬化→测量放线→满堂支架搭设→支安装→支架分级预压、沉降观测→预压卸载、支架标筋绑扎、预埋件安装→预应力波纹管、锚垫板安装固缝隙密封、隐蔽验收→C50混凝土分层整体浇筑→混凝→混凝土强度检测→预应力穿束、分级张拉→孔道真空压浆、封锚→强度达标后分层5.2.1清除施工区域内厚度不小于30cm的软弱淤泥、腐殖土、杂填土，保留原状土层，采用压路机对基底进行反复碾压，碾压次数不少于6遍，碾压后地基压实度5.2.2基底碾压合格后，铺设20cm厚级配碎石垫层，整平后再次碾压密实，碎石垫层铺设范围超出支架搭设边缘50cm,保证地基受力均匀。5.2.3碎石垫层上方浇筑10cm厚C20混凝土硬化层，表面收光平整，做好2%双向排5.2.4地基硬化完成后进行养护，养护时长不少于7天，养护期间禁止车辆、设备碾5.2.5场地四周设置30cm×40cm排水沟，排水沟坡度3‰,连通集水井，及时抽排积立杆纵向间距0.9m,横向间距0.9m,步距1.2m;箱梁腹板、腋角受力密集区域，立5.3.2支架搭设前，根据测量放线点位摆放底座、垫板，垫板采用5cm厚实木垫板，尺寸20cm×30cm,每根立杆底部必须设置垫板及可调底托，底托伸出长度不大于30cm。5.3.3立杆搭设垂直，对接接头错开布置，相邻立杆接头高度差不小于50cm,同一步距内立杆接头数量不超过立杆总数的50%,立杆垂直度偏差控制在支架总高度的1/5005.3.4水平杆纵向、横向全程通长设置，每步水平杆连平杆搭接长度不小于1m,设置2个固定扣件，扣件间距50cm。5.3.5支架外侧及内部每隔5跨设置竖向剪刀撑，剪刀撑从底至顶连续设置，倾角控制在45°~60°;水平方向每3步设置一道水平剪刀撑，形成整体稳定网格体系。5.3.6支架顶部设置可调顶托，顶托丝杆外露长度不大于20cm,丝杆伸入钢管长度不小于15cm,顶托上方铺设10cm×10cm方木主龙骨，主龙骨间距0.9m,主龙骨上方铺设5cm×8cm方木次龙骨，次龙骨间距30cm。5.3.7支架搭设同步布设安全防护设施，支架外侧满板，脚手板铺满铺实、固定牢固，无探头板，作业层设置1.2m高防护栏杆及18cm高5.4.1支架搭设完成、自检合格并经监理验收后，开展袋均匀堆载方式，预压荷载为箱梁实际自重及施工荷载总和的1.1倍。5.4.2预压分级进行，分为50%、80%、110%三级加载，每级加载完成后静置观测4小5.4.3预压前在支架立杆、跨中、支点位置布设沉降观测点，每跨箱梁布设不少于125.4.4满载预压持续观测72小时，每6小时记录一次沉降数据，观测数据趋于稳定、连续24小时沉降量差值小于2mm即为预压合格。5.4.5预压完成后分级卸载，卸载顺序与加载顺序相反计算支架弹性变形及非弹性变形，利用顶托精准调整支架标高5.5.2底模铺设在次龙骨方木上，模板拼缝严密，拼缝宽度小于1mm,拼缝处采用密封胶封堵，杜绝漏浆；模板铺设平整，标高、轴线偏差严格5.5.3侧模安装严格按照箱梁设计线形施工，外侧设固，对拉螺杆纵向间距60cm、横向间距60cm,模板垂直度偏差控制在3mm以内。5.5.4箱梁内模采用组合钢模板与木模板结合施工，5.5.5模板安装完成后，清理模板内部杂物、灰尘，均5.5.6模板安装完成后开展专项验收，核对结构尺寸、5.6.1所有钢筋进场后分类堆放，垫高覆盖存放，防止5.6.2严格按照施工图纸尺寸下料、弯曲加工，钢筋加筋，再绑扎上层分布筋，设置钢筋马凳支撑，马凳间距1m,保证上层钢筋位置准确。同一截面钢筋接头率不大于25%。5.6.6箱梁保护层采用高强度混凝土垫块，垫块厚度符花形布设，间距50cm,保证钢筋保护层均匀达标。5.6.7钢筋绑扎过程中同步布设伸缩缝、泄水孔、预埋接口采用大一号波纹管套接，套接长度不小于20cm,接口密封包裹防水胶带，防止漏5.7.2根据设计坐标精准定位波纹管，采用钢筋定位架固定，定位架纵向间距50cm,曲线段加密至30cm,保证管道线形平顺、位置精准，无弯折、扭曲。