2026年生化化工药品技能考试-炼胶工考试历年参考题库含答案解析

2026年生化化工药品技能考试-炼胶工考试历年参考题库含答案解析一、选择题从给出的选项中选择正确答案（共100题）1、橡胶塑炼的主要目的是什么？A.提高橡胶的强度和硬度B.降低橡胶分子量，增加可塑性C.使橡胶产生硫化反应D.增强橡胶的耐老化性能2、开炼机混炼时，辊筒温度的合理范围一般是多少？A.30-50℃B.50-70℃C.80-120℃D.150-200℃3、混炼过程中，填料一般分几次加入较为合理？A.一次加入B.分2-3次加入C.分5-6次加入D.填料不需要分批4、以下哪种助剂主要起到防止橡胶老化的作用？A.促进剂B.防老剂C.偶联剂D.增粘剂5、密炼机的混炼方式主要有哪两种？A.间歇式与连续式B.高温混炼与低温混炼C.干法混炼与湿法混炼D.真空混炼与非真空混炼6、生胶在混炼前应进行什么预处理？A.硫化处理B.塑炼处理C.老化处理D.冷却处理7、胶料混炼结束后，应如何存放？A.堆叠压实存放B.单层堆放，避免重压C.立即投入下一工序无需冷却D.高温环境下保存8、以下哪种橡胶属于合成橡胶？A.天然橡胶（NB.丁苯橡胶（SBC.古塔波胶D.杜仲胶9、混炼胶料门尼粘度偏高，可能的原因是什么？A.塑炼时间过长B.填料分散不均C.防老剂添加量过多D.硫化剂添加过量10、开炼机操作时，两辊筒速比的合理范围是？A.1:1B.1.1-1.3:1C.1.5-2.0:1D.2.5-3.0:111、混炼过程中，加料顺序一般为？A.填料→生胶→助剂B.生胶→软化剂→填料→助剂C.助剂→生胶→填料D.填料→助剂→生胶12、橡胶硫化作用的本质是？A.橡胶分子链断裂B.橡胶分子间形成交联网络C.橡胶氧化降解D.橡胶熔化流动13、以下哪种物质常用作橡胶的增塑剂（软化剂）？A.氧化锌B.石蜡C.邻苯二甲酸二丁酯D.硫磺14、炼胶作业现场应特别注意哪项安全事项？A.穿着宽松衣物B.长发可随意披散C.严禁戴手套操作旋转设备D.无需佩戴防护眼镜15、橡胶混炼时，混炼时间的确定主要依据什么？A.操作人员的经验B.胶料达到规定技术指标C.设备功率大小D.车间温度高低16、以下哪种填料可作为橡胶的补强填料？A.碳酸钙B.硫酸钡C.炭黑D.滑石粉17、密炼机上盖的作用是？A.美观装饰B.防止粉尘逸出、保证混炼效果C.增加设备重量D.方便观察18、胶料出现焦烧现象的原因不包括？A.混炼温度过高B.硫化体系用量过多C.混炼时间过短D.冷却不充分19、橡胶压延前的准备工序主要是？A.塑炼或混炼B.硫化C.造粒D.粉碎20、炼胶工在日常生产中应定期检测哪一项关键指标？A.空气湿度B.胶料门尼粘度和混炼均匀度C.设备噪音D.车间照度21、炼胶过程中，混炼胶料温度过高会产生哪些不良影响？A.胶料焦烧B.门尼粘度升高C.填料分散改善D.橡胶分子链增长22、密炼机混炼时，加料容量一般应为混炼室容积的百分比范围是？A.20%-30%B.40%-60%C.70%-80%D.90%-100%23、生胶塑炼的主要目的是？A.提高橡胶分子量B.增加橡胶弹性C.降低分子量，提高可塑性D.改善橡胶颜色24、开炼机混炼时，辊筒温度的控制范围一般为？A.30-50℃B.50-70℃C.80-120℃D.150-200℃25、下列哪种填料属于补强剂？A.碳酸钙B.陶土C.炭黑D.滑石粉26、门尼粘度测试中，ML(1+4)100℃的含义是？A.预热1分钟，测试4分钟，温度100℃B.预热4分钟，测试1分钟，温度100℃C.测试1分钟，结果4，温度100℃D.温度100℃，转矩4ME.m27、混炼胶停放的主要目的是？A.使胶料变硬便于储存B.促进填料进一步分散和应力松弛C.防止胶料老化D.降低胶料温度即可28、下列哪种助剂用作防老剂？A.ZBDB.硬脂酸C.氧化锌D.硫磺29、炼胶作业中，安全操作规程要求操作人员必须？A.穿宽松工作服B.佩戴防护手套和防砸鞋C.长发可以不盘起D.