危险点控制要重三性培训课件

危险点控制要重三性培训课件CONTENTS目录01危险点控制概述02危险点的产生与分类03危险点的特点分析04危险点控制的三性要求CONTENTS目录05危险点预测与预控方法06三讲一落实与危险点控制07危险点控制实践案例分析01危险点控制概述危险点的定义与内涵01危险点的核心定义危险点是指在作业中有可能发生危险的地点、部位、场所、工器具或动作等，包含有害作业环境、危险设备及违章操作三类形态。02危险点的主要构成要素其构成要素包括直接或间接危害作业人员健康并诱发职业病的有害作业环境；接触可能导致伤害的危险设备，如转机对轮无安全罩；以及如高处作业不系安全带等违章操作行为。03危险点的产生根源危险点的产生与生产实践、特殊天气、设备缺陷、维修不善及违章作业直接相关，是多种因素共同作用的结果。04危险点的本质特征危险点具有客观实在性、潜在性、复杂多变性及可知可预防性特征，其存在不以人的主观意识为转移，但可通过科学方法识别和预防。危险点控制的重要性保障人员生命安全

危险点控制是电力生产中贯彻"安全第一，预防为主"方针，坚持"保人身、保电网、保设备"原则的重要举措，能切实有效预防和控制人身事故的发生。保护电网与设备安全

通过对危险点的分析与控制，可避免因设备缺陷、操作不当等导致的电网故障和设备损坏，保障电力系统的稳定运行。强化安全管理基础

危险点控制是安全管理的重要组成部分，落实其针对性、可操作性、知情性，有助于不断强化安全管理，为生产管理提供共同管理基础。预防事故发生的关键手段

危险点是诱发事故的隐患，通过提前预测、分析并采取措施加以防范，能将潜在危险化险为夷，是积极预防事故的有效方法，可降低I级、II级、III级危险点可能造成的严重伤害。危险点控制与安全管理的关系危险点控制是安全管理的核心环节安全管理是生产管理的重要组成部分，而危险点控制是其中的关键举措，通过识别、评估和控制作业中可能发生危险的地点、部位、场所、工器具或动作，是贯彻"安全第一，预防为主"方针，坚持"保人身、保电网、保设备"原则的具体体现。危险点控制是安全管理的基础支撑危险点具有客观实在性、潜在性、复杂多变性及可知可预防性，其控制工作为安全管理提供了具体的抓手和着力点，通过对危险点的有效管控，可以切实有效地预防和控制人身和设备事故发生，是安全管理目标实现的基础。安全管理为危险点控制提供制度保障安全管理制度，如《安规》等，是危险点控制的依据和规范。安全管理中的"三讲一落实"（讲明危险点、讲清控制方案、讲透安全规程、落实安全操作）等机制，为危险点控制的针对性、可操作性和知情性的落实提供了制度保障和组织支持。02危险点的产生与分类伴随生产实践活动产生生产实践是危险点产生的根本来源危险点是生产实践活动的必然产物，只要存在生产实践，就会相应生成危险点；当生产实践活动结束，相关危险点也随之消失。生产活动中的危险点表现形式多样包括作业中的危险地点、部位、场所、工器具或动作，如高处作业的坠落风险、机械操作的挤压风险等，均伴随生产过程产生。生产实践的动态性导致危险点变化每次作业即使任务相同，因人员、地点、工具、方式等因素不同，危险点也可能存在差异，需动态识别与控制。伴随特殊天气变化产生天气因素与危险点的关联性特殊不良天气是危险点产生的重要诱因之一，当出现暴雨、雷电、高温、大雾等极端天气时，会直接改变作业环境的安全性，从而生成新的危险点；一旦天气条件好转，此类危险点通常会随之消失。典型特殊天气诱发的危险点类型暴雨可能导致作业区域积水、设备受潮漏电；雷电易引发电气设备损坏、人员触电；高温环境易造成人员中暑、设备过热故障；大雾则会降低能见度，增加高处坠落、物体打击等风险。特殊天气危险点的动态性与应对要求由于天气状况具有实时变化的特点，伴随其产生的危险点也具有动态性，需要作业人员和管理人员密切关注天气预报及现场实际天气情况，及时调整作业计划和安全防护措施，以应对可能出现的危险。伴随生产设备制造缺陷产生制造缺陷的隐蔽性特征部分机械设备的制造缺陷需通过专业技术检验才能发现，未经检测投入使用后，在特定条件下潜在缺陷可能转化为现实危害，形成危险点。缺陷导致的典型风险类型如转机对轮无安全罩等制造缺陷，接触时易导致人员卷入伤害；高压设备焊缝缺陷可能引发爆裂风险，直接威胁作业人员安全。与事故关联的直接性设备制造缺陷是危险点产生的直接原因之一，其客观存在性决定了必须通过严格出厂检验和定期技术检测，才能提前识别并消除隐患。因维修和检验不善产生

