CN119429576A 一种残煤智能化处理系统及方法 （湖北华电襄阳发电有限公司）

本申请提供一种残煤智能化处理系统及方2根据残煤的粒径和密度等物理特性参数，通过筛分实验获取残过有限元分析软件如ANSYSFluent建立残煤排放过程数值模型基于连续介质力学理论，考虑残煤颗粒之间的碰撞和通过优化算法如遗传算法，在安全阈值的约束下，寻找最优的排将优化得到的排放速度和排放角度参数输入到步骤2建立的数值模型中，重新计算残3将建立的残煤排放数值模型和优化得到的排放参数存储到计算机中该系统可根据输入的残煤物性参数，自动计算出最优的排放获取高速摄像头采集的输送带表面连续图像序列，所述图像序列采用SIFT特征匹配图像拼接算法，将预处理后的图像序列拼接成完整将所述全景图像输入预训练的基于FCN的语义分割模型，对图像中的残煤覆盖区域进根据所述像素级标注结果，采用轮廓提取和多边形面积计算方法，确通过双目立体视觉技术的极线校正和视差计算步骤，得到残煤堆对所述三维点云数据进行去噪和下采样预处理后，采用区域生长分割针对分割出的单个残煤堆积物点云，采用Delaunay三角化算法重将所述残煤覆盖面积和残煤堆积体积以及残煤分布位置信息进行融获取排放区域内多个位置的残煤堆积高度数据，所述残煤堆积对所述多个位置的残煤堆积高度数据进行预处理，并利用空间插值算获取预设的残煤分布阈值图，所述残煤分布阈值图中不同区域的4将所述残煤分布偏差值输入预设的模糊控制器，通过模糊推理根据所述调节幅度，控制排放设备出料口的开度大小和出料角度，获取历史控制数据，利用支持向量机算法对所述历史控制数据进行获取输送带表面图像数据，采用中值滤波对所述图像数据进行去将所述感兴趣区域图像输入至预先训练的卷积神经网络模型，利用将所述磨损缺陷识别结果与所述残煤分布引起的温度变化数据进行若所述磨损缺陷位置与所述残煤分布引起的高温区域重合，则根据所述磨损原因和程度，采用粒子群优化算法搜索最优的输送带将所述优化后的输送带运行参数输出至PLC控制器，控制输送带按照所述优化后的输5获取残煤转运和归仓过程中的实时三维点云数据，所述实时三维对所述实时三维点云数据进行点云处理，所述点云处理根据所述处理后的三维点云数据，计算煤场堆放的堆放高度和将所述堆放参数与预设的堆放要求进行比对，得到比对结果，所述若所述比对结果表明不满足堆放要求，则根据所述堆放参数与所所述堆取料机根据所述作业路径对煤场进行均衡堆放作业，通过控在堆放作业过程中，以固定频率持续获取所述实时三维点云获取堆放作业过程中的历史堆放数据和对应的作业路径，采用根据所述堆放作业模型，预测实时获取的煤场堆放状态下的最优作业路径和堆放参获取残煤分布监测数据，将所述残煤分布监测数据与预设堆积若所述残煤堆积程度超过所述预设堆积阈值，则启动输送带及采用遗传算法对所述仿真结果进行优化，得到最优设备控制策略，行数据实时更新至所述数字孪生模型中的能量根据所述物料流子模型中的残煤输送速率与预计转运完成时间，若所述能量流子模型显示能耗水平超出所述预设能耗阈值，则采用粒子群将所述物料流子模型中更新的残煤输送速率与预计转运完成时间输入至所述数字孪6获取煤场堆放区域的环境监测数据，所述环境监测数据包括温方案生成相关控制指令，通过所述数字孪生模型中的信息流子模型传递至现场执行设备，7在残煤转运和归仓过程中，使用激光雷达扫描技术实时获取煤场堆放形貌的三维点云数89优化得到的排放速度和排放角度参数输入到步骤2建立的数值模型中，重新计算残煤分布处理后的图像序列拼接成完整的输送带全景图像；将所述全景图像输入预训练的基于FCN拼接做准备。针对采集到的输送带表面图像序列，采用图像增强算法如直方图均衡化、煤堆积体积以及残煤分布位置等信息进行融合，生成输送带残煤分布的三维可视化结果，输送带表面残煤分布的实时定量监测和智能控群优化算法搜索最优的输送带运行速度和张紧力参数组合，得到优化后的输送带运行参通过目标检测算法确定缺陷的位置和程度。获取输送带上残煤分布的红外热成像监测数更新