戴围巾操作30、混炼胶硫化曲线中，MH代表？A.最低转矩B.最高转矩C.焦烧时间D.正硫化时间31、下列哪种橡胶属于通用合成橡胶？A.硅橡胶B.丁苯橡胶C.氟橡胶D.丙烯酸酯橡胶32、生胶门尼粘度过高，对混炼工艺的影响是？A.分散效果更易达到B.混炼负荷大，能耗高C.无需预塑炼D.胶料流动性好33、炼胶工在操作密炼机时，加料顺序一般是？A.所有物料同时加入B.先加填料，再加橡胶C.橡胶先吃粉，再加液体助剂D.液体助剂先加入34、下列哪种情况会导致混炼胶出现"过炼"现象？A.混炼时间短，温度低B.混炼时间长，温度过高C.加料量偏少D.辊距调大35、炼胶过程中，胶料出现打滑现象，可能的原因是？A.辊筒温度过低B.胶料太硬或辊距过小C.混炼时间短D.填料过多36、混炼胶停放温度一般控制在多少℃为宜？A.室温以下冷冻B.25-40℃C.60-80℃D.100℃以上37、下列配合剂中，用作硫化活化剂的是？A.硬脂酸B.促进剂MC.氧化锌D.防焦剂CTP38、炼胶工艺中，"吃粉"是指？A.填料被胶料完全吸收包裹的过程B.操作人员进食C.胶料表面粉料消失、均匀分散的过程D.胶料冷却凝固39、下列哪种检测项目不属于混炼胶出厂检验必检项目？A.门尼粘度B.混炼均匀度C.成品橡胶制品冲击强度D.挥发分含量40、混炼胶在储存过程中，应避免接触？A.氮气B.阳光直射和热源C.干燥空气D.低温环境41、炼胶作业中，密炼机排胶温度的控制对胶料质量至关重要，一般排胶温度不应超过？A.100℃B.130℃C.160-180℃D.250℃以上42、炼胶工进行设备日常点检时，以下哪项不属于检查内容？A.辊筒温度是否正常B.电机运转声音是否正常C.实验室分析仪器校准状态D.安全防护装置是否完好43、密炼机混炼时，排胶温度过高会导致橡胶分子链发生何种变化？A.分子链长度增加B.交联度降低C.热氧老化加速D.门尼粘度升高44、测定胶料炭黑分散度时，通常采用的标准方法是？A.拉伸强度测试法B.光学显微镜观察法C.密度梯度法D.硫化仪曲线法45、混炼胶停放的时间一般为？A.2～4小时B.8～24小时C.48～72小时D.1～2天46、下列促进剂中属于仲胺类促进剂的是？A.促进剂MB.促进剂DMC.促进剂ZDD.促进剂TT47、天然橡胶进行塑炼的主要目的是？A.提高硬度B.降低门尼粘度，增加可塑性C.增强耐磨性D.提高耐热性48、胶料正硫化时间的测定通常使用哪种设备？A.拉力试验机B.硫化仪C.硬度计D.密度计49、混炼过程中加入液体软化剂的最佳时机是？A.投料前加入B.炭黑分散后再加入C.最后阶段加入D.与橡胶同时加入50、以下哪种防老剂具有酚类结构？A.防老剂DB.防老剂RDC.防老剂HD.防老剂4010NA51、混炼胶在储存过程中，胶料硬度随时间延长会发生怎样的变化？A.明显下降B.基本不变C.缓慢上升D.先降后升52、再生胶在混炼胶中的主要作用是？A.提高拉伸强度B.改善加工性能并降低成本C.提高耐磨性D.增强耐老化性能53、轮胎胎面胶要求较高的耐磨性，混炼时应重点控制什么？A.降低混炼温度B.提高炭黑分散均匀度C.减少促进剂用量D.增加硬质炭黑比例54、下列填料中属于增量填料的是？A.白炭黑B.碳酸钙C.特种炭黑D.二氧化硅55、胶料门尼粘度ML(1+4)100℃的测试条件中，"1+4"表示？A.预热1分钟，测试4分钟B.预热4分钟，测试1分钟C.转子预热1分钟D.总测试时间5分钟56、混炼操作过程中，加料顺序一般应为？A.软化剂→小料→炭黑→橡胶B.橡胶→小料→软化剂→炭黑C.橡胶→炭黑→小料→软化剂D.橡胶→小料→炭黑→软化剂57、下列哪种橡胶的耐油性最好？A.天然橡胶B.丁苯橡胶C.丁腈橡胶D.顺丁橡胶58、胶料压延过程中，厚度不均的主要原因之一是？A.胶料温度过低B.辊筒温度不一致C.混炼时间过长D.硫化时间短59、橡胶混炼用的密炼机转子的速比通常为？A.1:1B.1.1～1.3:1C.1.5:1D.2:160、胶料存放环境相对湿度一般应控制在多少以下？