钢桁架制作安装施工方案

钢桁架制作安装施工方案我干钢结构现场施工快十年了，经手的大中小跨度钢桁架项目有八个，这篇方案是结合我最近负责的一个大跨度入口雨棚项目整理出来的，所有工艺和要求都是我们实际施工落地过的，不是照搬规范的空架子，接下来我就从项目实际出发，把整个施工的流程和管控要求说清楚。1工程概况与编制说明1.1项目基本情况本次方案针对的是某会展中心主入口大跨度钢桁架雨棚项目，总跨度36米，悬挑长度6米，桁架最高点距离地面12米，整体采用倒三角形空间钢桁架结构，共设计2榀主桁架，配套大量腹杆、连系杆，总用钢量约120吨，设计要求桁架整体挠度不大于跨度的1/500，所有对接焊缝达到二级探伤要求，杆件防腐设计寿命15年，项目现场北侧紧邻已投入使用的会展主楼，南侧是市政道路，可利用的施工场地比较紧凑，对吊装作业的范围和进度都有一定限制。1.2编制依据与原则这个方案我是结合现行的钢结构工程施工质量验收规范、设计单位提供的施工图纸、我们提前进场勘察的现场实际情况，再加上这么多年攒的施工经验编的，基本原则就是安全第一、质量优先、方便落地，所有工序都考虑了现场的实际限制，绝对不会出现写得好看没法干的情况。1.3总体施工目标质量上我们定的目标是一次性验收合格，所有探伤、挠度检测全部符合设计要求，不留下任何质量隐患；安全上目标是零伤亡、零火灾、零机械事故，全程不出现安全意外；进度上我们计划从原材料进场到安装完成一共25天，不占用后续装饰施工的工期；成本上严格控制浪费，把损耗控制在3%以内，不超项目预算。说完了整体的基本情况，钢桁架施工的质量根基在工厂制作，要是制作环节出了偏差，到现场再怎么调整都救不回来，我之前就吃过加工厂偷工减料没做预拼装的亏，后期整改花了小几十万，耽误了半个多月工期，所以这一块我们卡得特别严，接下来就说工厂制作的具体要求。2钢桁架工厂制作工艺2.1原材料进场验收所有进厂的钢材、辅材第一关就要把好，每一批钢材都要有完整的质量合格证，我们会按规范要求随机抽取试件送到第三方检测机构做力学性能复试，合格了才能下料。型钢进场我们会挨个量外形尺寸，翼缘的垂直度、腹板的平整度都要测，超过偏差的直接退回去，绝对不凑合。焊条、焊丝这些辅材也要对应钢材的材质，我们这个项目用的是Q355B钢材，就全部用E50系列的焊条，绝对不能拿错成E43的，之前有工人图方便拿错，焊缝强度不够，最后全部铲掉重焊，浪费了好多人工和材料。还有焊条要存放在干燥的保温箱里，受潮的焊条绝对不能用，这点我跟加工厂的质检员天天强调。2.2放样下料与杆件拼接下料之前我们会先放1:1的大样，计算好焊接收缩余量，这个是经验活，我们一般每米焊缝留1到2毫米的收缩量，根据杆件的截面大小调整，截面大的多留一点，截面小的少留。切割全部用数控等离子切割，切完之后把切口的毛刺、氧化渣全部打磨干净，不然后续对接的时候会有缝隙。如果杆件太长需要拼接，同一根杆件上最多只能有一个拼接接头，而且接头必须避开桁架的节点位置，拼接焊缝必须100%做探伤，合格了才能进入下一道工序，绝对不允许把接头藏在节点里糊弄事。2.3工厂整体预拼装我现在不管甲方有没有要求预拼装，我们都要求加工厂必须做整体预拼，就是为了把问题解决在工厂，别拉到现场再返工。预拼装要做在平整坚固的拼装平台上，平台本身的平整度要控制在每平米2毫米以内，拼的时候先放下弦杆，定位之后再装腹杆，最后装上弦杆，每装一个节点就量一次尺寸，节点中心的位移偏差不能超过3毫米，整榀桁架的总长度偏差不能超过±15毫米，对角线偏差也要控制在允许范围里，要是哪里不对，就在工厂直接调整，割掉重新焊都没关系，总比到现场高空改强一万倍。预拼合格之后，每个杆件都按位置做好编号，哪个对哪个一目了然，到现场不会拿错。2.4成品除锈防腐与出厂预拼装合格之后就可以做除锈防腐了，除锈要求达到Sa2.5级，就是看不见明显的油污、锈迹，露出钢材本身的金属光泽，除锈完8小时之内必须刷上底漆，避免重新生锈。所有现场需要焊接的位置，我们都会留出来10到15公分不刷漆，等现场焊接完再补刷，避免影响焊接质量。防腐做完之后，装车的时候要在杆件下面垫好木方，不能直接放在车厢上，防止漆面碰坏，也防止杆件变形，运输的时候要固定牢固，长杆件不能晃来晃去，不然弯了再调太费劲。工厂制作把好关之后，到现场就是最核心的安装环节了，我们这个项目场地小，周边情况复杂，所以选了分段吊装加高空拼接的方案，这个方案在场地有限的情况下非常好用，接下来我就说具体的安装流程。