《数控车削》课件-项目5孔的车削加工

任务一孔加工工艺项目五孔的车削加工01孔加工刀具PARTONE

1中心钻

中心钻用于加工中心孔。有三种类形：A型：不带护锥的中心钻，图（a）所示，加工直径d=1～10mm的中心孔时,通常采用不带护锥的中心钻(A型)B型：带护锥的中心钻，图（b）所示,对于工序较长、精度要求较高的工件，为了避免60度定心锥被损坏，一般采用带护锥的中心锥（B型）。R型:适用于加工R型中心孔的弧形中心钻，图（c）所示，用Ｒ型中心钻加工出的Ｒ型中心孔具有定位精度高，且能起自动定位作用；普通零件热处理后，可以不研磨中心孔，强度高，寿命长；具有良好的贮存润滑油性能。适用于精度要求高的小型轴类工件。(c)R型(a)A型

(b)B型

2麻花钻

如图所示，麻花钻是一种形状复杂的孔加工刀具，应用广泛，常用来钻削精度较低和表面较粗糙的孔。用高速钢钻头加工的孔精度可达IT11～IT13，表面粗糙可达Ra6.3～12.5；用硬质合金钻头加工时则分别可达IT10～IT11和Ra3.2～12.5。

麻花钻的装夹方法，按其柄部的形状不同而异。锥柄钻头可以直接装入钻床主轴锥孔内，较小的钻头可用过渡套筒安装，如图（a）所示。直柄钻头用钻夹头安装，钻夹头结构如图（b）所示。(a)锥柄钻头的安装

(b)钻夹头安装1—过渡锥度套筒2—锥孔3—钻床主轴4—安装时将钻头向上推压1—锥柄2—紧固扳手3—自动定心夹爪图3钻头的装夹

3扩孔钻

扩孔钻用于将现有孔扩大，一般加工精度可达IT10-IT11，表面粗糙度可达Ra3.2-12.5，通常作为孔的半精加工刀具。扩孔钻的类型主要有两种，即整体锥柄扩孔钻和套式扩孔钻，如图所示。(a)整体锥柄扩孔钻

(b)套装式扩孔钻扩孔钻

4镗刀

镗刀

用于扩孔或孔的粗、精加工。镗刀能修正钻孔、扩孔等工序所造成的轴线歪曲、偏斜等缺陷。镗刀可加工不同直径的孔。镗孔又分为镗通孔和镗盲孔。通孔镗刀切削部分的几何形状与外圆车刀相似，为了减小径向切削抗力，防止车孔时振动，主偏角应取得大些，一般在60°～75°之间，副偏角一般为15°～30°，为防止内孔镗刀后刀面和孔壁摩擦又不使后角磨得太大，一般磨成两个后角，刃倾角取正值。盲孔镗刀用来车削盲孔或台阶孔，切削部分形状基本与偏刀相似，它的主偏角大于90°，一般为92°～95°副偏角一般为6°～8°，后角的要求和通孔镗刀一样，不同之处是盲孔镗刀的刀尖到刀杆外端的距离a小于孔半径R，否则无法镗平孔的底面,如图所示。·(a)车通孔

(b)车盲孔图7镗刀

4镗刀

5铰刀

铰刀用于中小型孔的半精加工和精加工，也常用于磨孔或研孔的预加工。铰刀的齿数多、导向性好、刚性好、加工余量小、工作平稳，一般加工精度可达IT5～IT8，表面粗糙可Ra0.4～1.6。铰刀种类如图所示。铰刀(a)圆柱铰刀(b)可调节圆柱铰刀(c)圆锥铰刀02孔车削加工分析PARTTWO1加工方案的选择

内孔车削的关键技术是解决内孔车刀的刚性和排屑问题。（1）增加内孔车刀刚性的措施①尽量增加刀柄的截面积。通常车刀的刀尖位于刀杆的上面，这样刀杆的截面积较小，还不到孔截面积的l／4，若使内孔车刀的刀尖位于刀杆的中心线上，那么刀杆在孔中的截面积可大大地增加；尽可能的选择大直径的镗杆，以获得最大刚性内孔车刀的刀尖位于刀杆的中心线2内孔车削的关键技术②尽可能缩短刀杆的伸出长度，以增加车刀刀杆刚性，减小切削过程中的振动。（2）解决排屑问题