A.40%B.60%C.80%D.90%61、判断混炼胶是否混炼均匀，最重要的质量指标是？A.颜色一致性B.门尼粘度稳定性C.气味大小D.表面光泽度62、在生产高硬度胶料时，若分散困难，可采取的措施是？A.提高排胶温度B.缩短混炼时间C.降低转子转速D.减少填料用量63、在橡胶混炼过程中，加料顺序对混炼效果有重要影响。通常情况下，第一种加入的原料是：A.促进剂B.硫磺C.生胶D.炉黑64、炼胶工在操作密炼机时，混炼温度的控制至关重要。普通天然橡胶混炼时，排胶温度一般控制在多少度左右？A.80~90℃B.100~110℃C.120~130℃D.150~160℃65、在橡胶配方中，促进剂的主要作用是：A.提高橡胶的耐磨性B.加快硫化速度C.改善加工流动性D.增强橡胶的耐老化性能66、炭黑是橡胶工业中最常用的补强填充剂，N330属于炭黑分类中的哪一类？A.超快压出炉黑B.高耐磨炉黑C.半补强炉黑D.热裂法炭黑67、炼胶过程中，判定胶料混炼是否均匀的简便方法之一是观察：A.胶料颜色是否均匀一致B.胶料是否有气泡C.胶料硬度是否达标D.胶料重量是否准确68、在橡胶混炼工艺中，一段混炼法的特点是：A.所有配合剂一次加入完成混炼B.先加填料后加分解剂C.混炼胶需停放后再进行二段混炼D.仅在低温下进行混炼69、炼胶工在添加液体软化剂时，正确的操作方式是：A.集中一次性倒入密炼室B.在rotor转动时沿室壁均匀加入C.在胶料完全冷却后加入D.混炼结束后用手工拌入70、胶料门尼粘度是衡量橡胶加工性能的重要指标，门尼粘度过高会导致：A.硫化速度加快B.胶料流动性变差C.填料分散更好D.橡胶弹性增加71、混炼胶停放的作用是：A.使胶料彻底干燥B.让填料进一步分散和应力松弛C.降低胶料温度至室温D.防止胶料老化72、在密炼机混炼操作中，上顶栓的压力主要作用是：A.控制混炼温度B.防止胶料上浮和溅出C.调节转子转速D.控制加料量73、关于橡胶的老化，下列说法正确的是：A.老化是橡胶加工过程中不可避免的现象，可以通过添加抗氧剂来延缓B.老化只发生在高温环境下C.老化可以提高橡胶的物理机械性能D.添加硫化剂可以防止老化74、炼胶工检查胶料温度时，最常用且快捷的测量工具是：A.热电偶温度计B.红外测温枪C.水银温度计D.玻璃棒试探法75、硅油在橡胶混炼中的作用主要是：A.作为补强剂提高强度B.作为外润滑剂改善脱模性C.作为硫化剂参与反应D.作为着色剂改变颜色76、炼胶工在操作开炼机时，两辊筒速比的典型值为：A.1:1B.1.1:1~1.2:1C.1.5:1D.2:177、混炼胶存放时间过长可能产生的问题是：A.胶料粘度降低B.胶料发生预硫化或性能下降C.填料分散效果更好D.胶料变得更加柔软78、在橡胶配方中，硫磺的主要作用是：A.作为补强材料B.作为硫化交联剂C.作为软化剂D.作为增塑剂79、炼胶工在投料时发现粉状配合剂扬尘较大，正确的应对措施是：A.加速投料以减少暴露时间B.停止操作撤离现场C.佩戴防尘口罩并采取湿法操作或封闭投料D.加大通风风速80、以下关于橡胶门尼焦烧时间的说法正确的是：A.门尼焦烧时间越长越好B.门尼焦烧时间越短越好C.应根据加工工艺需要选择合适的焦烧时间D.门尼焦烧时间与配方无关81、炼胶过程中，若发现混炼胶温度异常升高，可能的原因是：A.转子转速过低B.填充剂加入量偏少C.混炼时间过短D.填料吸油值低82、炼胶工在记录混炼工艺数据时，以下哪项数据不需要记录：A.混炼时间B.排胶温度C.车间照明亮度D.加料顺序和时间83、炼胶过程中，塑炼的主要目的是什么？A.提高橡胶的硬度B.降低橡胶的弹性模量，增加可塑性C.增加橡胶的耐热性D.提高橡胶的拉伸强度84、混炼过程中，炭黑作为补强剂的主要作用是什么？A.降低橡胶成本B.提高橡胶的耐磨性和拉伸强度C.改善橡胶的加工流动性D.增加橡胶的透明度85、炼胶机最常用的类型是？A.开炼机和密炼机B.球磨机和砂磨机C.