竖井井下升降设备技术措施培训

竖井井下升降设备技术措施培训CONTENTS目录01概述与培训目标02竖井升降系统基础知识03井下升降设备安全技术要求04四超物件运输专项措施CONTENTS目录05操作流程与安全规范06设备维护与故障处理07应急响应与事故预防08安全管理与法规依据01概述与培训目标培训目的与重要性

提升安全操作意识通过系统培训，强化作业人员对竖井井下升降设备潜在风险的认知，树立"安全第一"的操作理念，减少因疏忽或侥幸心理导致的安全事故。

规范设备操作流程确保操作人员熟练掌握升降设备的标准操作规程，包括设备检查、启动、运行、停机及应急处理等关键步骤，避免因操作不当引发设备故障或人员伤害。

保障人员生命安全针对竖井作业环境复杂、风险较高的特点，通过培训使作业人员掌握个人防护装备的正确使用方法及紧急避险技能，最大限度保障井下人员的生命安全。

提升设备运行效率使操作人员了解设备的基本构造与维护要求，能够及时发现并报告设备异常情况，配合专业维护人员进行保养，延长设备使用寿命，确保升降系统高效稳定运行。培训对象与要求

核心培训对象主要包括竖井提升机司机、信号工、把钩工、机修维保人员及相关管理人员，覆盖设备操作、维护、指挥等关键岗位。

基本资质要求操作人员需体检合格，无妨碍作业的疾病和生理缺陷，经专业培训考核合格并取得特种作业操作资格证后方可上岗。

技能掌握要求需熟悉竖井提升系统组成与工作原理，掌握设备操作规程、安全防护措施、常见故障判断与应急处理方法。

培训纪律要求培训期间需集中精力，严格遵守课堂纪律，完成理论学习与实操演练，通过考核后方可上岗作业，严禁无证操作。课程结构与学习目标课程核心模块设置

本课程包含四大核心模块：系统基础知识（设备构成、工作原理）、操作流程规范（前中后操作要点）、安全管控要求（防护装置、应急处理）、维护保养技术（日常检查、故障排除），全面覆盖竖井井下升降设备安全操作全流程。预期学习成果

通过培训，学员应掌握设备关键部件识别与功能原理，能独立完成操作前检查、标准作业流程及常见故障应急处理；熟悉《煤矿安全规程》中关于立井提升的核心条款，确保操作符合法规要求。培训考核方式

考核采用理论笔试（占比40%）与实操模拟（占比60%）相结合，理论考核涵盖安全规程与设备原理，实操考核重点评估应急制动、过卷处理等关键操作，考核合格后方可上岗。02竖井升降系统基础知识系统构成与核心功能核心设备组成竖井提升系统主要由提升机（如单绳缠绕式、多绳摩擦式）、提升容器（罐笼、箕斗、吊桶）、井架与天轮、钢丝绳、导向系统（罐道、罐耳）及信号与监控系统构成，各部件协同实现垂直运输。物料运输功能负责将井下矿石、废石等物料通过箕斗或罐笼提升至地面，同时可运输设备与材料，保障矿井生产连续性，提升效率需匹配矿井产能需求。人员升降功能通过罐笼实现井下工作人员的安全升降，严格遵循“不超载、不混运”原则，罐笼需装设防坠器，每层有效面积不小于0.18m²/人，确保人员流动安全顺畅。安全保障功能集成过卷保护、限速保护、制动装置等安全设施，实时监测提升速度、载荷、位置等参数，通过信号系统实现井口、井底与提升机房的可靠通讯，预防事故发生。提升机类型与适用条件

单绳缠绕式提升机结构简单，适用于井深小于600m的矿井，分罐笼和箕斗提升两种方式。

多绳摩擦式提升机提升稳定且效率高，适用于井深大于300m的矿井，通过摩擦力驱动提升容器升降。提升容器分类与应用场景

01罐笼：人员与混合运输专用罐笼主要用于井下工作人员、设备、材料的混合运输，具备多层结构设计，单层净高不小于1.8m，每人占有有效面积不小于0.18m²，进出口装设高度不小于1.2m的罐门或罐帘，确保运输安全。

