《物流成本管理》课件-第9章装卸成本管理

《物流成本管理（第6版）》配套PPT第9章装卸成本管理1第1节装卸成本的构成掌握装卸成本计算对象的确定原则/选择方式理解装卸成本计算单位的多样性与适用范围学习目标熟悉装卸成本项目的两大类别及各具体项目的内容模块构成成本计算对象、计算期与计算单位案例分析装卸成本项目练习题及答案/小结成本计算对象、计算期与计算单位（1/2）成本计算对象基础分类：专营装卸企业、运输兼营装卸企业可按“机械装卸作业”和“人工装卸作业”分别作为成本计算对象。简化情形：以机械装卸为主时可不单独核算人工装卸成本；以人工装卸为主时可不单独核算机械装卸成本。港口企业细化：采用综合计算对象时，可分“操作过程”“货种”计算，需合理划分操作过程、选择费用分配标准。成本计算对象、计算期与计算单位（2/2）成本计算期

通常以“月”为单位，按日历月、季、年计算各类装卸业务成本，确保成本核算的周期性和规律性。成本计算单位（多样性特点）：可采用包装/运输单元（箱、桶、托盘等）、重量单位（吨、千操作吨）、装卸次数等，需结合成本计算与控制要求选择。特定业务单位：集装箱装卸业务为“标准箱”；港口企业装卸成本一般为“千操作吨”（一吨货物完成一个完整装卸过程计为一个操作量）。（1）工资工资指按规定支付给装卸工人、装卸机械司机的计时工资、计件工资等。（2）职工福利费（3）燃料和动力费（4）轮胎费（5）修理费修理费指为装卸机械和装卸工具进行维护和小修所发生的工料费用等（6）折旧费折旧费指装卸机械按规定计提的折旧费（7）工具费工具费指装卸机械耗用的工具费，包括装卸工具的摊销额和工具的修理费（8）租费（9）劳动保护费（10）外付装卸费外付装卸费指支付给外单位支援装卸工作所发生的费用（11）事故损失费（12）其他费用其他费用指不属于以上各项目的其他装卸直接费用。装卸成本项目(装卸直接费用)装卸成本项目(营运间接费用)01定义营运中发生的、不能直接计入各装卸成本计算对象的装卸作业部门经费。02内容：装卸作业部门非直接生产人员工资及福利费、办公费、水电费、折旧费等（不含企业管理费用）。案例背景某港口企业主营货物装卸业务，既有机械装卸也有人工装卸，其中机械装卸占比约85%。202×年8月发生如下费用：装卸机械司机工资50万元职工福利费7万元装卸机械燃料费12万元机械修理费8万元装卸部门办公费2万元外付人工装卸费5万元案例分析1/2案例问题与解答成本计算对象选择：因机械装卸为主，可主要以“机械装卸作业”为成本计算对象，人工装卸费用并入核算或简化处理。费用分类归属：工资50万、福利费7万、燃料费12万、修理费8万、外付装卸费5万计入“装卸直接费用”；办公费2万计入“营运间接费用”。案例分析1/21.某集装箱装卸企业202×年9月完成装卸作业5000标准箱，发生装卸机械折旧费15万元、轮胎翻新费3万元、集装箱装卸工具摊销费2万元。判断上述费用分别属于哪个成本项目？成本计算单位是什么？2.某运输兼营装卸的企业，人工装卸作业占比90%，该企业应如何确定装卸成本计算对象？

练习题（1/2）答案要点折旧费15万属于“装卸直接费用-折旧费”，轮胎翻新费3万属于“装卸直接费用-轮胎费”，工具摊销费2万属于“装卸直接费用-工具费”；成本计算单位是“标准箱”。因人工装卸为主，可将“人工装卸作业”作为主要成本计算对象，机械装卸作业费用可不单独核算，并入人工装卸成本。练习题（2/2）核心要素梳理：装卸成本核算需明确“对象、计算期、单位”三大要素——对象按作业类型（机械/人工）划分，计算期以月为单位，单位结合业务特点选择（如千操作吨、标准箱）。成本项目框架：分为装卸直接费用（12项具体内容，直接归属成本对象）和营运间接费用（装卸部门经费，需分配计入），两类费用共同构成完整的装卸成本。实践意义：准确把握成本构成是装卸成本核算、控制与优化的基础，可帮助企业针对性降低高占比费用（如燃料费、修理费），提升装卸作业经济效益。小结《物流成本管理（第6版）》配套PPT第9章装卸成本管理2第2节装卸成本核算--从基础到实战理解装卸成本费用归集与分配的各项内容掌握单位成本/成本降低额/成本降低率的计算方法学习目标能够对实际案例中的装卸成本进行核算与分析模块构成装卸成本费用的归集与分配案例分析装卸单位成本/成本降低额/降低率的计算练习题及答案/小结装卸成本费用的归集与分配（1/12）装卸成本费用构成图示（人工装卸成本构成）装卸成本费用的归集与分配（2/12）工资及职工福利费在实行计件工资制的企业中，应付工人的计件工资计算方式为职工完成的合格品数量乘以计件单价。例如，某月工人张某装卸A货物1200件，计件单价2元，装卸B货物600件，计件单价1.8元，其工资为1200×2+600×1.8=3480元。另一种计算方式是将月份内装卸完成的各种货物折合为定额工时数，乘以小时工资率。职工福利费一般按照工资总额的一定比例计提，用于职工的各项福利支出，如医疗补贴、困难补助等。装卸成本费用的归集与分配（3/12）燃料和动力费每月终了，企业会依据油库转来的装卸机械领用燃料凭证，仔细计算出实际消耗的燃料数量与金额，将其准确计入装卸成本。例如，某物流公司装卸队在12月领用装卸过程用的燃料53400元，其中机械装卸队48000元，

