有轨电车轨道基础减振施工要点

有轨电车轨道基础减振施工要点这些年国内越来越多城市开建有轨电车，这种绿色低碳、乘坐舒适的中低运量交通，成了很多城市通勤线、观光线的首选，可运行产生的振动噪音，一直是沿线居民和运营方最头疼的问题。我干轨道交通基础施工快十年，经手过六个有轨电车项目的减振标段，见过不少因为基础减振施工偷工、细节没做到位，通车两三年就被沿线居民频繁投诉，最后不得不撬板返工的例子，说白了，有轨电车减振的核心不在轨道上部，全在基础环节，基础做不好，上面再调整也没用。今天我就结合这些年攒的实际经验，把有轨电车轨道基础减振的施工要点从头到尾梳理清楚，给同行做个参考。1施工前期的筹备核对要点很多人觉得前期筹备就是走流程，开工前凑齐材料、交完底就行，其实绝大多数后期出的问题，都是前期埋下的雷，这一步绝对不能省，核心要抓好三个方面的工作。1.1原场地地质复测与设计适配性核对设计图纸一般是根据勘察单位提供的点式地质数据出的，实际现场地形地质复杂，不可能每一米都探测，所以我们施工进场之后，第一件事就是自己对减振敏感区段做加密复测。特别是沿线靠近居民区、下穿主干道、邻近重要建筑的区段，必须每隔二三十米就测一次地基承载力和土层分布，不能完全信设计给的地质资料。我之前在南方某个项目就碰到过，设计给的资料说全线都是承载力达标的亚粘土，结果我们复测发现，有一段近三百米的区域早年是鱼塘，后来回填的时候淤泥没清干净，实际承载力比设计要求低了三分之一，原来设计用的是15mm厚橡胶减振垫整体基础，要是直接按原设计施工，用不了两年基础不均匀沉降，减振垫就会被压死失去弹性，后来我们提前跟设计沟通改成了轻型浮置板基础，才避免了后期出大问题。除了地质，还要核对设计的减振等级是不是符合现场实际，比如有些区段离居民楼阳台不到十米，设计只给了一般减振等级，我们也要提前跟设计、业主提出来调整，不然施工完再改，成本翻几倍都打不住。1.2材料进场检验与预存放管理减振施工的核心材料都是弹性构件，跟普通钢筋混凝土材料要求完全不一样，进场绝对不能只看厂家给的合格证和检测报告就完事，必须自己抽样送第三方检测，重点查橡胶减振垫的邵氏硬度、动静刚度，钢弹簧、隔振器的刚度偏差、疲劳性能。我之前就碰到过一批货，所有合格证报告都齐全，结果抽样测出来动静刚度比设计要求高了20%，减振效果直接打了对折，只能退回去重新发货，耽误了半个月工期，所以这个步骤再麻烦也不能省。存放也是容易忽略的细节，橡胶类减振材料绝对不能堆在露天暴晒淋雨，更不能接触油污，很多工地场地紧，图省事直接往露天一堆，夏天太阳晒上一个月，橡胶就老化开裂，弹性直接掉一半，我们一般都是放在遮阳通风的库房，底部垫上十公分高的木方，远离地面防止受潮，钢弹簧这类金属构件还要做好防锈包裹，不能碰水，不然锈了会改变弹簧刚度，影响整体减振效果，这些小细节不在意，最后出问题都找不到原因。1.3施工班组技术交底与设备校准减振施工对精度的要求比普通轨道基础高太多，干惯了普通路基施工的班组很容易按老经验来，所以开工前必须做专门的针对性交底，不能只走个形式签个字。比如基面找平，普通路基差个一两公分根本没人管，可减振垫铺设要求基面误差每米不能超过3毫米，差多了减振垫就会空隙不均，受力不一样，用不了多久就会坏。交底的时候我习惯把之前项目做坏返工的照片拿给工人看，把精度要求说死，让大家真的重视起来，不是随便说说。另外所有用到的测量设备、找平设备、振捣设备都要提前校准，比如水平仪差个两三毫米，整个一段的基面就歪了，提前校准其实花不了多少时间，能省掉后面好多麻烦。前期准备都做扎实了，接下来就是核心的主体施工环节，每个工序都有需要盯紧的细节，一步都不能放松。2轨道基础减振主体施工各工序核心控制要点主体施工是决定减振效果的关键，要按工序一步步来，每个环节都有不同的控制要点。2.1路基基底处理与减振层基面找平控制不管用哪种减振方式，基底都是根本，首先基底必须碾压到位，承载力满足设计要求，碰到淤泥、软土、松散回填土必须全部清掉换填，不能留任何死角，清完之后分层碾压，每层都要测压实度，合格了才能进行下一道工序。而我认为整个基础减振最关键的一步就是基面找平，绝大多数减振效果不合格都是因为基面不平导致的。刚才也说了，减振层对平整度要求极高，一般要求每米范围的平整度误差不能超过3毫米，整个区段的总误差不能超过1厘米，所以找平不能只靠人工抹，必须用专业的激光找平机作业，做完之后还要用两米靠尺挨个检查，碰到凸出的地方就磨平，凹进去的地方用环氧砂浆补平，绝对不能凑活。