某塑料模具厂生产进度控制

某塑料模具厂生产进度控制一、总则

(一)目的：依据《中华人民共和国劳动合同法》《中华人民共和国产品质量法》及行业标准JBT9383-2020，结合本厂塑料模具生产特点，解决生产计划模糊、工序衔接不畅、物料损耗严重、设备停机待料等核心问题。核心目标为规范生产流程、保障模具质量稳定、提升设备利用率、降低运营成本。

1、明确生产计划下达、执行、反馈闭环管理；

2、强化模具制造各工序间的协同配合；

3、建立物料拉动式配送机制，减少库存积压。

(二)适用范围：覆盖生产部、质量部、设备部、仓储部、采购部等部门及全体员工，包括正式工、外包焊工、合作模具钢材供应商。适用模具开发至交付全流程，例外场景需生产部负责人审批。

1、涉及特殊工艺（如精密放电加工）需质量部前置确认；

2、设备维修超2小时停机需设备部与生产部联合上报。

(三)核心原则：坚持计划先行、动态调整、闭环追溯、全员负责原则，突出模具生产节拍均衡性。

1、生产计划每日15:00前锁定，遇紧急订单按总经理指令调整；

2、工序异常需30分钟内上报至班组长。

(四)层级与关联：本制度为专项管理制度，与《员工绩效考核办法》《设备维护保养规定》关联，冲突事项以本制度为准，重大调整报总经理批准。

1、生产计划偏差超10%需重新评审；

2、质量部对首件检验结果负最终判定责任。

(五)相关概念说明。

1、生产节拍指单套模具标准生产周期，以小时计；

2、工序间“清点交接单”作为物料流转凭证。

二、组织架构与职责分工

(一)组织架构：确立总经理为生产决策主体，下设生产部（车间主任主导）、质量部（主管检验）、设备部（主管维护）、仓储部（主管物料），形成“横向协同、纵向垂直”的管理模式。

(二)决策与职责：总经理负责年度生产预算审批、重大工艺变更决策，每月组织一次生产例会。车间主任对当月生产计划完成率负总责。

(三)执行与职责：

生产部：

1、车间主任负责编制周生产计划，班组长落实日工时分配；

2、模具钳工按作业指导书操作，每完成一道工序需自检并填写《工序确认单》；

质量部：

1、检验员对来料模具钢材执行首检制，发现异常即时隔离并通知采购部；

2、成品检验需在发货前完成，合格率低于90%停线整改。

设备部：

1、设备点检按《设备维护清单》执行，故障响应时间不超过2小时；

2、维修工需持证上岗，重大设备改造须总经理批准。

仓储部：

1、物料入库需核对《采购合同》与送货单，误差超2%拒收；

2、模具周转箱编号与系统台账必须实时同步。

(四)监督与职责：质量部每周抽查3次工序操作规范，设备部每月联合生产部开展设备效能评估。监督结果纳入部门绩效。

(五)协调联动：建立“工序异常快速响应机制”，生产部与质量部对接点为检验台，设备部需在接到停机报告后30分钟到场。车间晨会每日7:30召开，重点通报昨日计划达成情况。

三、生产计划下达与执行

(一)计划编制：生产部每月5日前根据《年度销售合同》编制月度生产计划，经总经理审批后下发至各班组。计划表需包含模具编号、数量、周期、优先级等要素。

1、紧急订单需单独编号，插入计划表靠前位置；

2、计划变更须留痕，原计划表作附件归档。

(二)工序执行：采用“拉动式生产”模式，前道工序完成后填写《工序流转卡》传递至下一环节，仓储部按卡片数量配送物料。

1、模具试模合格后需质量部签发《首件确认书》，方可批量生产；

2、单套模具生产间歇超过3天，需重新首检。

(三)异常管理：建立三级异常处理机制，班组→车间主任→总经理。

1、设备故障需立即停用并上报，设备部需在4小时内提出解决方案；

2、质量异常超过5件/套需暂停生产，分析原因后重新开机。

(四)进度跟踪：车间设立电子看板，实时显示各工序完成率，生产部每日汇总进度差异原因，重大滞后需在晨会上说明。

1、计划偏差超15%需修订下月计划；

2、供应商交期延误超过5天，采购部需主动协调替代方案。

四、生产管理标准与规范

(一)管理目标与核心指标：设定年度模具准时交付率≥95%、工序一次合格率≥85%、设备综合完好率≥98%目标，配套月度生产计划达成率、物料损耗率等KPI。统计口径以车间台账为准，每日汇总。