人工装卸队5400元，当月燃料成本差异率为2%，将及时入账处理。装卸成本费用的归集与分配（4/12）轮胎费由于装卸机械的轮胎磨耗与行驶里程无明显关系，所以其费用处理方式较为特殊。一般情况下，在领用新胎时，可将其价值直接计入成本。例如，某公司机械装卸队在12月领用外胎3200元，材料成本差异率为5%，领用内胎、垫带750元，材料成本差异率为4%,机械装卸队送保养场零星修补轮胎，分配修补费用260元，支付翻新费用1000元，按照规定计入装卸成本。装卸成本费用的归集与分配（5/12）修理费若维修工作由专职装卸机械维修工或维修班组负责，那么维修所产生的工料费，可直接计入装卸成本。装卸机械在运行和装卸操作过程中耗用的机油、润滑油以及装卸机械保修领用周转总成的价值，直接计入装卸成本。例如，某物流公司机械装卸队在12月保养修理装卸机械领用备品配件、润料及其他材料6000元，当月材料类的成本差异率为4%，将如实计入装卸成本。装卸成本费用的归集与分配（6/12）折旧费折旧是指装卸机械由于在使用过程中发生损耗，而定期逐渐转移到装卸成本中的那一部分价值。常见的折旧计算方法有平均年限法、工作量法和加速折旧法。平均年限法是按固定资产使用年限平均计算折旧；工作量法是按实际工作量计提折旧；加速折旧法包括双倍余额递减法和年数总和法等，前期计提折旧较多，后期较少。装卸成本费用的归集与分配（7/12）工具、劳动保护费装卸机械领用的随车工具、劳保用品和耗用的工具，在领用时可将其价值一次计入成本。例如，某装卸队领用一批价值5000元的随车工具和劳保用品，在领用当月，就会将这5000元直接计入装卸成本。装卸成本费用的归集与分配（8/12）租费按照合同规定，企业需将本期成本应负担的装卸机械租金计入装卸成本。这体现了成本核算的权责发生制原则，只要是本期应承担的费用，无论是否实际支付，都应计入本期成本。例如，企业与租赁公司签订合同，租用一台装卸机械，每月租金10000元，那么每月都要将这10000元租金计入装卸成本，确保成本核算的准确性和及时性。装卸成本费用的归集与分配（9/12）外付装卸费外付装卸费在费用发生和支付时直接计入装卸成本。当企业因自身装卸能力不足或其他原因，需要委托外部单位进行装卸作业时，所支付的装卸费用就属于外付装卸费。例如，某企业在货物高峰期，委托专业装卸公司进行装卸作业，支付费用20000元，这笔费用在支付时就会直接计入装卸成本，反映企业当期装卸业务的实际支出。装卸成本费用的归集与分配（10/12）事故损失月终将应由本期装卸成本负担的事故净损失，结转计入本期装卸成本。在装卸作业过程中，可能会发生各种事故，如货物损坏、人员伤亡等，扣除保险赔偿等后的净损失，应计入当期装卸成本。例如，某装卸队在作业中发生一起货物损坏事故，损失金额为50000元，保险公司赔偿30000元，剩余20000元净损失在月终时会结转计入本期装卸成本。装卸成本费用的归集与分配（11/12）其他费用由装卸基层单位直接开支的其他费用，在发生和支付时，直接计入成本。这些费用可能包括办公费、差旅费等与装卸作业直接相关的零星支出。例如，装卸基层单位购买办公用品花费1000元，支付员工出差费用2000元，这些费用在发生和支付时，会直接计入装卸成本，全面反映装卸作业的成本构成。装卸成本费用的归集与分配（12/12）间接费用装卸基层单位在组织经营管理方面发生的、不直接与装卸作业相关的各项费用，先通过“营运间接费用”账户汇集。月终时，按机械装卸和人工装卸的直接费用比例，将汇集的营运间接费用分配计入机械装卸成本和人工装卸成本。营运费用分配率/分配表机械装卸成本人工装卸成本装卸成本费用的归集与分配（12/12）例如，某装卸基层单位在一个月内发生营运间接费用50000元，当月机械装卸直接费用为80000元，人工装卸直接费用为120000元。按照比例计算，机械装卸成本应分配20000元，人工装卸成本应分配30000元。分配率=50000/200000=25%机械装卸成本分得20000人工装卸成本分得30000装卸单位成本的计算装卸单位成本装卸单位成本是衡量企业装卸成本效益的关键指标，它反映了完成单位装卸作业量平均耗费的成本。计算公式为：装卸单位成本（元/千操作吨）=装卸成本总额（元）÷装卸作业量（千操作吨）。例如，某港口企业本月装卸成本总额为500000元，装卸作业量为100千操作吨，那么该企业本月的装卸单位成本=500000÷100=5000元/千操作吨。作业量（103t）装卸成本总额500000元单位装卸成本5000元0100装卸成本降低额的计算1/20123本期装卸作业量装卸成本降低额上年装卸单位成本本期装卸单位成本计算公式有两种：公式一：装卸成本降低额=上年装卸单位成本×本期装卸作业量-本期装卸成本总额；公式二：装卸成本降低额=（上年装卸单位成本-本期装卸单位成本）×本期装卸作业量。装卸成本降低额的计算2/2假设某企业上年装卸单位成本为4500元/千操作吨，本期装卸作业量为120千操作吨，本期装卸成本总额为540000元。按照公式一计算：装卸成本降低额=4500×120-540000=0元；按照公式二计算：先算出本期装卸单位成本=540000÷120=4500元/千操作吨，装卸成本降低额=（4500-4500）×120=0元。这表明该企业本期装卸成本与上年相比，既没有节约也没有超支。若计算结果为正值，则表示装卸成本节约额，说明企业在成本控制方面取得了成效；若为负值，则表示装卸成本超支额，企业需要反思成本管理策略，找出导致成本增加的因素并加以改进。装卸成本降低率的计算1/2装卸成本降低率是将装卸成本降低额与按本期装卸作业量计算的上年装卸成本水平相比的比率，它是衡量装卸成本降低幅度的关键指标。计算公式同样有两种：装卸成本降低率=装卸成本降低额÷(上年装卸单位成本×本期装卸作业量）×100%装卸成本降低率=（上年装卸单位成本-本期装卸单位成本)÷上年装卸单位成本×100%装卸成本降低率的计算2/2继续以上述企业为例，因为装卸成本降低额为0元，所以:按照公式一计算:装卸成本降低率=0÷（4500×120）×100%=0%；按照公式二计算:装卸成本降低率=（4500-4500）÷4500×100%=0%。该指标在评估成本降低幅度中作用显著，通过分析装卸成本降低率，企业可以清晰地了解成本降低的程度。如果装卸成本降低率较高，说明企业在成本控制方面效果显著，采取的措施有效；反之，如果降低率较低甚至为负数，企业就需要重新审视成本管理措施，加大成本控制力度，通过优化作业流程、提高设备利用率、降低人工成本等方式，努力降低装卸成本，提高企业的经济效益和竞争力案例1/6企业背景某物流公司成立于2010年，总部位于上海，是一家专注于提供综合物流服务的企业，业务涵盖仓储、运输、装卸搬运以及配送等多个领域。公司拥有自有仓库面积达50000平方米，分布在全国主要城市的物流节点；自有运输车辆200余辆，包含不同载重量的货车，以满足不同货物的运输需求。在装卸业务方面，公司配备了专业的装卸机械，如叉车、起重机等50余台，同时拥有经验丰富的装卸工人200人，分为机械装卸队和人工装卸队，机械装卸队主要负责大型货物和批量货物的装卸，人工装卸队则侧重于小型、精细货物以及需要人工辅助的装卸作业。案例2/6成本核算过程工资及职工福利费：机械装卸队司机及助手月工资总计50000元，保修工人工资10000元；人工装卸队月工资60000元，保修工人工资15000元；队部管理人员工资20000元。职工福利费按照工资总额的14%计提。根据“工资结算表”编制工资及职工福利费汇总表，直接计入各类装卸成本。燃料和动力费：某月，公司装卸队领用装卸过程用的燃料60000元，其中机械装卸队领用50000元，人工装卸队领用10000元，当月燃料成本差异率为3%。机械装卸队机械操作耗用电力，已付或应付电费3000元。其他核算事项本案例从略。案例3/6本月该企业完成机械装卸作业量为150千操作吨，人工装卸作业量为90千操作吨。计算各项成本指标：装卸单位成本：机械装卸总成本=50000+10000+7000+1400+50000+1500+3000+4000+160+800+40+6000+300+3000+39600+5000+8000+15000+4000+5000+8000=205800元，机械装卸单位成本=205800÷150=1372元/千操作吨。