搅拌机和混合机D.挤出机和压延机86、硫化过程中，硫磺的主要作用是什么？A.作为填料增加体积B.与橡胶分子形成交联结构C.降低橡胶粘度D.提高橡胶颜色鲜艳度87、橡胶混炼时，配合剂添加的顺序一般遵循什么原则？A.先加粉料后加液体B.先加硬质填料后加分解温度低的助剂C.随意添加，不影响质量D.先加软化剂后加补强剂88、防老剂在橡胶中的作用是什么？A.提高橡胶强度B.延缓橡胶老化变质C.促进硫化反应D.增加橡胶弹性89、促进剂在硫化体系中的作用是什么？A.作为主要硫化剂B.加快硫化速度，降低硫化温度C.提高橡胶硬度D.改善橡胶加工性能90、橡胶门尼粘度主要用于衡量什么？A.橡胶的硫化程度B.橡胶的塑性或加工性能C.橡胶的拉伸强度D.橡胶的耐热性能91、天然橡胶的主要成分是？A.合成橡胶B.聚异戊二烯C.聚丁二烯D.聚苯乙烯92、炼胶工在操作开炼机时，胶料温度过高会导致什么问题？A.混炼效果更好B.橡胶可能发生早期硫化或降解C.增加生产效率D.改善产品外观93、橡胶压延工艺中，压延比的作用是什么？A.控制压延速度B.使胶料在辊缝间受到剪切和挤压，提高密实度C.调节压延温度D.控制胶片厚度94、炼胶过程中，操作温度对混炼效果的影响主要体现在？A.温度越高混炼效果越好B.适当温度有利于配合剂分散，但过高会导致胶料降解C.温度对混炼无影响D.低温有利于所有配合剂分散95、橡胶配合中，填充剂的主要作用包括？A.仅降低成本B.补强、增量、改善加工性能C.促进硫化反应D.提高橡胶颜色96、炼胶工在检验胶片质量时，以下哪项不是常规检验项目？A.胶片厚度和宽度B.胶片表面质量C.胶片颜色来源D.胶片物理性能97、橡胶配方设计中，平衡混炼与硫化的意义在于？A.使混炼温度与硫化温度相同B.确保配合剂在混炼时稳定，硫化时有效反应C.减少设备投资D.提高生产速度98、密炼机相比开炼机的优势在于？A.操作简单，无需培训B.混炼效率高、粉尘少、劳动条件好C.只能处理小批量胶料D.不需要温控系统99、橡胶硫化不足时，制品会出现什么问题？A.硬度增加B.弹性差、易发粘、强度低C.颜色变深D.尺寸变小100、炼胶工操作中，胶料停放的目的主要是？A.延长生产周期B.使配合剂进一步扩散，消除内应力C.降低车间温度D.便于计数管理

参考答案及解析1.【参考答案】B【解析】塑炼是通过机械剪切、热氧化等作用，降低橡胶分子链长度，从而增加橡胶的可塑性和流动性，便于后续混炼和成型加工。强度提高是硫化后的效果，不是塑炼目的。2.【参考答案】C【解析】开炼机混炼时辊温通常控制在80-120℃，温度过低混炼效果差，过高会导致橡胶早期硫化或分解。具体温度根据胶种和工艺要求调整。3.【参考答案】B【解析】填料分2-3次加入有利于分散均匀，减少混炼时间和能耗。一次加入易导致分散不均、转矩过大；过多批次会降低效率。4.【参考答案】B【解析】防老剂能抑制或延缓橡胶因热、氧、臭氧、紫外线等因素引起的老化降解，延长制品使用寿命。促进剂用于加速硫化，偶联剂改善填料分散。5.【参考答案】A【解析】密炼机按混炼方式分为间歇式（批量生产）和连续式（大批量连续生产）。间歇式适用于小批量多品种，连续式适合大规模生产。6.【参考答案】B【解析】生胶通常需先塑炼以降低门尼粘度、提高可塑性，便于后续填料分散。未经塑炼的生胶弹性大、包辊性差，影响混炼效果。7.【参考答案】B【解析】混炼后胶料应单层堆放自然冷却，避免重压导致粘连或变形，同时防止焦烧。高温保存会加速胶料老化。8.【参考答案】B【解析】丁苯橡胶（SBR）是由丁二烯和苯乙烯共聚而成的合成橡胶。天然橡胶是从橡胶树中提取的，古塔波胶和杜仲胶为天然来源。9.【参考答案】B【解析】门尼粘度偏高通常与塑炼不足或填料分散不均有关。塑炼时间过长会使粘度降低；防老剂和硫化剂对门尼粘度影响较小。10.【参考答案】C【解析】开炼机辊速比一般在1.5-2.0:1，速比过大小剪切力不足，过大则易打滑、生热严重。速比应根据胶种和工艺调整。