①控制切屑流出方向。车通孔时要求切屑流向待加工表面（前排屑）。采用正刃倾角的内孔车刀；车盲孔时，应采用负刃倾角，使切屑从孔口排出（后排屑）。增加容屑空间，改善冷却方式，有利于排屑3孔类零件加工中的主要工艺问题

一般孔类零件在机械加工中的主要工艺问题是保证内外圆的相互位置精度（即保证内、外圆表面的同轴度以及轴线与端面的垂直度要求）和防止变形。1）在一次装夹中加工内外圆表面与端面

这种工艺方案由于消除了安装误差对加工精度的影响，因而能保证较高的相互位置精度。在这种情况下，影响零件内外圆表面间的同轴度和孔轴线与端面的垂直度的主要因素是机床精度。该工艺方案一般用于零件结构允许在一次安装中，加工出全部有位置精度要求的表面的场合。（1）保证相互位置精度

保证内外圆表面间的同轴度◎，轴线与端面的垂直度⊥

2）以孔为定位基准加工外圆表面。

用这种方法加工套筒，由于孔精加工常采用拉孔、滚压孔等工艺方案，生产效率较高，同时可以解决镗孔和磨孔时因镗杆、砂轮杆刚性差而引起的加工误差。当以孔为基准加工套筒的外圆时，常用刚度较好的小锥度心轴安装工件。小锥度心轴结构简单，易于制造，心轴用两顶尖安装，其安装误差很小，因此可获得较高的位置精度。3）以外圆表面为定位基准加工内孔。加工外圆直径大、内孔直径小、定位长度短的工件时，多以外圆基准来保证工件的位置精度。采用软卡爪装夹工件是常用的方法。以保证工件获得较高的同轴度。

薄壁套筒在加工过程中，往往由于夹紧力、切削力和切削热的影响而引起变形，致使加工精度降低。需要热处理的薄壁套筒，如果热处理工序安排不当，也会造成不可校正的变形。防止薄壁套筒的变形，可以采取以下措施：（2）防止变形的方法1）减小夹紧力对变形的影响①夹紧力不宜集中于工件的某一部分，应使其分布在较大的面积上，以使工件单位面积上所受的压力较小，从而减少其变形。软爪、同时软卡爪应采取自镗的工艺措施，以减少安装误差，提高加工精度。如图开缝套筒装夹薄壁工件，由于开缝套筒与工件接触面大，夹紧力均匀分布在工件外圆上，不易产生变形。当薄壁套筒以孔为定位基准时，宜采用张开式心轴。

②采用轴向夹紧工件的夹具。例如，通过螺母端面沿轴向夹紧，使得其夹紧力产生的径向变形极小。③在工件上做出加强刚性的辅助凸边，当加工结束时，将凸边切去。

④外抱式静压膨胀夹具，夹具直接与车床主轴连接，夹持力均匀，被夹持工件变形小，适合于薄壁工件的夹持。

2）减少切削力对变形的影响常用的方法有下列几种：①减小径向力，通常可借助增大刀具的主偏角来达到。②内外表面同时加工，使径向切削力相互抵消。③粗、精加工分开进行，使粗加工时产生的变形能在精加工中能得到纠正。3）减少热变形引起的误差工件在加工过程中受切削热后要膨胀变形，从而影响工件的加工精度。为了减少热变形对加工精度的影响，应在粗、精加工之间留有充分冷却的时间，并在加工时注入足够的切削液。热处理对套筒变形的影响也很大，除了改进热处理方法外，在安排热处理工序时，应安排在精加工之前进行，以使热处理产生的变形在以后的工序中得到纠正。03PARTTHREE编制孔类零件工艺卡片零件图样工艺分析编制工序卡编制工艺过程卡零件图样装夹方案右端加工装夹简图左端加工装夹简图刀具卡片产品名称或代号

零件名称传动轴零件图号

备注工步号刀具号刀具名称刀具规格刀具材料1

中心钻A3硬质合金

2

钻头ϕ16、ϕ34高速钢

3T01外圆车刀93°硬质合金刀片

4T02内孔车刀90°硬质合金刀片

编制

审核

批准

产品名称或代号

零件名称零件图号

序号量具名称量具规格精度数量1游标卡尺0～150mm0.02mm1把2外径千分尺50～75mm0.01mm1把3外径千分尺75～100mm0.01mm1把4内径千分尺50～75mm0.01mm1把5内径千分尺25～50mm0.01mm1把6塞规