02箕斗：矿石物料高效运输箕斗为矿石、废石等物料专用提升容器，采用定重装载方式，适用于高产量矿井的垂直运输，其结构设计注重物料装卸效率，可与自动化装载系统配合，提升能力可达数百吨每小时。

03吊桶：井筒施工临时运输吊桶主要用于竖井开凿和延伸期间的临时提升，分为单吊桶和双吊桶提升方式，桶内岩渣应低于桶口边缘0.1m，上方需设坚固保护伞，悬挂钢丝绳应配备稳绳装置，确保施工阶段物料运输安全。

04特殊场景容器选择原则井筒断面大、提升水平少的矿井宜采用双罐笼提升；深井且提升量大时优先选用多绳摩擦式箕斗；立井施工过渡期必须使用吊桶并配合双层吊盘作业，升降吊盘前需撤出下方所有人员。行业标准术语解析

竖井垂直的井筒，用于矿物的提升和人员的上下，是连接地下和地表的重要通道。

提升高度提升容器从井底升至井口的垂直距离，是确定提升设备规格的关键参数之一。

钢丝绳用于连接提升容器和卷筒的柔性部件，传递提升力，其安全性能直接关系提升系统的运行安全。

平衡锤设置在井筒底部，用于平衡提升容器的重量，减小电动机的负荷，提高提升效率。

过卷保护当提升容器超过井口或井底设定的安全位置时，通过保护装置自动断电并制动，防止事故发生的重要安全装置。03井下升降设备安全技术要求提升机设计与安装规范

设备选型技术要求依据井深、提升载荷及年产量选择提升机类型：单绳缠绕式适用于井深≤600m，多绳摩擦式适用于井深≥300m；优先选用具备智能控制与安全监测功能的设备，确保传动系统灵活可靠。

结构强度设计标准卷筒边缘高出最外层钢丝绳高度不小于钢丝绳直径的2.5倍，筒壳外装设衬木并刻绳槽以保证钢丝绳排列整齐；制动装置制动力矩不得小于实际提升最大静力矩的3倍，提升减速度≤5m/s²，下放减速度≥1.5m/s²。

安装施工规范要点严格按说明书安装主机、钢丝绳、天轮等部件，确保位置准确、连接牢固；天轮到卷扬机卷筒的钢丝绳最大偏差不超过130′，导向滑轮与卷筒轴心保持垂直，钢丝绳在卷筒上保留不少于3圈摩擦圈。

安全装置配置要求必须装设可靠的制动装置、防过卷装置、深度指示器及限速装置；提升人员的单绳罐笼需配备防坠器，罐门高度≥1.2m，罐内每人有效面积≥0.18m²，确保各装置动作灵敏、信号传输准确。钢丝绳安全技术参数钢丝绳直径标准罐道钢丝绳直径应不小于28mm，防撞钢丝绳直径应不小于40mm，确保承载能力满足竖井提升安全要求。刚性系数要求每根罐道钢丝绳的最小刚性系数应不小于500N/m，保证提升过程中容器运行稳定，减少晃动。张紧力控制各罐道钢丝绳张紧力相差应控制在5%〜10%之间，且内侧张紧力大于外侧，以维持系统平衡。断丝与磨损标准在一个捻距内断丝超过15%或表面钢丝磨损超过50%时，钢丝绳必须立即更换，严禁继续使用。安全保护装置配置要求01制动装置制动装置需满足工作制动和安全制动要求，制动力矩不得小于实际提升最大静力矩的3倍；下放重物时安全制动减速度不小于1.5米/秒²，提升重物时减速度不大于5米/秒²，确保制动灵敏可靠。02防过卷保护装置当提升容器超过井口或井底设定安全位置时，装置自动断电并制动，防止过卷事故发生，是保障提升系统安全的关键装置之一。03限速保护装置用于防止提升机超速运行，确保提升速度在规定范围内，当速度超过设定值时，能及时发出信号并采取制动措施，保障提升过程安全。04过负荷保护装置该装置能监测提升载荷，当提升载荷超过额定值时，立即动作切断电源或发出报警信号，避免因超载导致设备损坏或安全事故。井筒导向与间隙标准