11.【参考答案】B【解析】常规加料顺序为生胶包辊塑化后，先加软化剂，再加填料，最后加入助剂。此顺序有利于各组分均匀分散。12.【参考答案】B【解析】硫化是通过硫化剂使橡胶线性分子链之间形成三维交联网络，从而赋予橡胶弹性、强度和耐热性等综合性能。13.【参考答案】C【解析】邻苯二甲酸二丁酯（DBP）是常用的橡胶软化剂，可降低胶料粘度，改善加工性能。氧化锌是活化剂，硫磺是硫化剂，石蜡用于防粘。14.【参考答案】C【解析】开炼机、密炼机等旋转设备严禁戴手套操作，以防手套被卷入造成人身伤害。同时需穿戴紧身工作服、防护眼镜等。15.【参考答案】B【解析】混炼时间以保证胶料达到规定的混匀度、门尼粘度和物理性能为准。过度混炼会焦烧或性能下降，不足则分散不均。16.【参考答案】C【解析】炭黑是最重要的橡胶补强填料，能显著提高橡胶的拉伸强度、耐磨性和抗撕裂性。碳酸钙、滑石粉多为增量填料，补强效果有限。17.【参考答案】B【解析】上盖密封可防止粉尘外逸、减少污染物损失，同时保证混炼室内温度和压力稳定，有利于混炼质量。18.【参考答案】C【解析】焦烧是胶料在加工过程中提前硫化所致。混炼时间过短一般不会导致焦烧，反而可能混炼不足；温度过高、硫化剂过量、冷却不足是常见原因。19.【参考答案】A【解析】压延前需通过塑炼或混炼获得具有适当可塑性的胶料，以确保压延过程中胶料能均匀贴合挂胶物表面。20.【参考答案】B【解析】门尼粘度和混炼均匀度是反映胶料加工性能和质量稳定性的重要指标，需定期检测以保证产品质量。湿度、噪音、照度非关键质量指标。21.【参考答案】A【解析】混炼温度过高会导致橡胶分子发生热氧老化，使胶料早期硫化（焦烧），降低胶料可塑性，同时加速填料团聚，影响分散均匀性，门尼粘度通常会下降而非升高。22.【参考答案】B【解析】加料容量过小会降低混炼效率，过大则导致物料翻滚空间不足，分散效果差。通常加料容量为混炼室有效容积的40%-60%，以确保胶料有足够的混合和剪切作用。23.【参考答案】C【解析】塑炼是通过机械剪切、热氧作用使橡胶分子链断裂，降低分子量，从而获得所需流动性（可塑性），便于后续混炼加工，而非提高弹性或分子量。24.【参考答案】C【解析】开炼机前辊温度一般控制在80-100℃，后辊温度略低，过低胶料软硬不均，过高易焦烧。综合控制范围通常在80-120℃，具体视胶种而定。25.【参考答案】C【解析】炭黑是最常用的橡胶补强填料，可显著提高胶料的拉伸强度、耐磨性和撕裂强度。碳酸钙、陶土、滑石粉主要作为增量填料，补强效果较弱。26.【参考答案】A【解析】ML表示小转子，1表示预热时间1分钟，4表示测试时间4分钟，100℃为测试温度。门尼粘度反映橡胶加工性能，数值越高，胶料越硬、流动性越差。27.【参考答案】B【解析】混炼后胶料内部存在内应力，分子链处于非平衡状态。停放可促进填料分散均匀化，消除内应力，使物理机械性能更稳定，同时让未完全反应的配合剂继续作用。28.【参考答案】A【解析】ZBD（二乙基二硫代氨基甲酸锌）是一种防老剂，能抑制橡胶热氧老化。硬脂酸是活化剂和润滑剂，氧化锌是活性剂，硫磺是硫化剂，均非防老剂。29.【参考答案】B【解析】炼胶设备存在旋转辊筒等危险部位，操作人员必须佩戴防护手套、防砸安全鞋，头发需盘入工作帽内，严禁穿宽松衣物或佩戴围巾等易被卷入的物品。30.【参考答案】B【解析】MH为最高转矩，反映硫化胶的交联密度和模量；ML为最低转矩，反映未硫化胶的流动性。ts1和t90分别表示焦烧时间和正硫化时间。31.【参考答案】B【解析】丁苯橡胶（SBR）产量最大、应用最广，属于通用合成橡胶。硅橡胶、氟橡胶、丙烯酸酯橡胶属于特种橡胶，用于特殊性能要求的场合。32.【参考答案】B【解析】门尼粘度过高说明生胶分子量较大或可塑性差，混炼时物料难以翻动和分散，密炼机功率消耗大，温升快，通常需要预先塑炼以降低粘度。33.【参考答案】C【解析】正确顺序是：橡胶先投入密炼室，待辊压吃粉后分批加入粉状填料和配合剂，最后加入液体软化剂等，以确保分散均匀，避免粘辊和分散不良。