人工装卸总成本=60000+15000+8400+2100+10000+300+2000+100+1000+4000=100900元，人工装卸单位成本=100900÷90≈1121.11元/千操作吨。案例4/6装卸成本降低额：假设上年机械装卸单位成本为1400元/千操作吨，人工装卸单位成本为1150元/千操作吨。机械装卸成本降低额=1400×150-205800=14200元。人工装卸成本降低额=1150×90-100900=2600元。装卸成本降低率：机械装卸成本降低率=14200÷（1400×150）×100%≈6.76%。人工装卸成本降低率=2600÷（1150×90）×100%≈2.54%。案例5/6结果分析1.成本数据解读：从装卸单位成本来看，机械装卸单位成本为1372元/千操作吨，人工装卸单位成本为1121.11元/千操作吨，人工装卸单位成本相对较低。这可能是由于机械装卸设备的购置、维护和折旧等成本较高，而人工装卸虽然工资支出相对较少，但效率可能相对较低。从成本降低额和降低率来看，机械装卸和人工装卸都实现了成本降低，机械装卸成本降低额为14200元，降低率为6.76%；人工装卸成本降低额为2600元，降低率为2.54%。这表明公司在成本控制方面取得了一定成效。

案例6/6经验总结：公司通过合理安排装卸作业，优化人员和设备配置，提高了装卸效率，从而降低了成本。例如，在业务高峰期，合理调配机械装卸和人工装卸的任务量，避免了设备闲置和人员浪费。加强了对各项费用的管理和控制，如严格控制燃料消耗、合理安排修理计划等，有效降低了费用支出。改进建议：进一步优化装卸流程，提高机械化作业程度，降低人工成本。可以引入更先进的装卸设备和技术，提高装卸效率和质量。加强对设备的维护和保养，延长设备使用寿命，降低设备维修成本和折旧成本。建立完善的成本核算和分析体系，实时监控成本变动情况，及时发现问题并采取措施加以解决。练习题（1/3）计算：1.选择题：装卸机械领用的随车工具，在领用时应（）。A.一次计入成本B.分月摊销计入成本C.先计入待摊费用D.先计入预提费用2.问答题：简述影响装卸机械折旧的因素有哪些？并阐述平均年限法计算折旧的原理。