1个7粗糙度样板

1套编制

审核

批准

量具卡片（工厂）机械工艺过程卡产品型号

零件图号

产品名称

零件名称螺纹轴共1页第1页材料牌号45#毛坯种类棒料毛坯外型尺寸每毛坯可制件数1每台件数

备注

工序号工序名称工序内容车间工段设备工艺装备工时/min准终单件1备料备的φ36x90mm的45钢棒料

锯床

2数车粗、精车右端φ65×23.5的外圆、端面、

C1倒角至图纸精度要求，A3中心钻预钻孔，φ16麻花钻钻孔、φ34扩孔钻扩孔，车削φ58×19.5，φ44×15内孔至图纸精度要求

CAK6140VA三爪卡盘

调头平端面并保证总长33.5，粗、精车φ88的外圆至图纸精度要求，车削φ54×2.5内孔至图纸精度要求。3钳工去毛刺

4检验按图样检查零件尺寸及精度

5入库油封、入库

描图

描校

底图号

设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）装订号

标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期

(工厂)数控加工工序卡产品型号

零件图号

产品名称

零件名称螺纹轴共2页第1页车间工序号工序名称材料牌号数控车间2数车45钢毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数棒料1

设备名称设备型号设备编号同时加工件数数控车床CAK6140VA

夹具编号夹具名称切削液

三爪卡盘

工位器具编号工位器具名称工序工时

准终单件

工步号工步名称工艺装备主轴转速（r/min）进给量（mm/r）背吃刀量（mm）进给次数工时机动单件1按图夹持毛坯，平右端面、粗车右端φ65×23.5的外圆、C1倒角，X轴方向留0.5余量，Z轴方向留0.1余量。93°外圆车刀8000.21.5

2精右端φ65×23.5的外圆、C1倒角至图纸精度要求。93°外圆车刀12000.150.25

3用A3中心钻钻中心孔。A3中心钻1500

描图4钻φ16的通孔。φ16麻花钻500

5扩φ34的通孔。φ34扩孔钻300

描校6车削φ58×19.5，φ44×15内孔，X轴方向留0.5余量，Z轴方向留0.1余量。90°内孔车刀

800

0.21.5

7车削φ58×19.5，φ44×15内孔至图纸精度要求90°内孔车刀

12000.15

0.25

底图号

设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）装订号

标记处数更改文件号签字日期标记处数更改文件号签字日期

(工厂)数控加工工序卡产品型号

零件图号

产品名称

零件名称螺纹轴共2页第2页车间工序号工序名称材料牌号数控车间2数车45钢毛坯种类毛坯外形尺寸每毛坯可制件数每台件数棒料1

设备名称设备型号设备编号同时加工件数数控车床CAK6140VA

夹具编号夹具名称切削液

三爪卡盘

工位器具编号工位器具名称工序工时

准终单件

工步号工步名称工艺装备主轴转速（r/min）进给量（mm/r）背吃刀量（mm）进给次数工时机动单件描图1调头软爪崩φ58内孔，平端面并保证总长33.5,粗车φ88×11的外圆，X轴方向留0.5余量，Z轴方向留0.1余量。93°外圆车刀8000.21.5

2精车φ88×11的外圆至图纸精度要求。93°外圆车刀12000.150.25

描校3粗车φ54×2.5内孔、X轴方向留0.5余量，Z轴方向留0.1余量。90°内孔车刀8000.21.5

4精车φ54×2.5内孔至图纸精度要求。90°内孔车刀12000.150.25

底图号

设计（日期）审核（日期）标准化（日期）会签（日期）装订号

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任务二孔的编程项目五孔的车削加工主讲教师：何苗01PARTONE孔的编程方法指令功能：适用于棒料毛坯外圆或内径的粗车。(1)G71内/外径粗车复合循环指令1孔编程指令编程格式：G71U(Δd)R(e)；G71P(ns)Q(nf)U(Δu)W(Δw)F(f)S(s)T(t)；指令说明：Δu：x方向精加工余量（直径值，加工内孔时Δu为负值）编程案例孔的编程方法(2)精车循环G70指令指令功能：完成零件轮廓的精加工。编程格式：G70P(ns)Q(nf)；指令说明：ns:精加工轮廓程序的开始程序段的段号；nf:精加工轮廓程序的结束程序段的段号。编程案例孔的编程方法比毛坯孔径小2-3mm,端面距离5-8mm，2循环起始点Z向：5-8mmX向：2-3mm编程案例孔的编程方法3工艺考虑刀路工艺延伸。刀具选用合理，不要同孔壁干涉，保证刚性与排屑。刀路延伸车刀与零件碰撞编程案例孔的编程方法