维修不当的典型表现长期使用过程中因缺乏定期维护保养，设备逐渐形成缺陷，如转机对轮安全罩松动未及时紧固、高压管道阀门密封件老化未按期更换等，带故障运行易引发伤害事故。

检验疏漏的危害后果未按规程进行认真检查和必要试验，如拆TF机柜前未验电确认、起重设备限位器失效未检出，导致维修或作业时安全防护失效，可能造成电源接地、机械伤害等事故。

与危险点的关联性维修和检验不善是危险点产生的重要人为因素，可使设备原有安全防护功能丧失，将潜在缺陷转化为现实危害，如绝缘损坏未发现易引发触电类电气危险点。冒险违章作业直接生成

01违反《安规》的直接后果《安规》是电力系统安全工作的经验总结，对控制和避免危险点至关重要。冒险违章作业会使安全作业环境危机四伏，不仅无法控制已存在的危险点，还会生成新的危险点，是人身伤亡事故的一大根源。

02习惯性违章的事故诱发作用习惯性违章是固守旧有不良作业传统和工作习惯、违反安全规程的行为。它作为导致事故的人为因素，与危险点这一客观因素相结合，极易造成事故。

03习惯性违章制造新危险点在作业过程中，若严格遵守《安规》操作，某些作业本不存在危险点。但因习惯性违章，会人为制造出新的危险点，进而危及作业人员生命安全与身体健康。

04习惯性违章掩盖危险点存在习惯性违章者常抱侥幸心理，对作业中可能存在的危险点视而不见、听而不闻，从而掩盖其存在，增加事故发生的潜在风险。

05习惯性违章促使危险点演变为事故客观存在的危险点需具备一定条件才会演变成事故，而人的习惯性违章行为恰恰为危险点演变成事故提供了条件，加大了事故发生的可能性。

06习惯性违章扩大危险点后果危险点演变成现实危险后，若及时采取措施可控制事态、减少损失。但此时若存在习惯性违章行为，会使危险点进一步扩大，造成更为严重的后果。危险点的三级分类标准

I级危险点：可能造成二人以上死亡I级危险点是指在作业过程中，可能导致二人及二人以上死亡的潜在危险因素，属于最高等级的安全风险，需采取最严格的管控措施。

II级危险点：可能造成死亡或多人重伤II级危险点可能导致单人死亡或多人重伤的严重后果，其风险程度仅次于I级，需要制定专项防控方案并加强现场监督。

III级危险点：可能造成重伤III级危险点主要指可能导致作业人员重伤的危险因素，虽后果相对较轻，但仍需通过规范操作和防护措施降低事故发生概率。03危险点的特点分析客观实在性危险点的客观存在性生产或科学实验活动中的危险点是客观存在的，不以人的主观意识为转移。无论是否愿意承认，它都会实实在在地存在，一旦条件具备，就可能由潜在危险变为现实事故。忽视危险点的后果在具体工作中，若对潜在危险点不愿认真发现，或对已暴露的危险点视而不见，必然导致事故发生。必须从客观实际出发，承认并正视危险点的存在。应对客观实在性的原则分析作业中的不安全因素时，应从客观实际出发，有什么危险点就承认什么危险点，进而研究和采取行之有效的安全措施加以防范，杜绝回避态度和侥幸心理。潜在性

潜在性的定义危险点的潜在性是指存在于即将开展的作业过程中，不容易被人们意识到或能够及时发觉而又有一定危险性的因素，或存在于作业过程中虽明确暴露但尚未变为现实危害的因素。

未被察觉的潜在危险如3号机组大修时，自动班拆TF机柜因流压班所用机柜未停电导致电源接地，反映出班组间工作联系及拆柜前验电检查不到位，此类危险点在作业前易被忽视。

已暴露但未致害的潜在危险机组大修中锅炉厂房交叉作业存在的高处落物风险，2号电除尘工地作业人员在塔吊下行走的危险点，虽已明确存在，但未立即演变为事故，需谨慎防范。复杂多变性