练习题（2/3）选择题答案：A。解析：装卸机械领用的随车工具、劳保用品和耗用的工具，在领用时可将其价值一次计入成本，所以选A选项。B选项分月摊销一般针对价值较大、使用期限较长的资产；C选项待摊费用是先支出后分摊；D选项预提费用是预先提取但尚未支付的费用，均不符合随车工具领用的成本核算方式。练习题（3/3）问答题答案：影响装卸机械折旧的因素主要有装卸机械使用年限、原值、固定资产净残值率和计提折旧的起止时间。平均年限法计算折旧的原理是将固定资产的应计折旧额均衡地分摊到固定资产预计使用寿命内，采用这种方法计算的每期折旧额是相等的。其计算公式为：年折旧率=（1-预计净残值率）÷预计使用年限×100%，月折旧率=年折旧率÷12，月折旧额=固定资产原值×月折旧率。解析：使用年限决定了资产在多长时间内将价值转移到成本中；原值是计算折旧的基础；净残值率影响最终折旧总额；计提折旧起止时间明确了折旧计算的时间范围。小结本次学习聚焦装卸成本核算，关键在于理解各项成本费用的归集与分配方式。工资及职工福利费依作业量和单价或定额工时计算，燃料和动力费按实际消耗计入，轮胎费、修理费等也各有其核算规则。熟练掌握装卸单位成本、成本降低额和成本降低率的计算公式是重点，它们能直观反映装卸成本状况。通过案例分析，我们学会将理论应用于实际，明确各成本项目的计算与账务处理。通过练习题巩固知识，强化对公式运用和概念理解。希望大家能牢记要点，为今后在物流成本管理领域的学习和工作奠定坚实基础。《物流成本管理（第6版）》配套PPT第9章装卸成本管理3第3节装卸成本分析--基于港口企业案例的成本预算与项目拆解掌握装卸成本预算完成情况的核心分析指标能独立完成装卸成本指标的因素分析学习目标掌握计件工资/燃料费等主要成本项目的差异分析方法模块构成装卸成本预算完成情况总体分析（1）主要成本项目分析装卸成本预算完成情况总体分析（2）练习题及答案/小结总体分析（核心指标计算与对比）1/31.总体分析核心指标

单位成本、成本降低额、成本降低率（4个关联指标：固定成本/变动成本/总成本/作业量）分析逻辑：对比实际数与预算数差异，拆解影响因素

2.案例基础数据（某港口企业××年度）

表9-1(见下页)某港口企业装卸成本预算执行情况（××年度）（简化版）关键结论：单位成本超支11.5元/10³t，成本降低率下降0.17%总体分析（核心指标计算与对比）2/3项目预算数实际数绝对差异（万元）关键备注固定成本（万元）3521.03521.8+0.8基本工资、福利基金略有超支变动成本（万元）2195.52284.5+89.0计件工资超支141.5万元占比最高总成本（万元）5716.55806.3+89.8总成本超支1.57%作业量（×10³t）8600.08720.0+120.0作业量增加1.40%单位成本（元/×10³t）6647.16658.6+11.5单位成本超支0.17%成本降低额（万元）92.8084.06-8.74降低额减少9.42%成本降低率（%）1.601.43-0.17降低率减少0.17%上年单位成本（元/×10³t）6755.0--计算降低额与降低率的基准数据表9-1某港口企业装卸成本预算执行情况（××年度）（简化版）总体分析（核心指标计算与对比）3/3总体分析（成本降低额双因素分析）1/4成本降低额实际数与预算数之差的双因素因果关系图01装卸单位成本C脱离预算02装卸作业量Q脱离预算ΔMΔMq=(Q₁-Qₙ)（C₀-Cₙ）ΔMc=Q₁(C1-Cₙ)ΔM=Q₁（C₀-C₁）-Qₙ（C₀-Cₙ）=ΔMq+ΔMc总体分析（成本降低额双因素分析）2/4

一、分析逻辑

总体分析（成本降低额双因素分析）3/4

一、分析逻辑(续)

总体分析（成本降低额双因素分析）4/4二、案例计算与分析（基于表9-1数据）

作业量变动影响(ΔMq)=（6755-6647.1）×（8720-8600）=12948（元）（作业量增加使降低额增加）单位成本变动影响（ΔMc）=（6647.1-6658.6）×8720=-100280（元）（单位成本上升使降低额减少）合计差异：-8.73万元（与表中数据一致）

实际数与预算数之差-8.73万元作业量变动影响+1.29万元单位成本变动影响-10.03万元0总体分析（单位成本变动三因素分析）1/6一、分析逻辑

装卸单位成本实际数与预算数之差产生的原因，总体上分为三个方面：①单位变动成本脱离预算；②固定成本总额脱离预算；③装卸作业量脱离预算。这三方面的原因，均会导致装卸单位成本脱离预算，使得单位成本实际数与预算数不一致。因此，装卸单位成本实际数与预算数之差可从单位变动成本、固定成本总额和装卸作业量三个方面进行因素分析（如下图所示）。总体分析（单位成本变动三因素分析）2/601装卸单位成本C脱离预算02装卸作业量Q脱离预算ΔMΔMq=(Q₁-Qₙ)（C₀-Cₙ）ΔMc=Q₁(C1-Cₙ)影响单位成本变动的因素溯源：ΔC=C1-Cₙ=∆Cb+∆Ca+∆Cq，符号定义及推导过程见后续。总体分析（单位成本变动三因素分析）3/6ΔC=C1-Cₙ=∆Cb+∆Ca+∆Cq，