1.建立坐标系编程案例孔的编程方法

1.建立坐标系2.规划刀路.A-B-C-D-E-F-G-H-AABCDEFGH编程案例孔的编程方法

A(X23,Z5)B(X34,Z5)C(X34,Z0)D(X30,Z-2)E(X30,Z-8)F(X28,Z-8)G(X28,Z-31)H(X23,Z-31)ABCDEFGH1.建立坐标系2.规划刀路.A-B-C-D-E-F-G-H-A3.计算基点编程案例孔的编程方法O0001；T0101；M03S800；G00X100.0Z100.0；X23.0Z5.0；循环起始点小于毛坯孔X向2mm，Z向5mm）

G71U1R0.5；G71P05Q10U-0.5W0.1F0.15；(U为负值)N05G01X34F0.1；Z0；G01X30.0Z-2F0.1；Z-8.0；X28.0；Z-31

；

（刀路工艺延伸）N10X23.0；S1200；G70P05Q10；（P,Q同精加工起始行号对应）G00Z200.0；

（先退Z轴）X100;M30;编程案例孔的编程方法02PARTTWO编制端盖零件程序零件右端程序的编制零件左端程序的编制零件图样完成如图所示端盖零件的加工（该零件为小批量生产，毛坯尺寸为，材料为45钢）。任务引入端盖零件图加工顺序右端加工装夹简图左端加工装夹简图1端盖零件右端编程坐标系XZ零件2切削用量加工方案背吃刀量（mm）主轴转速（r/min）进给量（mm/r）外圆粗车1.58000.2外圆精车0.2512000.15内孔粗车1.28000.15内孔精车0.210000.1

切削用量XZ零件3计算右端外圆基点坐标ABCDEG基点坐标备注AX92.0Z5.0循环起点BX33.0Z5.0CX33.0Z0.0DX63.0Z0.0EX65.0Z-1.0FX65.0Z-23.5GX90.0Z-23.5F合理规划.严谨细致O0001；T0101；M03S800；G00X100.0Z100.0；程序准备备注G00X92.0Z5.0；循环起点G71U1.5R1.0；G71P10Q30U0.5W0.1F0.2；粗车循环N10G01X34F0.15；精加工起始行精加工轮廓G01Z0.0；X63X65Z-1Z-23.5；N30G01X90.0；精加工结束行M03S1200;精车转速G70P10Q30；精加工循环G00X100.0Z100.0；M30；程序结束零件4编制右端外圆程序XZABCDEGF零件5计算右端内孔基点坐标基点坐标备注AX32.0Z5.0循环起点BX58.0Z5.0CX58.0Z0.0DX58.0Z-19.5EX44.0Z-22.0FX44.0Z-35.0GX32.0Z-35.0XZABCDEFG合理规划.严谨细致O0001；T0202；M03S800；G00X100.0Z100.0；程序准备备注G00X32.0Z5.0；循环起点AG71U1.2R1.0；G71P60Q90U-0.4W0.1F0.15；粗车循环N60G01X58F0.1；精加工起始行精加工轮廓G01Z0.0；Z-19.5；X44Z-35N90G01X32.0；精加工结束行M03S1000;精车转速G70P60Q90；精加工循环G00Z100.0；X100.0M30；程序结束零件6编制右端内孔程序XZABCDEFG1端盖零件左端编程坐标系XZXZ零件2计算左端外圆基点坐标ABCDF基点坐标备注AX90.0Z39.0循环起点BX33.0Z39.0CX33.0Z33.5DX88.0Z33.5EX88.0Z22刀路工艺延伸FX90.0Z22E合理规划.严谨细致O0001；T0101；M03S800；G00X100.0Z100.0；程序准备备注G00X90.0Z39.0；循环起点G71U1.5R1.0；G71P10Q30U0.5W0.1F0.2；粗车循环N10G01X33.0F0.15；精加工起始行精加工轮廓G01Z33.5；X88.0X88.0Z22刀路工艺延伸N30G01X90.0；精加工结束行M03S1200;精车转速G70P10Q30；精加工循环G00X100.0Z100.0；M30；程序结束零件3编制左端外圆程序XZABCDFE零件4计算左端内孔基点坐标基点坐标备注AX32.0Z39.0循环起点BX54.0Z39.0CX54.0Z31.0DX32.0Z31.0XZABCD合理规划.严谨细致O0001；T0202；M03S800；G00X100.0Z100.0；程序准备备注G00X32.0Z39.0；循环起点AG71U1.2R1.0；G71P60Q90U-0.4W0.1F0.15；粗车循环N60G01X54F0.1；精加工起始行精加工轮廓G01X54.0Z31.0；N90G01X32.0；精加工结束行M03S1000;精车转速G70P60Q90；精加工循环G00Z100.0；X100.0M30；程序结束零件5编制左端内孔程序XZABCD任务三孔的加工项目五孔的车削加工主讲教师：何苗01PARTONE孔加工量具孔径的测量