复杂多变性的成因危险点的复杂性由作业实际情况的复杂性决定，每次作业因人员、场合地点、工具及作业方式不同，可能存在的危险点各异。

同一危险点的多样性表现相同的危险点可能存在于不同的作业过程中，其表现形式和潜在风险会因具体作业场景的变化而有所不同。

治理的动态性要求治理危险点的工作不能一劳永逸，需建立厂部危险点月分析、分场周分析、班组日分析的动态制度，以适应其复杂多变的特性。可知可预防性

可知性：危险点的识别路径危险点虽具有隐蔽性，但其存在可通过现场观察、流程分析、经验总结及技术检测等方式识别。例如，通过查看运行记录、巡检现场设备，可发现转机对轮无安全罩等危险设备；分析作业步骤能预判高处作业不系安全带等违章操作风险。

可预防性：风险控制的核心原则危险点的可知性为预防提供基础，通过制定针对性措施可消除或降低风险。如对I级危险点（致死2人以上）实施严格隔离与监控，对II、III级危险点采取设备改造、操作规程优化及个体防护等手段，能有效避免事故发生。

实践案例：危险点预控法的应用电力生产中，运行班提前15分钟到达现场巡检，通过“查看记录-识别隐患-制定措施”流程，对潜在危险点（如未停电设备）采取验电、设置警示标识等预防措施，可显著降低触电、设备损坏等事故概率。04危险点控制的三性要求针对性：精准识别风险

危险点的多维度识别来源危险点伴随生产实践活动、特殊天气变化、设备制造缺陷、维修检验不善及冒险违章作业而生成，需从多个维度全面识别。

危险点的三级伤害程度划分按伤害程度可划分为I级（致死2人以上）、II级（致死或多人重伤）、III级（致重伤），为风险评估提供明确标准。

关键识别方法与实践要求运行班职工应提前15分钟到达生产现场，查看运行记录、巡检岗位，结合经验法、系统法、检查表法等，精准定位作业中的潜在风险。可操作性：措施落地可行

制定具体可量化的控制标准针对危险点控制措施，需明确具体操作指标，如危险点巡检频次（班组长每日至少两次，操作人员每小时一次）、防护装备配置数量（如危害点至少配备两具氧气呼吸器）等，确保标准清晰可执行。

采用简洁易懂的操作流程将危险点控制措施转化为标准化操作步骤，避免复杂专业术语，例如在高处作业危险点控制中，明确“作业前检查安全带连接是否牢固”“作业中禁止抛掷工具”等直观操作要求，便于员工理解和执行。

配备必要的物资与技术支持为危险点控制措施落地提供物资保障，如危险点必须配备消防灭火器材、防爆电器、防雷接地装置等；同时应用现代监控设备，如在危险点安装传感器和实时监测系统，确保技术手段支持措施有效实施。

明确责任主体与执行监督机制指定危险点控制的责任人员，如班组长负责日常巡检与措施落实监督，明确“谁操作、谁负责、谁监督”；建立定期检查与考核制度，对未按措施执行的行为及时纠正，确保控制措施不流于形式。知情性：全员掌握要点

作业前安全交底机制作业前通过每日早会、周安全活动或专门会议，由班组长向全体作业人员讲明危险点、讲清控制方案、讲透安全规程，确保每位成员明确作业中的潜在风险及应对措施。

危险点告知形式多样化危险点现场必须设立明显的安全标志和安全需知牌，同时可结合安全培训教育、案例分析等方式，使员工直观了解危险点的位置、性质及预防办法。

员工参与危险点辨识鼓励员工结合自身工作经验，参与危险点分析预测，通过询问、讨论等方式，共同查找作业中可能存在的危险点，增强全员对危险点的认知和重视程度。

危险点信息记录与共享建立危险点信息记录制度，将识别出的危险点及其控制措施整理归档，便于员工随时查阅学习，实现危险点信息在班组内部的有效共享，确保全员掌握。05危险点预测与预控方法危险点预测的流程作业情况调研与信息收集分析即将开展作业的特点，回顾同类作业的经验教训，收集作业内容、工作方法、机械设备、环境、人员素质等相关信息，为危险点预测提供参照。危险点识别与分析利用每日早会、周安全活动或专门会议，将作业全过程分解为若干阶段，组织人员逐个阶段查找可能存在的危险点，可采用经验法、系统法、检查表法等方法。危险点分级评估根据可能造成伤害的严重程度，将识别出的危险点划分为I级（致死2人以上）、II级（致死或多人重伤）、III级（致重伤）三级，为后续控制措施制定提供依据。制定预控措施与方案紧紧围绕已确定的危险点，结合相关规章制度，研究制定可靠的安全防范措施，明确控制方案，确保危险点得到有效预防和控制。危险点预控法的应用