的推导过程(1/2)：总体分析（单位成本变动三因素分析）4/6单位变动成本因素影响额（ΔCb）固定成本总额因素影响额（ΔCa）作业量因素影响额（ΔCq）ΔC=C1-Cₙ=∆Cb+∆Ca+∆Cq，

的推导过程(2/2)：总体分析（单位成本变动三因素分析）5/6一、分析逻辑核心公式：ΔC=ΔCb（单位变动成本影响）+ΔCa（固定成本总额影响）+ΔCq（作业量影响）二、案例计算（基于表9-2数据，计算过程从略）1.单位变动成本影响（ΔCb）：+67元/10³t（单位变动成本上升）2.固定成本总额影响（ΔCa）：+0.86元/10³t（固定成本超支）3.作业量影响（ΔCq）：-56.36元/10³t（作业量增加摊薄固定成本）4.合计差异：+11.5元/10³t（与表中数据一致）总体分析（单位成本变动三因素分析）6/6

三因素对单位成本的正负影响--“因素影响额累计折线图”,ΔCbΔCaΔCqΔC0+67元/10³t+0.86元/10³t-56.36元/10³t+11.5元/10³t因素影响额累计折线主要成本项目分析（计件工资）1/3一、分析逻辑

计件工资=计件单价×作业量，差异受“单价变动”和“作业量结构变动”影响分析方法：连环因素替代法二、案例分析结果（计算分析过程参见表9-3、9-4）

作业量结构变动影响：+2.05元/10³t（货种结构变化）计件单价变动影响：+162.07元/10³t（各货种单价大幅上升）总影响：+164.12元/10³t，导致成本降低率下降2.43%

三、关键结论

计件单价上升是变动成本超支的核心原因，需进一步

核查提价合理性主要成本项目分析（计件工资）2/3货种

计件单价/（元/103t）

作业量/103t

计件工资/元预算数实际数差异预算数实际数差异预算数实际数

①②③=②-①④⑤⑥=⑤-④⑦=①*④⑧=②*⑤A540742.7202.7340034202018360002540000B5807001202300250020013340001750000C50065015030502800-25015250001820000合计536.57700.69164.1287508720-3046950006110000表9-3分货种的计件单价、作业量、计件工资统计表

主要成本项目分析（计件工资）3/3表9-4计件单价实际数与预算数之差连环替代法因素分析表货种

计件单价/（元/103t）

作业量/103t

计件工资/元预算数实际数差异预算数实际数差异预算数实际数

①②③=②-①④⑤⑥=⑤-④⑦=①×④⑧=②×⑤A540742.7202.7340034202018360002540000B5807001202300250020013340001750000C50065015030502800-25015250001820000合计536.57700.69164.1287508720-3046950006110000主要成本项目分析（燃料费与动力费）一、燃料费分析（分析过程见表9-8）

核心指标：千起运吨耗油量（定额vs实际）关键结论：汽油超耗5.45%（需查因），柴油节耗8.33%（可推广经验）

二、动力费分析（分析过程见表9-9、9-10、9-11）

电动吊车超支21,300元：主要因单耗增加（+14,400元，占55%）皮带输送机超支4,850元：因起运量增加（+5,120元）和电价上升（+4,050元），单耗下降部分抵消（-4,320元）