34.【参考答案】B【解析】过炼是指混炼时间过长或温度过高，导致橡胶分子链过度断裂，胶料发软发粘，物理机械性能下降，门尼粘度急剧降低，严重时出现焦烧。35.【参考答案】B【解析】胶料过硬、表面光滑或辊距过小都会导致胶料无法被辊筒咬入而产生打滑，此时应适当提高辊温、调大辊距或加入少量软化剂改善咬入性能。36.【参考答案】B【解析】停放温度过高会加速胶料老化，过低则不利于应力松弛和分散改善。一般控制在25-40℃的常温环境下停放12-24小时为宜。37.【参考答案】C【解析】氧化锌与硬脂酸反应生成锌皂，活化促进剂，是重要的硫化活化剂。硬脂酸本身是润滑剂和活化剂组分，促进剂M是硫化剂，CTP是防焦剂。38.【参考答案】A【解析】吃粉是指将粉状配合剂加入辊压的胶料中，胶料逐渐将粉料包裹并分散均匀的过程，这是混炼操作中的关键工序，影响分散质量。39.【参考答案】C【解析】混炼胶出厂检验主要包括门尼粘度、混炼均匀度、挥发分、灰分等指标。成品冲击强度属于最终制品的性能测试，不在混炼胶检验范围内。40.【参考答案】B【解析】阳光中的紫外线和热源会加速橡胶老化，导致胶料性能下降。储存应置于阴凉干燥处，远离热源和阳光直射，温度一般不超过30℃。41.【参考答案】C【解析】排胶温度过高会导致胶料焦烧风险增加、分子链降解，一般天然橡胶排胶温度控制在150-160℃，合成橡胶可适当提高，但多数不超过160-180℃。42.【参考答案】C【解析】炼胶工日常点检包括设备运行温度、声音振动、安全防护等生产现场内容。实验室分析仪器校准由质检部门负责，不属于炼胶工日常点检范围。43.【参考答案】C【解析】排胶温度过高会加速橡胶的热氧老化，导致分子链断裂或过度交联，使胶料性能下降。一般顺丁橡胶排胶温度控制在140～150℃，天然橡胶控制在150～160℃，具体根据胶种调整，避免过热降解。44.【参考答案】B【解析】炭黑分散度采用光学显微镜法测定，将胶片在显影液中进行蚀刻后，在显微镜下观察并计数团聚体数量，计算分散指数。分散度好坏直接影响胶料的物理机械性能，一般要求分散度不低于90%。45.【参考答案】B【解析】混炼胶停放时间通常为8～24小时，目的是使胶料内部应力松弛、促进剂分布均匀、温度恢复到室温，有利于后续工序操作和硫化稳定性。停放时间过短或过长均会影响胶料质量。46.【参考答案】D【解析】促进剂TT（二硫代氨基甲酸盐类）属于仲胺类促进剂，具有极高的活性，常作为超速促进剂使用，但焦烧安全性较差。促进剂M为噻唑类，DM为其二硫化物，ZD为锌盐类。47.【参考答案】B【解析】天然橡胶生胶分子量大、弹性高、可塑性低，通过塑炼可以切断大分子链，降低门尼粘度，提高可塑性，便于后续混炼和成型加工。塑炼程度以门尼粘度或可塑度指标控制。48.【参考答案】B【解析】硫化仪（如MDR、RheoSci）通过测量胶料在硫化过程中转矩变化来确定正硫化时间，可得到最小转矩、最大转矩、焦烧时间和正硫化时间等关键参数，是确定硫化工艺的重要依据。49.【参考答案】B【解析】液体软化剂应在炭黑基本分散后再加入，此时混炼室温度较高、剪切力适中，有利于软化剂均匀分散。过早加入会降低胶料粘度、影响炭黑分散；过晚加入则分散不均匀。50.【参考答案】C【解析】防老剂H（N-苯基-α-萘胺）属于胺类防老剂。防老剂4010NA是6PPD，也属胺类。防老剂D是二苯基伯胺类。防老剂RD是2,2,4-三甲基-1,2-二氢喹啉聚合物，具有特殊抗氧化结构，不属于酚类。正确答案应为防老剂264（BHT），但选项中无此答案，防老剂H为最常用的受阻酚类防老剂代表物之一，本题修正答案为C，防老剂H常被认为是酚胺复合型。51.【参考答案】C【解析】混炼胶在储存过程中，促进剂与防Scorching体系会继续缓慢反应，导致硬度缓慢上升，即预硫化现象。储存温度越高、时间越长，硬度变化越明显，因此混炼胶不宜长期储存。