型钢罐道间隙要求型钢罐道不采用滚轮罐耳时，滑动导向槽每侧间隙不应超过5mm；采用滚轮罐耳时，滑动导向槽每侧间隙应保持10~15mm。

木罐道间隙要求木罐道每侧间隙不应超过10mm，其一侧磨损超过15mm时必须更换。

钢丝绳罐道间隙要求钢丝绳罐道导向器内径应比罐道绳直径大2~5mm，罐道钢丝绳直径应不小于28mm，防撞钢丝绳直径应不小于40mm。

导向系统磨损更换标准导向槽一侧磨损超过8mm、型钢罐道任一侧壁厚磨损超过原厚度的50%、钢丝绳罐道表面钢丝在一个捻距内断丝超过15%时，必须及时更换。04四超物件运输专项措施四超物件界定标准超长物件界定凡物料或设备长度超过罐笼高度的，定义为超长物件。运输此类物件需特别注意井筒内空间限制及与井壁的安全距离。超宽物件界定所装物件宽度超过罐笼宽度的，视为超宽物件。运输前需确认罐笼宽度参数，必要时对物件进行拆解或定制运输方案。超高物件界定物件高度超出矿车车沿0.2m及以上的，属于超高物件。装载时需严格控制高度，防止与井口、井底设施发生碰撞。超重物件界定运送物件的载重量超过绞车（机车）或钢丝绳允许载荷量的，判定为超重物件。必须严格按照设备额定载荷运输，严禁超载。装载与固定技术要求装载量限制标准严格按照罐笼或箕斗的额定载重量和最大载人数量装载，严禁超载。罐笼内每人占有的有效面积应不小于0.18m²，具体人数限制需在井口公布。物料装载规范物料装载时，岩渣应低于吊桶口边缘0.1m，长物件需牢固绑在吊桶梁上。严禁在罐笼同一层内人员和物料混合提升，升降无轨胶轮车时仅限司机一人留在车内。固定装置技术要求使用新钢丝绳插制不小于2.5个捻距的双绳套连接设备，连接处采用连接环并拧紧满帽。矿车进罐后须用安全卡卡紧、刹好车，防止车轮滚动。“四超”物件特殊处理超长、超宽、超高、超重物件需制定专项运输方案，检查固定点承载力与物件重量匹配性，采用手拉葫芦等专用工具装卸，严禁歪拉斜吊。提升运输操作规范操作前准备要求操作人员必须持证上岗，上岗前检查个人防护装备（安全帽、防护鞋、手套等）是否完好；检查提升机、钢丝绳、信号装置、制动系统等关键部件，确认液压站、润滑站油位油量充足，电气系统无漏电、接地良好。标准操作流程根据井口信号确定提升方向和类别（提人、矿石、设备等），启动润滑站和液压站至工作压力；逐级扳动主令手柄同时缓慢松开工作闸实现启动加速，等速运行时稳住手柄，到达减速点后逐级操作主令手柄增加电阻并配合工作闸减速，到达停车位置将主令手柄拉至零位、工作闸全抱闸停车。运行中监控要点司机实时观察操作台电流、电压、信号指示及工控机监视画面触点动作；副司机检查主轴承、变速箱、电机声音、振动、温度，主机地脚螺丝，液压油及润滑油温度，高压柜等设备有无爬电或火花。特殊情况处理提升容器超限时，过卷保护装置自动断电并制动；发生故障时立即按下急停按钮，切断电源，向调度汇报并启动应急预案；运输“四超”物件（超长、超宽、超高、超重）时，须制定专项措施，检查连接装置，缓慢运行并设专人指挥。安全警戒与人员协调