。1.某港口企业上年单位成本7,000元/10³t，预算作业量9,000×10³t，预算单位成本6,800元/10³t；实际作业量9,200×10³t，实际单位成本6,850元/10³t。要求：计算成本降低额差异，并拆解为作业量和单位成本的影响（提示：用双因素分析法）。2.某企业电动叉车电费预算：起运量300×10³t，单耗400kW·h/10³t，单价0.9元/kW∙h；实际：起运量320×10³t，单耗380kW∙h/10³t，单价0.95元/kW∙h。要求：用连环替代法分析电费差异原因。练习题（1/3）第一题答案：预算降低额：（7,000-6,800）×9,000=180万元实际降低额：（7,000-6,850）×9,200=138万元两者差异：-42万元，其中：作业量影响（ΔMq）：（7,000-6,800）×（9,200-9,000）=4万元单位成本影响（ΔMc）：（6,800-6,850）×9,200=-46万元合计：4-46=-42万元（与差异一致）练习题（2/3）第二题答案：预算电费：300×400×0.9=108,000元实际电费：320×380×0.95=115,520元两者差异为+7,520元，其中：起运量影响：（320-300）×400×0.9=+7,200元单耗影响：320×（380-400）×0.9=-5,760元单价影响：320×380×（0.95-0.9）=+6,080元合计：7,200-5,760+6,080=7,520元（与差异一致）练习题（3/3）总体分析核心：从“成本降低额双因素”和“单位成本三因素”拆解差异，定位关键影响项。项目分析重点：计件工资（单价管控）、燃料费（定额考核）、动力费（单耗优化）是成本控制的核心环节。管理建议：建立“指标对比-因素拆解-原因核查-措施落地”的成本分析闭环，减少无效超支。小结《物流成本管理（第6版）》配套PPT第9章装卸成本管理4第4节装卸成本控制深入理解装卸成本控制的基本概念全面掌握成本控制的划分/要点学习目标掌握装卸作业合理化的各项原则模块构成装卸成本控制的划分案例分析装卸作业的合理化/降低成本的途径练习题及答案/小结成本控制的划分--按成本形成过程划分生产作业前的控制在装卸作业开始前，装卸工艺设计是关键。生产组织方式也需确定与调整。装卸机械、工属具、劳力配备要精准。燃材料、动力定额与劳动定额制订要科学。生产作业过程中的控制以某快递分拣中心为例，每天大量的包裹装卸搬运，需要消耗大量的燃油、电力，人工成本也占据很大比例。成本控制的划分--按成本费用的构成划分按成本费用的构成划分燃材料动力成本控制在港口装卸作业中，燃材料、动力费用占比大。人工费用控制人工费用在企业总成本中占比较大。保证生产的费用控制折旧费、修理费、辅助生产费用等是保证生产的重要费用。营运间接费控制营运间接费是为管理组织生产所发生各项费用装卸作业的合理化无效作业可能包括重复装卸、装卸不合理的货物、在不必要的地点装卸等装卸有效性。每一次装卸作业和每一个装卸动作都应具有前瞻性，充分考虑下一步的需求，有计划地进行装卸连续性装卸灵活性指的是从物的静止状态转变为装卸搬运状态的难易程度。装卸灵活性从运输、储存、保管、包装与装卸的关系来看，装卸要与运输、储存保管的规模相适配。物流整体性把商品装在托盘、集装箱和搬运器具中原封不动地进行装卸、搬运，并进行输送、保管。装卸单元化在有条件的情况下利用重力进行装卸，可有效减轻劳动强度和能量消耗。装卸省力化降低装卸成本的主要途径--降低装卸业务的固定成本01合理确定装卸机械的拥有量：在确定装卸机械拥有量时，要充分考虑实际的装卸量和货种结构02合理配备装卸人员：根据装卸业务量和作业流程，精准计算所需的装卸人员数量03增加装卸作业量：当固定成本总额不变时，装卸作业量的增加会使单位成本中的固定成本含量下降。降低装卸成本的主要途径--降低装卸业务的变动成本040302添加标题014采用定期组织培训、开展安全知识讲座…加强安全生产管理3建立完善的维修保养制度，定期对装卸设备进行检查…强化保养，降低修理费用2制定合理的燃材料、动力等消耗定额。制定消耗定额，按月考核1精心设计装卸工艺，选择最适宜的装卸方法和设备组合…认真安排，合理调度指挥降低装卸业务的变动成本案例分析（1/4）案例展示以山东港口烟台港某公司为例，此前，传统的散货作业中，门机司机抓取方式缺乏规律，致使货物装卸时高低差明显，出现“挖井留山”现象，这使得挖掘机使用时间增加，油耗上升，作业效率低下，装卸成本居高不下。在件杂货装卸方面，也存在安全操作标准不统一，事故发生概率较高的情况