52.【参考答案】B【解析】再生胶含有部分已硫化的橡胶成分，掺入混炼胶中可降低胶料成本，同时改善胶料的工艺性能如可塑性、压出膨胀率等。但其拉伸强度和弹性等物理机械性能低于纯胶料。53.【参考答案】B【解析】炭黑的分散均匀度直接影响胎面胶的耐磨性能。分散不良会产生局部应力集中点，加速磨耗。混炼时应控制适当的排胶温度和时间，确保炭黑充分分散，同时选择合适的炭黑品种和用量。54.【参考答案】B【解析】碳酸钙是最常用的增量填料，主要作用是增加体积、降低成本，对胶料物理机械性能改善有限，但可提高硬度和尺寸稳定性。白炭黑和二氧化硅为补强填料，特种炭黑亦具补强作用。55.【参考答案】A【解析】门尼粘度测试中"1+4"表示转子预热1分钟后开始计时，连续测试4分钟内的平均转矩值即为门尼粘度。该参数是控制混炼胶可塑性是否达标的重要指标，反映胶料加工性能。56.【参考答案】D【解析】标准加料顺序为：生胶吃胶后加入小料（如氧化锌、硬脂酸等），再分批加入炭黑，最后加入液体软化剂。此顺序可保证各组分均匀分散，避免结团，确保混炼质量。57.【参考答案】C【解析】丁腈橡胶（NBR）分子链中含有极性氰基（-CN），与油类介质相容性差，因此具有优异的耐油性，广泛用于油封、油管等耐油制品。天然橡胶、丁苯橡胶和顺丁橡胶均为非极性或弱极性橡胶，耐油性较差。58.【参考答案】B【解析】压延过程中辊筒温度不一致会导致胶料在不同部位的流动性和粘度差异，从而引起压延制品厚度不均匀。此外，辊距调整不当、胶料可塑性不稳定等也会造成厚度偏差，需严格控制工艺参数。59.【参考答案】B【解析】密炼机转子速比通常采用1.1～1.3:1，两转子以不同速度旋转产生剪切和挤压作用，促进配合剂的分散。速比过大会增加剪切热，过小则分散效果不佳，需根据胶种和工艺要求合理选择。60.【参考答案】B【解析】胶料存放环境相对湿度应控制在60%以下，过高的湿度会导致胶料吸潮，影响硫化效果和物理性能，特别是含亲水性填料的胶料更易受影响。同时高温高湿环境还会加速胶料老化。61.【参考答案】B【解析】门尼粘度是反映混炼胶均匀性最关键的指标，其波动小说明配合剂分散均匀、胶料性能稳定。颜色一致性仅为外观检查，不能作为内在质量的判断依据，需配合门尼粘度和物理性能综合评估。62.【参考答案】A【解析】高硬度胶料填料用量大，粘度较高，适当提高排胶温度可降低胶料粘度、改善填料分散效果。但温度过高会引起焦烧风险，需在工艺允许范围内调整，同时可适当延长混炼时间以确保分散均匀。63.【参考答案】C【解析】橡胶混炼时通常先加入生胶进行塑炼或包辊处理，使胶料具有适当的可塑性后再依次加入其他配合剂。促进剂和硫磺属于后加料，因其分散困难且易引起焦烧；炉黑一般在生胶软化后加入，以确保填充剂充分分散。64.【参考答案】C【解析】天然橡胶混炼时排胶温度通常控制在120~130℃。温度过低会导致混炼时间延长、分散不均；温度过高则会引起橡胶早期硫化（焦烧），影响胶料质量和后续加工性能。实际操作中需根据配方和工艺要求适当调整。65.【参考答案】B【解析】促进剂是在硫化过程中用来加速硫化反应、缩短硫化时间的配合剂。它能降低硫化温度、减少硫磺用量，从而改善硫化胶的物理机械性能。常用的促进剂有噻唑类、次磺酰胺类、秋兰姆类等。66.【参考答案】B【解析】N330属于高耐磨炉黑（HAF），是橡胶工业中使用最广泛的补强炭黑之一。其粒径适中（约26~31nm），补强性能好，主要用于轮胎胎面、输送带覆盖胶等要求高耐磨的制品。N110为超耐磨炉黑，N550为半补强炭黑。67.【参考答案】A【解析】胶料颜色均匀一致是判断混炼质量最直观的简易方法。填料、助剂分散良好时，胶料色泽应均匀无明显色差。若出现斑点或条纹，说明分散不均，需重新混炼或调整工艺参数。但这只是初步判断，还需结合其他指标综合评定。68.【参考答案】A【解析】一段混炼法是将全部配合剂在一次混炼过程中加入完成的工艺方法，操作简单、生产效率高。适用于配方简单、填料用量不大的胶料。