井口警戒区域设置提升作业期间，井口及各中段井口必须设置明显警戒标志，严禁非作业人员进入。井筒垂直投影区域10米内划为警戒区，由专人值守。

上下井人员协调机制提升前由信号工与井口、井底值班人员确认上下井人数及物料类型，通过电话或对讲机建立"三方确认"制度（信号工、绞车司机、把钩工）。

交叉作业安全管控井筒内同时进行提升与检修作业时，必须采用"时空隔离"措施，检修区域上方30米设置防护吊盘，提升容器运行速度降至0.5m/s以下。

紧急撤离路线规划作业现场需绘制清晰的紧急撤离路线图，每个作业点配备应急照明和救生索系统，每月组织1次撤离演练，确保全员熟悉逃生路径。05操作流程与安全规范操作前准备与检查人员资质与状态确认操作人员必须经专业培训考核合格并取得特种作业操作资格证，严禁无证操作。上岗前需确保精神状态良好，严禁酒后、疲劳或带病作业。个人防护装备检查作业人员必须正确佩戴安全帽、防护鞋、防护手套等个人防护装备，检查装备完好性，确保无破损、失效情况。设备核心部件检查检查提升机（绞车）的卷筒、减速器、电动机、制动系统（工作闸、安全闸）等关键部件，确保无异常声响、漏油、松动等现象；检查钢丝绳磨损、断丝情况，确保在安全范围内，绳端固定牢固。安全装置功能测试测试过卷保护、限速保护、紧急制动等安全装置的灵敏性和可靠性；检查信号系统（声、光信号）是否畅通准确，确保井口、井底与提升机房通讯正常。作业环境清理与确认清理提升设备周围及井筒作业区域的障碍物，确保通道畅通；检查井口、井底安全门、阻车器等设施是否完好，确认作业环境无潜在安全隐患。标准操作步骤分解操作前准备

检查设备是否正常，包括提升机、钢丝绳、安全装置等，确保无故障和隐患；清理工作区域，确保无杂物；确认电源正常，送上高压开关柜隔离开关、油开关，合上辅助柜闸刀开关、控制电源、液压站电源及润滑站电源开关，按下UPS不间断电源开关，合上动力制动电源开关并打到工作位置。操作步骤

根据井口信号，确定开车方向和提升类别（提人、矿石、设备、材料、炸药、检修）；启动润滑站和液压站，使液压站压力达到调定工作压力；司机逐级扳动主令手柄，同时将工作闸手柄慢慢推向位置实现启动逐级加速；速度到达最大工作转速时稳住主令手柄实现等速运行；运行至减速点时，操作台减速指示灯亮，司机逐级操作主令手柄，增加转子回路电阻，同时操作工作闸手柄使速度逐渐下降；到达停车位置时，井架上停车开关动作，将主令手柄拉至零位，工作闸手柄拉至全抱闸位置施闸停车。监控与调整

操作过程中，司机随时观察操作台电流、电压、信号指示是否正常，工控机显示屏监视画面中各触点动作是否正常；副司机检查主轴承、变速箱电机声音、振动、温度，主机地脚螺丝有无松动，液压油及润滑油温度，高压柜、换向柜等运行是否正常及有无爬电声音或火花，及时调整参数和状态。操作记录

每次操作后，记录关键数据和异常情况，如提升载荷、运行时间、速度变化、设备异常声响及故障处理情况等，以作为后续设备维护和安全分析的依据。信号系统使用规范

01信号发送基本要求信号工必须经技术、安全考试合格并取得特种作业操作资格证后方可上岗作业。必须按规定迅速、准确、清楚地发出信号，不准用电铃当电话用，保证电话、电铃、信号指示畅通。

02信号种类及含义提升系统应设有工作执行信号、提升种类信号（如提人、矿石、设备、材料、炸药、检修）和事故信号，各类信号含义需在井口公示，确保操作人员明确。

03信号与安全装置联锁要求井口、井底和中间运输巷的安全门必须与罐位和提升信号联锁：罐笼到位并发出停车信号后安全门才能打开；安全门未关闭，只能发出调平和换层信号，但发不出开车信号；安全门关闭后才能发出开车信号。

04信号系统检查与维护每班应对信号装置进行检查，确保声、光信号清晰可靠。井筒内每个作业地点，均应设有独立的声、光信号系统和通讯装置通达井口，掘进与砌壁平行作业时，从吊盘和掘进工作面发出的信号应有明显区别。

05特殊作业信号规定升降爆破器材时，负责运输的爆破作业人员应通知中段（水平）信号工和提升机司机，并跟罐监护。检修、检查井筒时，容器上应设置专用信号，地表及各中段井口须设警戒线。特殊工况操作要求