5.7.3锚垫板与波纹管垂直固定，锚垫板安装平整、中5.7.4管道安装完成后，两端临时封堵，防止杂物、水缝，混凝土采用商品混凝土，进场核对坍落度、和易性，坍落度控制在160~厚度不大于50cm,分层振捣密实。5.8.3底板混凝土采用平板振捣器结合插入式振捣棒振气泡、不再下沉为止，振捣间距不大于振捣棒作用半径的1.5倍，杜绝漏振、过振。5.8.4腹板混凝土分层缓慢浇筑，对称下料，防止单侧5.8.5顶板混凝土浇筑完成后，采用刮杠刮平，初凝前5.8.6混凝土浇筑全程连续作业，中途不得停顿，若遇特殊情况间歇，间歇时间过混凝土初凝时间；浇筑过程中安排专人观测支架、模板、5.9.1混凝土浇筑完成、表面初凝后，及时覆盖土工布及保湿养护膜，进行封闭式保湿5.9.2C50预应力混凝土养护时长不少于14天，养护5.9.3养护期间禁止踩踏箱梁表面、堆放杂物、震动结5.10.1混凝土强度达到设计强度100%、弹性模量达标后，方可开展预应力张拉施工，5.10.2钢绞线采用机械穿束，穿束前梳理理顺，无缠5.10.3张拉采用两端对称分级张拉工艺，张拉顺序：0→10%初应力→20%应力→100%张拉控制应力→持荷5min→锚固，全程智能张拉设备施工，精准控制张拉应力及伸长5.10.4张拉过程同步记录伸长量数据，实际伸长量与5.10.5张拉锚固完成后，48小时内开展孔道真空压浆施工5.10.6压浆完成后及时进行封锚施工，凿除锚具周边5.11.2侧模拆除在混凝土强度能保证表面、棱角不因5.11.3支架拆除从跨中向两端对称分层拆除，先拆除6.1.1所有进场原材料、构配件、设备必须具备出厂合格证、质量检测报告，进场后按规范频次抽样复检，钢筋、水泥、钢绞线、锚具、波纹管等6.1.2原材料实行分区封闭存放，钢筋垫高30cm以上、覆盖防雨防晒，水泥存入密闭6.1.3建立原材料进场台账，详细记录进场时间、规格型号6.2.1地基处理严格把控压实度、承载力、硬化厚度，每段地基完成后现场抽检压实度6.2.2支架搭设严格按照设计参数执行，立杆间距、步距、全程抽检，扣件紧固力矩控制在40～65N·m,杜绝松动、虚扣、缺扣。6.2.3支架预压全程把控加载顺序、荷载重量、沉降观测数6.2.4支架标高、预拱度严格按照计算数值精准调整，逐点6.3.2模板拼缝严格密封，杜绝漏浆导6.3.3脱模剂均匀涂刷，禁止污染钢筋及预应力管道，模板6.4.1钢筋加工尺寸精准，绑扎间距、保护层厚度、搭接锚6.4.2预应力管道定位精准、线形平顺，密封完好，杜绝管6.4.3预应力张拉严格实行双控原则，以应力控制为主、伸6.4.4孔道压浆严格把控浆液配比、压浆6.5.2严格控制分层浇筑厚度、振捣间距、振捣时间，杜绝6.5.4严格落实养护制度，专人专项负责养护，保证养护时6.6.1钢筋、预应力管道安装完成后，禁止踩踏、撬动、堆放杂物，避免钢筋变形、管7.1.1支架搭设、拆除作业人员必须持证上岗，作7.1.2支架搭设严格按照方案参数施工，严禁随意更7.1.3支架搭设、拆除设置专属作业禁区，布设警示7.1.4大风6级及以上、暴雨、大雾等恶劣天气，立即停止支架高空作业，雨后复工前7.1.5支架预压均匀堆载，严禁局部超载、集中堆载7.2.1所有高空作业层必须满铺脚手板，固定牢固7.2.2高空作业工具、材料分类存放，禁止随意抛掷，物料传递采用工具传递，杜绝高7.2.3高空作业人员定期体检，患有高血压、心脏7.3.3混凝土浇筑作业人员站位稳固，避开模板支撑7.4.1预应力张拉作业区域设置硬质防护围挡及警示7.4.2张拉、压浆设备定期检修、校验，油压表、千7.5.1施工现场用电严格执行三级配电、两级7.5.2所有用电设备漏电保护器参数匹配，电缆架7.5.3电工持证上岗，用电设备检修断电挂牌，杜7.6.1所有施工机械设备进场验收合格，8.1.1成立施工现场应急救援小组，项目经理担任组长，技术副组长，全体管理人员、班组骨干为组员，统一负8.1.2组长负责突发事件整体统筹、应急指令下达、外部救援场应急处置、人员疏散、隐患控制；组员负责现场救援、伤员救治、现场警戒、物资8.2.1.1风险诱因：地基