作业前危险点识别作业前通过现场勘查、流程分析、询问经验人员等方式，识别作业中可能存在的危险地点、部位、场所、工器具或动作，如高处作业的坠落风险、电气操作的触电风险等。

风险评估与分级根据危险点可能造成的伤害程度进行分级，划分为I级（致死2人以上）、II级（致死或多人重伤）、III级（致重伤），为制定针对性控制措施提供依据。

控制措施制定与实施针对识别出的危险点，结合相关规章制度，制定工程控制、管理控制、个体防护等措施，如为危险设备加装安全罩、高处作业强制系挂安全带、制定专项操作规程等，并确保措施落实到位。

作业过程监控与应急作业中对危险点进行动态监控，利用监控设备、巡检等手段确保措施有效执行。同时，针对可能发生的事故，编制应急预案并组织演练，配备应急物资，提升应对突发情况的能力。经验法在危险点预测中的运用

经验法的定义与核心思路经验法是基于过往同类作业的实践经验、事故教训及安全管理总结，对当前作业中可能存在的危险点进行识别和预测的方法，核心在于利用历史经验指导风险预判。经验法的主要操作步骤首先回顾同类作业的事故案例与安全记录，提炼常见危险点类型；其次结合当前作业的人员、设备、环境等实际情况，对比分析潜在相似风险；最后通过班组讨论补充完善预测结果。经验法的优势与适用场景优势在于操作简便、成本低，适用于常规性、重复性作业，如电力巡检、设备常规检修等场景。例如运行班职工提前15分钟到岗查看记录、巡检岗位，即是经验法在日常工作中的典型应用。经验法的局限性与弥补措施局限性在于对新设备、新工艺或复杂作业的预测能力有限，易受主观经验影响。需结合系统分析法、检查表法等其他方法，同时定期更新经验库，纳入新事故案例与技术规范，提升预测全面性。系统法与检查表法的实践

01系统法：危险与可操作性分析（HAZOP）系统法通过对工艺过程进行系统性审查，识别可能的偏差和危险。例如，对化工企业生产流程中的温度、压力等参数进行偏离分析，找出潜在风险点并制定控制措施。

02系统法的实施步骤首先确定分析范围和目标，然后组建跨专业分析团队，接着按照规定的引导词和工艺参数组合，逐一分析每个节点可能出现的偏差，最后评估风险并提出改进建议。

03检查表法的核心内容检查表法根据经验或标准制定检查表，对设备、操作、管理等方面进行全面检查。如电力行业高处作业安全检查表，涵盖安全带佩戴、作业平台稳固性等关键检查项。

04检查表法的应用要点检查表应结合实际作业特点制定，确保全面性和针对性。使用时需严格按照检查表内容逐项检查，对发现的问题及时记录并跟踪整改，避免遗漏重要危险点。06三讲一落实与危险点控制三讲一落实的定义与内涵三讲一落实的核心定义三讲一落实是指班组在组织生产工作之前，进行危险点分析控制，并由班长讲明危险点、讲清控制方案、讲透安全规程，并带领班员一起进行安全操作落实的过程。三讲的具体内容具体而言，三讲是指讲明危险点、讲清控制方案、讲透安全规程。一落实的核心要求一落实是指班组长带领班员一起进行安全操作落实，确保各项安全措施在实际作业中得到有效执行。讲明危险点：提升风险认知危险点的核心定义危险点是指在作业中可能发生危险的地点、部位、场所、工器具或动作，包含有害作业环境、危险设备及违章操作三类形态，其产生与生产实践、特殊天气、设备缺陷、维修不善及违章作业直接相关。危险点的三级伤害程度划分按伤害程度划分为I级（致死2人以上）、II级（致死或多人重伤）、III级（致重伤）三级，明确不同级别危险点的潜在危害后果。危险点的四大关键特征具有客观实在性（不以人主观意识为转移）、潜在性（不易被及时发觉或未变为现实危害）、复杂多变性（随作业人员、场合等因素变化）及可知可预防性（通过分析可识别并预防）特征。习惯性违章对危险点的影响习惯性违章会人为制造新危险点、掩盖危险点存在、为危险点演变成事故提供条件并扩大危险后果，是引发危险点的重要人为因素。讲清控制方案：明确操作规范