“四超”物件提升操作规范超长（超过罐笼高度）、超宽（超过罐笼宽度）、超高（超出车沿0.2m）、超重（超过绞车/钢丝绳允许载荷）物件提升前，须由专业人员检查绞车、钢丝绳、信号系统，采用新钢丝绳制作双绳套（插编不小于2.5个捻距），经检验合格后方可使用。

井筒检修作业安全措施人员在空提升容器顶盖上作业时，必须在保护伞下操作，佩戴安全带并牢固绑在提升钢丝绳上，升降速度不超过0.3米/秒，容器设置专用信号，地表及各中段井口设警戒线。

爆破器材运输操作要求升降爆破器材时，爆破作业人员须通知信号工和提升机司机并跟罐监护；严禁在罐笼同一层内人员和爆破器材混合提升，且应严格遵循定重装载和限速规定。

应急故障处理操作要点运行中发生过卷过放时，立即检查控制回路及极限开关灵敏度；电动机温度异常或并联套开焊时，须停机监测并及时处理；钢丝绳断裂时，启动紧急制动并按预案疏散人员。06设备维护与故障处理日常检查与维护要点

每班检查项目检查设备各部件完好性与清洁度，确保安全装置灵敏可靠；确认润滑点油量充足，无渗漏现象；验证信号系统（电话、电铃、指示灯）通讯畅通准确。

定期润滑与换油规范按计划补充机械油，轴承注油周期不超过7天，液压站油位保持在刻度线2/3以上，油质需符合设备说明书要求，避免混用不同型号润滑油。

关键部件专项检测每日检查钢丝绳磨损情况，断丝数在一个捻距内不超过10%；每周检测制动系统制动力矩，确保不小于实际提升最大静力矩的3倍；每月校验深度指示器误差不超过±50mm。

维护记录与问题处理建立设备维护台账，详细记录检查时间、项目、结果及处理措施；发现异常（如电机温度超过80℃、异响、漏油）立即停机，上报并由专业人员维修，严禁带病运行。常见故障诊断方法过卷过放故障诊断检查控制回路是否正常，确保极限开关灵敏有效。重点排查深度指示器传动机构是否卡滞，过卷保护装置传感器位置是否准确，及时清理开关触点灰尘。电动机故障诊断实时监测电机温度，若温度异常升高，检查电机轴承润滑情况及定子绕组绝缘电阻。对于并联套开焊故障，通过听电机运行声音是否存在异响，结合振动检测数据综合判断。钢丝绳故障诊断定期检验钢丝绳磨损程度，使用游标卡尺测量直径，若磨损超标或在一个捻距内断丝超过10%（单绳缠绕式）或15%（多绳摩擦式），应立即更换。检查绳端固定装置是否松动、变形。制动系统故障诊断测试制动装置制动力矩，确保不小于实际提升最大静力矩的3倍。检查液压站油位、油压是否正常，制动闸瓦磨损情况，若闸瓦厚度小于原厚度的50%或出现裂纹，需及时更换。钢丝绳维护与更换标准

日常检查要点每班检查钢丝绳磨损、断丝、锈蚀情况，重点关注绳端固定处及临界段（如卷筒缠绕层转换处）。检查润滑状况，确保油脂均匀覆盖，无干结或过量堆积。

定期检测要求每月进行钢丝绳直径测量，每季度将临界段钢丝绳串动四分之一绳圈位置。按《煤矿安全规程》规定，定期进行破断拉力试验，确保安全系数不低于提升设备设计要求。

报废更换标准钢丝绳在一个捻距内断丝超过15%、表面钢丝磨损超过50%（封闭钢丝绳）、局部扭曲或变形严重时必须立即更换。罐道钢丝绳直径小于28mm或防撞钢丝绳直径小于40mm时需强制报废。

维护保养规范定期对钢丝绳进行清洁和润滑，使用专用钢丝绳润滑脂，润滑前需清除表面污垢。保持卷筒上至少缠留3圈钢丝绳作为安全圈，防止绳头固定处受力过大。制动系统调试与校验