3钢桁架现场安装施工工艺3.1安装前的准备工作首先第一件事就是复核基础预埋件，这个太重要了，预埋件偏个几厘米，吊上去根本对不上。我们会把每个预埋件的轴线位置、标高都测一遍，要求轴线偏差不超过5毫米，标高偏差不超过2毫米，要是偏差太大，就提前用植筋或者垫片调整好，不吊上去了再整改。然后是吊车站位，我们选的是25吨汽车吊，站位的地方提前用压路机压实，再垫上2公分厚的钢板，防止吊车起吊的时候下陷，我见过好几次因为站位没处理好吊车倾斜的，太危险了，所以这块绝对不能偷懒。然后所有的吊装索具、钢丝绳都提前检查，有断丝、磨损超标的直接换掉，工人全部做安全技术交底，每个人都清楚自己的岗位和要注意的事项，没问题才开始动工。3.2分段吊装与就位固定我们把36米的主桁架分成两段，每段18米，刚好符合吊车的起吊范围，吊点我们提前算好，都选在桁架的节点位置，不会选在杆件中间，防止杆件变形，绑钢丝绳的时候都加橡胶包角，防止钢丝绳被钢结构割坏。起吊的时候先试吊，把桁架吊起来离地面10公分左右停个三五分钟，看看吊车稳不稳，桁架平不平衡，索具有没有打滑，都没问题再慢慢起升对位。就位的时候先吊第一榀主桁架，对位之后先点焊固定，然后立刻拉上四根缆风绳固定牢，不让它晃，然后再吊第二榀，第二榀就位固定之后，马上把两榀之间的横向连系杆装上，把两榀桁架连成一个稳定的整体，这时候再撤缆风绳，之后再装剩下的腹杆和辅件，这个顺序不能乱，先形成稳定结构再装其他件，不然很容易失稳出事故。3.3焊接校正与质量检测对位固定好之后，先整体测一遍轴线和标高，调整校正到位了再正式焊接，焊接我们要求两个人对称焊接，就是从桁架中间往两边对称焊，减少焊接变形，厚板还要分层焊，焊完一层清渣再焊下一层，绝对不能一次焊完。所有的对接焊缝焊完之后，都要清掉药皮，先检查外观，有没有气孔、裂纹、夹渣，外观合格了再按要求做超声波探伤，我们这个项目一共26道对接焊缝，全部一次探伤合格，要是碰到不合格的，就把不合格的地方铲掉，重新焊，绝对不能凑合用，焊完之后我们再整体测一遍桁架的挠度，做好记录，符合设计要求再进入下一道工序。3.4补漆收尾现场所有焊接都做完，探伤合格之后，就把焊接位置的焊渣、锈迹清理干净，补刷底漆和面漆，补的漆要和原来的漆面接顺，颜色厚度都一致，不要一块深一块浅，做完之后把现场的多余材料、焊条头、包装垃圾都清理干净，码放到指定的位置，不影响后续其他工序施工。整个制作安装流程走下来，要想不出问题，还得有配套的管控措施，质量和安全哪一头都不能松，接下来我就说说我们的管控要求。4质量控制与安全文明施工保障4.1质量管控要点我们实行的是三检制，就是工人自检，班组长复检，质检员终检，上一道工序不合格，绝对不能进入下一道工序，每天下班我们都开十几分钟的质量碰头会，把当天发现的问题列出来，当天整改完，不拖到第二天。重点管控几个关键点：原材料进场必须复试，预拼装必须做，预埋件必须复核，焊缝必须探伤，挠度必须检测，这几个点一个都不能少，只要把这几个点把好关，质量就不会出大问题。我们这个项目做完，挠度实测最大才28毫米，设计要求不超过72毫米，完全符合要求，甲方和监理都很满意。4.2安全管控要点干钢桁架安装大部分都是高空作业，安全真的是人命关天，我常跟工人们说，挣钱不在乎这一天，安全第一永远是对的。所有高空作业的工人必须系安全带，而且要高挂低用，操作平台必须焊好1.2米高的防护栏杆，下面张挂安全网，绝对不允许工人不戴安全带作业，发现一次罚一次，绝不姑息。吊装作业的时候，吊装区域拉好警戒线，无关人员绝对不能进去，吊车的起重臂下面永远不能站人，这是死规矩。还有天气，五级以上大风绝对不吊装，雨天绝对不露天焊接，现场用电所有配电箱都要有漏电保护，电线都架起来，不能乱拉乱扯，放在地上泡水里。我们每周一做一次全面的安全检查，发现隐患立刻停工整改，改完了再开工，绝对不抱侥幸心理，我们这个项目从开工到结束没有出过一起安全事故。4.3文明施工要求现场所有的杆件、材料都按区域码放整齐，分类标注清楚，焊条、焊丝这些辅材都放在干燥的库房里，防止受潮变质，每天施工完，工人都要把自己作业面的垃圾清理干净，焊条头、废焊丝都捡走，不能随便乱扔，焊接作业的时候，旁边必须安排看火人，带好灭火器，防止引燃保温材料或者其他易燃物，现场永远保持干净整洁，不给后续施工添乱。5方案总结总的来说，钢桁架制作安装说难不难，说容易也不容易，核心就是把