制定标准化作业流程针对危险点作业，需制定详细的标准化操作步骤，明确各环节操作要求、工具使用规范及安全注意事项，确保作业过程有章可循。

落实工程技术控制措施通过设计、改造、安装等工程技术手段，如危险点设置安全防护装置、防爆电器、防雷接地设施等，从源头降低危险点风险。

强化管理控制与监督检查建立危险点巡检制度，班组长每日至少巡检两次，操作人员按规定频次检查；配备监控监测设备，实时掌握危险点状态，确保措施执行到位。

规范个体防护装备使用根据危险点特性，为作业人员配备合格的个体防护装备，如安全帽、防护眼镜、防毒面具等，并明确佩戴要求和检查维护规范。讲透安全规程：筑牢制度防线

安全规程的核心地位安全规程是电力系统安全工作的经验总结，对控制和避免危险点具有至关重要的作用，是作业人员必须遵守的行为准则。

规程条款的深度解读针对危险点控制相关的规程条款，需结合实际案例进行逐条解读，明确条款制定的背景、目的及具体执行要求，确保员工理解其内在逻辑。

违章行为的危害剖析违反《安规》的冒险作业行为，会使安全作业环境危机四伏，不仅不能控制已存在的危险点，还会生成新的危险点，是人身伤亡事故产生的一大根源。

规程执行的监督与考核建立健全安全规程执行的监督检查机制，将规程遵守情况纳入员工绩效考核，对违章行为严肃处理，确保制度防线刚性约束。落实安全操作：强化执行力度严格执行作业前安全确认制度作业人员必须严格执行作业前安全确认制度，如运行班职工应提前15分钟到达生产现场，查看运行记录，巡检岗位，确认设备状态及安全措施到位后方可开始作业。规范危险点现场安全标识管理危险点现场必须设置明显的安全标志和安全需知牌，如高压设备区悬挂"当心触电"警示牌，高处作业区域设置"禁止抛物"标识，确保警示清晰醒目。加强作业过程中的动态监督检查班组长对危险点的巡检每日至少两次，操作人员每小时一次，重点检查安全措施落实情况、设备运行状态及作业人员是否遵守操作规程，及时纠正违章行为。建立健全安全操作考核奖惩机制将安全操作执行情况纳入员工绩效考核，对严格遵守规程、有效避免事故的人员给予奖励；对违章操作、导致安全隐患的行为进行处罚，强化员工安全责任意识。07危险点控制实践案例分析电力行业危险点控制案例01案例一：变电站检修触电事故预防某变电站在10kV设备检修前，通过危险点分析识别出"误触带电体"风险，采取"停电-验电-挂牌-装设接地线"四步法，同时执行"三讲一落实"，明确验电工具校验周期与监护人职责，成功避免触电事故。02案例二：高处作业坠落风险管控某电厂锅炉检修中，针对"高处坠落"危险点，实施"双保险"防护：作业人员佩戴双钩安全带并固定在独立承重绳上，同时设置安全网与临边防护栏，班组每日早会强调"安全带高挂低用"规范，全年实现高处作业零事故。03案例三：习惯性违章导致的设备损坏事件某机组大修时，流压班未通知自动班擅自带电作业，导致TF机柜电源接地。事后通过危险点再分析，完善"交叉作业联系单"制度，明确多班组协作时的停电确认流程，并将该案例纳入安全警示教育素材。化工企业危险点管控实例

有毒有害气体岗位危害点控制针对化工企业有毒有害气体岗位这一典型危害点，需编制专项应急救援预案，从业人员必须经过针对性安全教育并取证上岗。操作人员每小时巡检一次，班组长每班至少巡检两次，现场配备压力表、温度计等就地监测设施及足够数量的过滤式防毒面具和至少两具氧气呼吸器，严禁储罐超储、工艺过程超压。

危险点应急救援与现场管理化工企业危险点需编制应急救援预案，作业人员安全培训教育合格并取证后方可上岗。班组长对危险点每日至少巡检两次，现场设立明显安全标志和安全需知牌，保持畅通安全通道，配备消防水和足量消防灭火器材，使用防爆电器，设备设施设有良好防雷接地装置和防洪排水设施，现场