我之前带的班组有一段图快，有一块地方凹了一公分没补，铺完减振垫浇完混凝土之后，那块减振垫一直不受力，所有荷载都分到周围的减振垫上，结果不到一年周围的减振垫就压裂了，最后只好挖开重新做，花了几十万不说，还耽误了工期，所以这个地方哪怕干得慢一点，也要把平整度做好。2.2不同类型减振构件的铺设安装要点现在有轨电车常用的基础减振分三种，不同类型的施工要点不一样，我分开说清楚。第一种是最常用的橡胶减振垫，一般用在一般减振和中等减振区段，铺设的时候首先要错缝铺设，不能留通缝，相邻两块要对接紧密，缝隙不能超过1毫米，不能拉得太紧也不能留褶皱，碰到预埋件、转角这些位置，裁剪要整齐，切口必须垂直，不能留毛边，铺完之后一定要在表面盖一层无纺布保护层，防止浇筑混凝土的时候水泥浆渗到减振垫缝隙里，把减振垫和基底粘死，失去弹性，这个步骤很多工地都会漏，最后出了问题才后悔。第二种是浮置板基础减振，一般用在高等减振区段，核心是板底的隔振器，放隔振器的时候位置偏差不能超过1厘米，标高必须精准，每个隔振器都要保证受力均匀，不能有的高有的低，不然浮置板放上去之后，部分隔振器不受力，等于白装，浮置板之间的缝隙必须填满弹性密封材料，绝对不能用混凝土填死，不然整个浮置板就变成刚性的，完全起不到减振作用。第三种是钢弹簧浮置板减振，这是减振效果最好的，一般用在离建筑特别近的敏感区段，安装的时候一定要注意保护弹簧表面的防锈涂层，不能磕碰掉漆，安装完之后要逐个测量弹簧的预压缩量，每个弹簧的预压缩量偏差不能超过0.5毫米，保证所有弹簧共同受力，不然时间长了个别弹簧过载断掉，整个减振系统就废了。2.3轨道基础混凝土浇筑的减振保护要点减振构件铺好装好之后，浇筑混凝土这个环节最容易破坏已经做好的减振层，所以必须专门做保护。首先，重型机械绝对不能直接在铺好的减振构件上面行走，混凝土罐车、振捣车要是必须作业，就要铺临时钢板分散荷载，防止把减振垫或者隔振器压变形。然后振捣的时候，振捣棒绝对不能直接碰减振构件，特别是橡胶减振垫，振捣棒一插就破，所以振捣的时候要离减振层至少五公分以上，坚持慢插快拔，既防止漏振，也避免碰坏减振层。还有最重要的一点，浇筑之前要把基面所有的缝隙都用密封胶封死，不能让水泥浆渗到减振层下面，要是水泥浆把减振垫和基底粘在一起，减振效果直接就没了，我之前听过别的项目有过这种事，整个区段做完检测，减振达标率不到40%，只能全部返工，真是得不偿失。2.4接缝部位的减振与防水处理轨道基础不可能一段到底，都会留伸缩缝或者施工缝，这些部位是振动传递的薄弱点，也是最容易出问题的。处理接缝的时候，缝里面必须填满弹性减振密封胶，不能用普通砂浆或者沥青填，普通材料都是刚性的，振动直接就传过去了，起不到减振作用。另外接缝必须做好防水，水渗进去之后，泡久了会让橡胶老化，让钢弹簧生锈，都会降低减振效果，缩短使用寿命，所以缝的表面还要再做一层防水密封，保证水渗不到减振层里面。主体施工做完也不是就万事大吉了，施工过程中必须随时检查，有问题及时调整，不能等到全部做完再返工。3施工过程质量检验与动态调整要点减振施工很多部位做完就被混凝土盖住了，看不见摸不着，所以必须每做完一道工序就检查一次，把问题消灭在萌芽状态。3.1各工序交接的自检管控我们项目现在的要求是，每做完一道工序，必须自检合格才能进入下一道，谁都不能跳工序。比如基底处理完，先测承载力和平整度，合格了才能铺减振构件；减振构件铺完，检查位置、平整度、缝隙，合格了才能浇混凝土，每一步都要有交接签字，出了问题能找到责任人。之前我就碰到过，铺减振垫的时候工人图快，两块之间留了一公分宽的缝没对接紧，我们质检员复查的时候发现了，当场要求重新铺，要是浇完混凝土再发现，根本改不了，只能砸掉重新做，损失就大了。3.2减振性能预检测与动态调整整个基础施工完，轨道铺设之前，我们都会提前做一次减振性能预检测，用激振仪模拟列车运行的振动，测基础的振动传递损失，要是达不到设计要求，马上找原因调整。我记得之前有个项目，我们测的时候发现一段二十米的区域减振效果比设计要求低了五个分贝，查了半天发现是浇筑的时候有一块水泥浆渗到了减振垫底下，把减振垫粘死了，我们当场把那一块挖开重新铺了减振垫，再测就达标了。要是当时不做预检测，等通车了再被居民投诉，再停下来整改，不仅影响运营，整改成本也要高好几倍，太不划算。总的来说，有轨电车轨道基础减振施工，其实没有什么特别复杂的新技术，核心就是把每个细节做到位，不存侥幸心理。我干了这么多年最深的感受就是，减振施工是个良心活，所有核心构件都埋在混凝土下面