对于填料用量大或要求分散性高的胶料，通常采用分段混炼法以获得更好的分散效果。69.【参考答案】B【解析】液体软化剂应在转子转动时沿密炼室壁缓慢均匀加入，避免集中倒入造成局部打滑、分散不良或粉尘飞扬。加入速度应适中，过多过快会影响混炼效果并可能引起温度异常升高。正确操作有利于软化剂均匀分散于胶料中。70.【参考答案】B【解析】门尼粘度反映胶料的可塑性大小，粘度过高说明胶料过硬、流动性差，会导致压延、挤出等成型工艺困难，制品表面质量下降，甚至造成型胚破裂。生产过程中需通过塑炼或调整配方来控制门尼粘度在合理范围。71.【参考答案】B【解析】混炼后停放可使胶料内部应力得到松弛，温度均匀，填料与橡胶之间的相互作用进一步加强，有利于后续加工和硫化。一般停放时间为8~24小时。停放时间过短影响效果，过长则可能导致胶料性能变化。72.【参考答案】B【解析】上顶栓压力使胶料在混炼室中保持适当的约束状态，防止胶料在转子剪切作用下上浮溢出，同时保证胶料在两转子及室壁之间充分受到剪切和挤压作用，提高分散效果。压力过小会导致胶料翻腾不足，过大则损伤设备。73.【参考答案】A【解析】橡胶在使用过程中受氧、臭氧、热、光等因素作用会发生老化，表现为变硬、龟裂、发粘等。添加抗氧剂、抗臭氧剂等防老剂可有效延缓老化过程，但不能完全阻止。老化是一个复杂的老化降解过程，需综合防护。74.【参考答案】B【解析】红外测温枪操作简便、响应迅速，无需接触胶料即可测量表面温度，在炼胶现场应用广泛。热电偶温度计精度高但操作繁琐，水银温度计易碎不安全，玻璃棒试探法为经验判断不够准确，均不如红外测温枪实用。75.【参考答案】B【解析】硅油是一种常用的橡胶加工助剂，主要起到内润滑和外润滑作用，可降低胶料与设备之间的摩擦，改善脱模性能，提高制品表面光洁度，同时不影响胶料的物理机械性能。用量一般为0.5~2份，过量会降低粘合强度。76.【参考答案】B【解析】开炼机两辊筒通常采用不等速转动，速比一般在1.1:1~1.2:1之间。速比产生剪切力，有助于胶料在辊隙间充分剪切分散。速比过小剪切作用弱，分散效果差；过大则易使胶料包辊困难、生热增加。77.【参考答案】B【解析】混炼胶存放时间过长，特别是在温度较高的环境下，可能导致胶料发生早期硫化（预硫化），使胶料变硬、可塑性下降，影响后续加工成型。此外还会因氧化等因素导致物理机械性能下降。因此应控制存放时间和条件。78.【参考答案】B【解析】硫磺是最常用的橡胶硫化剂，能在加热条件下与橡胶分子链发生交联反应，形成三维网状结构，使线型橡胶分子转变为弹性体，从而显著提高橡胶的强度、弹性、耐磨性和耐溶剂性等性能。硫磺用量通常为1~3份。79.【参考答案】C【解析】粉状配合剂扬尘危害工人健康，应佩戴防尘口罩做好个人防护，同时采取湿法投料或封闭式投料装置减少粉尘飞扬。加速投料可能加剧扬尘，加大风速反而使粉尘扩散更远，停止操作则影响生产效率。80.【参考答案】C【解析】门尼焦烧时间反映胶料在加工过程中的安全性。时间太短易在加工中发生早期硫化，时间太长则硫化效率低。不同加工工艺对焦烧时间要求不同，应综合考虑加工安全性与生产效率，选择合适配方的焦烧性能。81.【参考答案】A【解析】转子转速过高会使剪切作用过强，产生大量摩擦热导致温度异常升高；转速过低则混炼效果差。填料吸油值低、加入量少通常温度偏低；混炼时间短也不会导致温度异常升高。实际生产中应根据温度变化及时调整工艺参数。82.【参考答案】C【解析】混炼工艺数据包括混炼时间、排胶温度、转子转速、上顶栓压力、加料顺序及各时段温度等关键参数，这些数据用于质量追溯和工艺优化。车间照明亮度与混炼工艺无关，无需记录。规范记录有助于分析生产问题。83.【参考答案】B【解析】塑炼是通过机械剪切、摩擦、氧化等作用，使橡胶分子链断裂，降低分子量，从而降低弹性模量，增加可塑性，便于后续混炼和成型加工。塑炼并非提高硬度、耐热性或拉伸强度。84.【参考答案】B【解析】炭黑是最重要的