，不仅影响作业进度，还带来额外的经济损失。案例分析（2/4）分析与启示（1）针对散货作业问题，该公司门机队提出“精准抓取、层层削平”策略，采用散货“回”形作业法，让门机司机走“回”形路线，保证货物平整。同时制定“三准一小”作业法，即抓取精准、移动精准、放置精准以及提高操作灵活度。这一系列措施使卸船操作系数明显减少，撒漏现象显著改善，作业效率提升超3.6%，机械下舱时间减少10小时以上，有效降低了成本。案例分析（3/4）分析与启示（2）对于件杂货装卸，通过复盘提炼出“六个三”标准作业法，包括起吊离地30公分二次起钩、二次起钩停顿3秒、周边人员离开3米、三次鸣笛提示、平稳转车离舱口高度3米左右、舱内落钩至舱底30公分停顿等内容。该作业法在门机队内推广后，大幅提高了件杂货操作安全性，减少事故发生概率，降低了因事故导致的成本增加。案例分析（4/4）分析与启示（3）从这个案例可以得到以下启示：企业应重视装卸作业细节，通过创新操作方法，能有效提高作业效率，降低成本。制定标准化作业流程，有助于提升作业安全性，减少事故损失，从而间接控制成本。鼓励全员参与降本增效活动，充分挖掘员工智慧，能形成良好企业文化，推动企业持续发展。1.单项选择题：按成本形成过程划分，生产作业前的控制不包括以下哪项？（）A.装卸工艺设计B.燃材料、动力定额制订C.保证货运质量的清扫费用D.装卸机械、工属具、劳力配备2.多项选择题：以下属于按成本费用构成划分的成本控制内容有（）A.燃材料、动力成本控制B.生产作业过程中的控制C.人工费用控制D.营运间接费控制练习题（1/4）2.简答题：请简述装卸作业合理化中装卸有效性的含义，并举例说明如何防止和消除无效作业。3.计算题：某装卸企业本月固定成本为50万元，计划装卸作业量为1万吨，实际装卸作业量为1.2万吨。计算计划和实际单位成本中的固定成本含量分别是多少？并分析作业量增加对单位固定成本的影响。练习题（2/4）答案1.单项选择题答案：C。解析：保证货运质量的清扫费用属于生产作业过程中的成本，不属于生产作业前的控制内容。A、B、D选项均是生产作业前控制的关键环节。2.多项选择题答案：ACD。解析：B选项“生产作业过程中的控制”是按成本形成过程划分的，不符合按成本费用构成划分的要求。A、C、D选项分别从燃材料、人工、营运间接费等费用构成角度，属于成本控制内容。练习题（3/4）3.简答题答案：装卸有效性指装卸作业本身并不产生价值，且会花费人力和物力、增加费用、放慢流通速度，所以防止和消除无效作业对提高装卸作业经济效益有重要作用。例如在电子产品物流中，应避免重复装卸、在不必要地点装卸等无效作业。可以通过优化装卸流程，合理规划装卸地点和次数，减少无效作业，降低成本，提高物流效率。4.计算题答案：计划单位成本中的固定成本含量=50万÷1万=50元/吨；实际单位成本中的固定成本含量=50万÷1.2万≈41.67元/吨。分析：当固定成本总额不变，装卸作业量从1万吨增加到1.2万吨时，单位成本中的固定成本含量从50元/吨下降到约41.67元/吨，说明增加装卸作业量可使单位成本中的固定成本含量下降，从而降低装卸单位成本。练习题（4/4）装卸成本控制需结合过程与费用构成分类管控，通过作业合理化提升效率，从固定成本与变动成本双维度切入，以实现降本增效与市场竞争力提升。小结《物流成本管理（第6版）》配套PPT第9章装卸成本管理5第五节叉车燃油耗费控制案例--以某港集装箱码头QC小组活动为例注：教材中的“第五节装卸作业燃料耗费控制示例”的教学可交由同学们自行完成，在这里给出一个类似案例，可供学习与借鉴。理解QC小组在港口物流设备成本控制中的实践价值掌握ABC分析法在叉车成本结构拆解中的应用技巧学习目标运用因果图和PDCA循环解决设备油耗问题模块构成引言、QC活动选题实施效果、巩固成果问题分析、对策与实施练习题及答案/小结一、引言（1/2）核心背景：HN港集装箱码头作为区域性枢纽港，拥有12台集装箱叉车（5吨级），主要承担集装箱短驳、堆高作业。2024年以来，受国际油价上涨影响，燃油成本占叉车作业总成本比例突破75%，成为制约码头盈利的关键因素。本节主题：以码头效率提升QC小组的燃油管控实践为例，分享港口特种设备燃油成本优化的具体路径。一、引言（2/2）小组概况：QC小组成立于2024年3月，由设备管理员、叉车司机、维修技师等8人组成，活动周期为6个月（3-8月），累计开展现场调研12次，专题研讨8场，运用QC工具完成3项关键改进措施。二、QC活动选题码头现状：2024年1-2月，12台叉车平均单机百公里油耗达18.5L，较行业先进水平（15L/百公里）高出23.3%；且不同司机操作同一台叉车时，油耗差异最大达4L/百公里。活动选题：降低集装箱叉车单机百公里油耗，提升能源利用效率预期目标：将平均单机百公里油耗由18.5L降至16-16.5L，降低幅度10.8%-13.5%；缩小司机间油耗差异至≤2L/百公里三、问题分析——查找叉车耗费高的项目（1/2）序号成本项目单位成本/（元/百公里）占总成本比率（%）1柴油115.776.82机油及滤芯8.25.43轮胎损耗12.58.34维修保养11.27.45其他（润滑脂等）3.22.1调查方法：对5台代表性叉车（涵盖高、中、低油耗水平）进行为期1个月的全成本跟踪，形成叉车作业成本结构，见下表。三、问题分析——查找叉车耗费高的项目（2/2）分析结论柴油消耗是叉车成本管控的核心靶点，同时需兼顾轮胎损耗与操作规范性的关联影响。02分析方法采用ABC分析法，绘制柏拉图，其中柴油成本（A类）累计占比76.8%，轮胎损耗（B类）累计占比85.1%...01三、问题分析——查找燃油消耗高的原因（1/2）（1）因果图分析：从"人、机、料、法、环"五个维度绘制因果图，识别出12项末端因素，重点聚焦：人员因素：新司机占比40%，操作习惯不规范（急加速、怠速时间长）设备因素：3台叉车发动机积碳严重，喷油嘴雾化不良环境因素：作业区通道狭窄，转弯半径小导致频繁制动（2）司机操作行为观测：通过车载监控系统统计，怠速时间占作业总时长比例达18%，急加速次数平均每小时12次，高于标准值（≤8次/小时）。料机人环境方法三、问题分析——查找燃油消耗高的原因（2/2）（3）设备性能检测：对12台叉车进行发动机功率测试，发现3台（编号F03、F07、F10）最大功率较出厂标准下降15%-20%，百公里油耗较其他车辆平均高3.2L。（4）问题症结确定：剔除通道布局等硬件限制因素，核心症结为：新司机操作不规范、3台叉车发动机性能衰减、怠速管理缺失。四、对策与实施——第一次PDCA循环（1/2）循环目标：规范司机操作行为，降低怠速及急加速损耗（1）对策实施：培训体系：编制《叉车节油操作手册》，开展"老带新"结对培训（油耗前3名司机带教后3名）操作规范：明确怠速时长≤3分钟（超时自动熄火），急加速频率≤6次/小时，转弯提前减速时间节点：第3个月底完成全员培训及考核目标：怠速时间占比降至≤10%，急加速次数控制在8次/小时以内四、对策与实施——第一次PDCA循环（2/2）考核项目考核标准分值评分方法怠速管理怠速≤3分钟/次30每超时1次扣5分加速操作急加速≤8次/小时30每超1次扣3分制动频率无效制动≤5次/小时40每超1次扣4分（2）叉车标准作业流程：涵盖集装箱起升、行驶、对位、降落全流程操作要点（3）节油操作考核评分，见下表：四、对策与实施——第二次PDCA循环循环目标：恢复衰减发动机性能，提升设备燃油效率（1）对策实施：发动机深度保养：对F03、F07、F10号叉车进行缸内积碳清理、喷油嘴更换、燃油泵调校，时间节点第4个月底，责任人：维修班长王某某建立设备健康档案：每月检测发动机功率、燃油喷射压力等5项关键参数，异常情况24小时内响应处理（2）叉车油耗分级标准：优秀≤15L/百公里，良好15-16.5L/百公里，合格16.5-17.5L/百公里五、实施效果（1）油耗改善情况：7-8月平均单机百公里油耗降至16.2L，较1-2月下降12.4%；司机间油耗差异缩小至1.8L/百公里，均达成预期目标。（2）经济效益测算：按码头年叉车作业量120万公里、柴油价格7.8元/L计算，年节约燃油成本：（18.5-16.2）×12000×7.8=219.84万元六、巩固成果制度建设：将《叉车节油操作规范》《设备定期保养细则》纳入码头《特种设备管理手册》，每季度开展合规性审计。长效激励：设立"节油明星司机"月度评选，对油耗达优秀标准的司机给予绩效奖励，奖励金额与节油效益挂钩。技术升级：计划引入新能源叉车（3台），试点"油电混合"作业模式，进一步降低碳排放及能源成本。练习题（1/2）1.HN港QC小组的活动选题和预期目标分别是什么？2.通过ABC分析法，叉车成本中的A类项目是什么？其占总成本的比例为多少？3.第二次PDCA循环的目标是什么？采取了哪些核心对策？4.实施后年节约燃油成本多少万元？司机间油耗差异控制在什么范围？练习题（2/2）练习题答案1.活动选题：降低集装箱叉车单机百公里油耗，提升能源利用效率；预期目标：平均单机百公里油耗降至16-16.5L，降低幅度10.8%-13.5%，司机间油耗差异≤2L/百公里。2.A类项目是柴油消耗，占总成本比例76.8%。3.目标：恢复衰减发动机性能，提升设备燃油效率。4.对策：对3台叉车进行发动机深度保养，建立设备健康档案。5.年节约燃油成本219.84万元；司机间油耗差异控制在1.8L/百公里。13%HN港效率提升QC小组通过精准定位燃油消耗症结，分阶段实施"操作规范优化+设备性能恢复"双轮驱动策略，成功实现叉车油耗显著下降。案例表明，港口设备燃油管控需结合作业场景特点，将QC工具与实操经验深度融合，同时通过制度固化和激励机制，确保改进成果长效保持，为同类港口物流企业提供了可复制的能耗管理方案。小结《物流成本管理（第6版）》配套PPT第9章装卸成本管理6第6节装卸人工成本控制对策——以计件工资制为核心理解计件工资制在装卸人工成本控制中的核心作用掌握实行计件工资制的工资形式及计件单价制定方法学习目标掌握集体计件工资分配、加班工资计算模块构成引言/实行计件工资制的条件集体计件工资的分配方式/案例解析混合型计件工资形式/工时计件单价练习题及答案/小结引言：计件工资制与装卸人工成本控制核心结论：直接人工费用是装卸成本主要项目，计件工资制是成本控制关键手段计件工资制定义：按合格作业量与预设单价计算报酬，是计时工资制的转化形式装卸作业适配性：具备计件工资制实施的天然条件，实践验证效果显著实行计件工资制的条件核心要求（5项基础条件缺一不可