对于孔的直径的测量，有直接测量、间接测量和综合测量等测量方法。内孔零件的孔径检测常用量具有游标卡尺、内径千分尺、内径百分表等，孔深的检测常用量具有游标卡尺、深度游标卡尺、深度千分尺等。对于小径内孔，可以用塞规、内测千分尺寸等量具进行测量。

孔加工误差分析孔加工量具1游标卡尺

游标卡尺是一种常用的量具，具有结构简单、使用方便、精度中等和测量的尺寸范围大等特点，可以用它来测量零件的外径、内径、长度、宽度、厚度、深度和孔距等，应用范围很广。

结构组成：游标卡尺由主尺和副尺（又称游标）组成。主尺与固定卡脚制成一体；副尺与活动卡脚制成一体，并能在主尺上滑动。游标卡尺有0.02、0.05、0.1mm三种测量精度。图1游标卡尺孔加工误差分析孔加工量具深度千分尺由微分筒、固定套管、测量杆、基座、测力装置、锁紧装置等组成。用于机械加工中的深度，台阶等尺寸的测量。在使用深度千分尺之前，请务必先清洁千分尺，然后检查每个活动部件的柔韧性和可靠性，在整个过程中，微分筒的旋转必须灵活，微分螺杆的运动必须平稳，锁紧装置的作用要可靠。0-25mm的深度千分尺可以直接校对零位，如果测量的范围大于25mm的深度千分尺，在进行零位校准时，可以使用校对量具或量块来代替进行零位的校准。2深度千分尺图2深度千分尺孔加工误差分析孔加工量具

内卡钳测量

当孔口试切削或位置狭小时，使用内卡钳显得方便灵活。当前使用的内卡钳已采用量表或数显方式来显示测量数据如图3所示。采用这种内卡钳可以测出IT7～IT8级精度。图3量表内卡钳3内卡钳孔加工误差分析孔加工量具4内测千分尺

内径千分尺是用于测量小尺寸内径和内沟槽的宽度的精密量具。其特点是容易找正内孔直径，测量方便。 内测千分尺的读数值为0.01mm，测量范围有5~30mm、25~50mm、50~75mm三种。内径千分尺的读数方法与外径千分尺类似，只是套筒上的刻线尺寸与外径千分尺相反，顺时针旋转微分筒时，活动爪向右移动，测量值增大。图4内测千分尺的结构孔加工误差分析孔加工量具5内径百分表

内径百分表如图5，是将百分表装夹在测架1上，触头6称活动测量头，通过摆动块7杆3，将测量值1:1传递给百分表。测量头5可根据孔径大小更换。为了能使触头自动位于被测孔的直径位置，在其旁装有定心器4，测量前，应使百分表对准零位，测量时，为得到准确的尺寸，活动测量头应在径向方向摆动并找出最大值，在轴向方向摆动找出最小值，这两个重合尺寸就是孔径的实际尺寸。内径百分表主要用于测量精度要求较高而且又较深的孔。1—测架2—弹簧3—杆4—定心器5—测量头6—触头7—摆动块

图5内径百分表孔加工误差分析孔加工量具6三爪内径千分尺三爪内径千分尺由测量头,测量爪,锥体、主体、微分装置构成，为自动定心，其特点是测量精度高，示值稳定，使用简捷，并能测不通孔的零件。使用前先将千分尺及相应校对环的测量面揩干净，将校对环放在平台上，然后将所需使用的千分尺垂直伸入校对环孔内，旋转测力装置不少于3次，与校对环实际尺寸比较，如有差异时，将千分尺固定套筒上的螺钉旋松，刻