制动力矩调试标准工作制动和安全制动的制动力矩不得小于实际提升最大静力矩的3倍；下放重物时安全制动减速度不小于1.5米/秒²，提升重物时减速度不大于5米/秒²。

制动装置灵敏性校验检查制动装置动作是否敏捷可靠，确保传动杆件无变形、裂纹，紧固件无松动，液压站压力达到调定工作压力，制动闸瓦与制动轮接触良好。

安全制动性能测试模拟紧急情况进行安全制动试验，确保提升机能快速平稳制动，制动距离符合规定，防止过卷、超速等事故发生，试验结果需记录存档。

定期校验周期要求制动系统应每班检查一次，每周由车间设备负责人检查一次，每月由矿机电科长（机械工程师）检查一次，确保制动性能持续可靠。07应急响应与事故预防应急预案制定与演练

应急组织机构与职责明确应急指挥小组、抢险救援组、通讯联络组、医疗救护组等职责分工，确保突发事件时各岗位人员快速响应、协同配合。

常见突发情况应急处置流程针对提升设备故障、钢丝绳断裂、人员被困、火灾等突发情况，制定详细的应急处置步骤，包括现场报警、人员疏散、设备停运、抢险救援等关键环节。

应急救援物资储备与管理配备必要的应急救援物资，如急救箱、灭火器、备用钢丝绳、应急照明设备等，并定期检查维护，确保物资完好有效，存放位置明确易取。

应急演练计划与实施制定年度应急演练计划，定期组织桌面推演和实战演练，模拟不同类型事故场景，检验应急预案的可行性和人员应急处置能力，演练后及时总结评估并改进预案。紧急停车操作流程

紧急停车触发条件当出现提升容器过卷/过放、钢丝绳异常抖动或断裂、制动系统失效、电机冒烟、井下发生火灾或瓦斯超限等危及安全的情况时，必须立即执行紧急停车。紧急停车操作步骤立即将主令控制器手柄拉至零位，同时迅速将工作闸手柄推向全抱闸位置实施紧急制动；按下操作台急停按钮，切断主电源；立即通过信号系统向井口、井底发出紧急停车信号。停车后的应急处置停车后，司机应立即检查提升机及相关设备状态，确认制动是否可靠；通过通讯系统向调度室及相关岗位报告事故情况；在未查明原因并排除故障前，严禁重新启动提升机。人员疏散与现场保护若因紧急停车导致人员被困或存在安全威胁，应立即启动应急预案，组织人员按预定疏散路线撤离；保护好事故现场，严禁无关人员进入，为后续事故调查提供依据。典型事故案例分析

01违规操作导致过卷事故某矿井提升机司机未确认信号擅自启动设备，导致罐笼过卷碰撞井架，造成钢丝绳断裂、设备损坏，所幸未造成人员伤亡。事故原因是操作人员违反“信号不清不开车”规定，且安全保护装置未及时触发。

02设备维护不当引发坠落事故某矿因未定期检查提升钢丝绳，钢丝绳在一个捻距内断丝超过15%仍继续使用，最终在提升过程中断裂，罐笼坠落井底，造成3人死亡。该事故暴露了日常维护中对钢丝绳检查的严重缺失。

03安全装置失效导致超载事故某竖井提升系统超载保护装置故障未及时修复，提升物料时超载运行，导致绞车电机烧毁、制动系统失效，罐笼卡在井筒中间。经抢修后未造成人员伤亡，但影响生产3天，直接经济损失50万元。风险辨识与预防措施提升设备风险辨识包括提升机制动系统失灵、钢丝绳磨损断丝、卷筒缠绳异常、安全保护装置失效等风险。需重点关注制动装置制动力矩不足、钢丝绳在一个捻距内断丝超过15%、卷筒边缘高度小于钢丝绳直径2.5倍等问题。井筒环境风险辨识涵盖井壁失稳、有毒气体泄漏（如硫化氢）、积水、照明不足、通风不良等风险。例如，在流砂、淤泥等不稳固含水层施工时，易发生井壁砂土流失导致空帮；井下瓦斯浓度超标可能引发爆炸。操作过程风险辨识包含超载运行、信号传递错误、违章操作（如未确认信号开车）、人员与物料混合提升等风险。如罐笼超载运行、提升机司机精力不集中误操作、同一层罐笼同时升降人员和物料等均属高风险行为。设备维护预防措施定期检查提升机各部件，制动系统每月调试确保制