）：1.能准确计量装卸作业产品数量2.有明确质量标准且可精准检验3.作业数量与质量主要依赖员工主观努力4.具备先进合理的劳动定额与健全原始记录5.货源充足稳定，生产任务饱满

混合型计件工资形式（1/2）主流选择：我国装卸作业以底薪+计件的混合型为主核心特点（4点优势兼顾稳定性与激励性

）：1.缓冲任务波动，保障员工收入基本稳定2.兼顾新老员工利益，保留工资等级差别与多劳多得机制3.不影响调资升级，与计时工资等级级差衔接4.核心公式：S₀=a+bQ₀（标准工资=底薪+计件单价×作业量定额）混合型计件工资形式（2/2）混合型计件工资形式图示工时计件单价：制定原则核心原则:确保公平性与激励性1.

85%以上员工经努力可获标准工资,5%可超额2.

激发员工生产积极性,贴合实际3.坚守“多劳多得、按劳分配”核心4.公平、公开、公正,排除人为干预5.实事求是,保证规范科学、可操作6.实行“回避”制度,提升制定合理性工时计件单价：确定步骤工时计件单价确定步骤拆解流程图9全面推行8最终定稿7反馈修定6试点验证5初步定价测算4同类货物合并3货物分类排序2工序工时测试1数据收集计件单价计算方法（1/3）两类核心计算逻辑

全额计件单价（无底薪）公式1：岗位计件单价=岗位员工工资标准（元/h）÷装卸作业量定额（装卸作业量/h）公式2：岗位计件单价=岗位员工工资标准（元/h）×单位作业量工时定额（h/装卸作业量）混合型计件单价（含底薪）核心调整：岗位员工工资标准=（月工资标准-底薪）÷（21.75×8）

说明：作业量计量单位可灵活选择（操作吨、箱、袋等），复杂场景采用折合标准作业量计件单价计算方法（2/3）底薪与计件工资相配比：某装卸工序底薪与计件工资备选方案如下表所示（最终选取第二个方案）：序号月标准工资（元）底薪（元）日均标准计件工资（元/天）计件单价（元/t）不同作业量对应工资总额（元）210t（低于定额）217.5t（定额）220t（高于定额）142001800110.3411.03