1、生产计划达成率=实际交付量/计划交付量×100%；

2、物料损耗率=损耗金额/采购总额×100%。

(二)专业标准与规范：制定《模具加工工艺文件》《模具检验规范》《设备操作规程》，标注高风险控制点及防控措施。

1、放电加工区需配备局部排风系统，操作工需佩戴防护眼镜；

2、数控机床每班次需执行班前点检，记录振动、噪音异常。

(三)管理方法与工具：采用“5S管理”强化现场，运用“看板管理”跟踪进度，使用Excel表统计异常。

1、模具周转箱需按“先进先出”原则摆放，编号与看板同步更新；

2、异常数据每月2日前汇总至质量部分析。

五、生产业务流程管理

(一)主流程设计：生产部下达计划→车间接收计划→班组编制工单→执行加工→质量检验→入库交付。各环节责任主体、标准及时限：

1、计划下达需当日内完成，车间12小时内确认；

2、首件检验需加工开始后2小时内完成。

(二)子流程说明：首件检验流程：检验员→班组长→车间主任→生产部，不合格需4小时内反馈。

1、检验员需在《首件确认单》上注明3项关键尺寸；

2、返工件需重新检验，记录追溯至原班组。

(三)流程关键控制点：模具入库前需执行“三检制”，仓储部需核对数量与状态。

1、检验员需用卡尺、高度尺等工具复核尺寸；

2、不合格品需粘贴红色标签，隔离存放。

(四)流程优化机制：每月25日召开流程分析会，对偏差超5%的环节修订标准。

1、优化方案需经车间主任确认；

2、年度修订内容需报总经理备案。

六、权限与审批管理

(一)权限设计：生产部主管（车间主任）负责月度计划调整（金额超5万元需总经理审批），班组长执行工时分配（权限至50小时/人）。

1、采购部采购模具钢材需金额超2万元时需总经理审批；

2、仓储部调拨特殊物料需车间主任签字。

(二)审批权限标准：常规采购审批路径为采购部→生产部→总经理，金额超10万元需技术部会签。

1、紧急采购需附《紧急申请单》，总经理特批；

2、审批记录需在“审批台账”中手写记录。

(三)授权与代理：授权需总经理签发《授权书》，代理最长不超过3天，交接时双方签字确认。

1、授权书需写明授权范围及有效期；

2、代理期间责任由被代理人承担。

(四)异常审批流程：紧急加急订单需附《加急说明》，生产部与总经理同步签字。

1、加急订单优先级最高；

2、完成后需在原计划表中注明原因。

七、执行与监督管理

(一)执行要求与标准：工单执行完毕需扫描二维码上传进度，检验员需在系统中录入检验结果。

1、扫描需在加工完成2小时内完成；

2、系统数据需每日核对，误差超5%需重录。

(二)监督机制设计：质量部每日巡查3次加工现场，设备部每周联合班组长检查设备状态。

1、检查需填写《现场监督记录》，包含3项关键指标；

2、发现异常需拍照存档，当日内反馈。

(三)检查与审计：每月20日质量部抽查上月数据，对偏差超10%的班组进行现场复核。

1、审计内容含工单完成率、检验记录完整度；

2、结果在车间会议上通报，问题班组需整改。

(四)执行情况报告：生产部每月3日前提交《月度执行报告》，含计划达成率、返工次数、改进建议。

1、报告需包含图表数据及文字说明；

2、总经理在报告上签字确认。

八、考核与改进管理

(一)绩效考核指标：车间主任考核指标含计划达成率（权重40%）、质量合格率（权重30%）、设备完好率（权重20%）、安全责任（权重10%），班组长考核指标含工单完成率（权重50%）、物料损耗率（权重20%）、异常上报及时性（权重30%）。评分标准为优（95%以上）、良（85%-94%）、中（70%-84%）、差（70%以下）。

1、月度考核由生产部组织，结果与绩效奖金挂钩；

2、年度考核由总经理主导，作为岗位调整依据。

(二)评估周期与方法：月度考核于次月5日前完成，采用“数据统计+现场核查”方式。

1、数据统计以车间台账为基础；

2、现场核查由质量部牵头，车间主任陪同。

(三)问题整改机制：一般问题3日内整改，重大问题5日内整改，整改后由检验员复核。

1、整改方案需包含原因分析、措施、责任人；

2、未按时整改的，责任人绩效扣减10%。

(四)持续改进流程：每月20日召开改进会议，收集建议后3日内评估，重要建议报总经理审批。

1、改进措施需在次月实施；

2、效果不明显需重新评估。

九、奖惩管理办法

(一)奖励标准与程序：模具交付提前完成（超5%）奖励班组500元，技术创新（年节约成本超1万元）奖励个人/团队1万元，违规行为界定：一般违规如物料浪费（超过2%）、较重违规如设备未点检（1次）、严重违规如发生安全事故。

1、奖励申报需在事后2周内提交，生产部审核；

2、公示于车间公告栏3天，无异议报总经理批准。

(二)处罚标准与程序：一般违规罚款50元，较重违规罚款200元，严重违规解除劳动合同。调查程序为：部门调查→告知当事人→听取申辩→审批处罚。

1、罚款从绩效奖金中扣除，当月结清；

2、处罚决定书需送达当事人。

(三)申诉与复议：员工对处罚不服可在收到决定书后3日内向总经理申诉，总经理5日内复议并出具结果。

1、申诉需书面提出，附证据材料；

2、复议结果存档于人力资源部。

十、附则

(一)制度解释权：本制度由生产部负责解释。

1、具体条款疑问需向生产部咨询；

2、解释结果备案于档案室。

(二)相关索引：

1、《模具加工工艺文件》编号：Q/MF-001；

2、《设备维护保养规定》编号：Q/SB-0