智慧仓储与配送管理 课件 第五章 仓储与配送运营优化设计

第五章

仓储与配送运营优化设计智慧仓储与配送管理高等职业本科教材引项目学习目标与案例学习目标知识目标1.理解仓配核心系统的构成。2.掌握数据的基本处理方法。3.了解掌握仓配基础信息的获取技术。4.掌握仓储、配送系统分析的关键内容。5.了解仓配优化的基本思路与策略。6.熟悉仓配系统评价典型指标。能力目标1.能够对一般数据进行提取、修正、填补、整合及标准化处理。2.能够对仓储和配送的核心业务进行分析。3.能够选取合适指标开展评价工作。4.能够使用层次分析法等方法确定评价指标权重。素质目标1.培养科学的、系统化的思维方式。2.培养团队合作精神，提升团队合作能力。3.培养创新与持续改进意识，适应动态运营环境。引项目学习目标与案例安踏晋江仓打造新型智慧仓储系统在当今复杂的全球供应链和内部物流环境中，仓库运营效率是企业竞争力的关键。随着电子商务、全渠道零售和按需生产模式的快速增长，传统的仓储作业模式面临巨大压力。客户对订单交付速度的期望大幅提高，从过去的“数日达”变为“次日达”甚至“小时达”,这迫使仓库管理者必须在极短时间内处理海量且分散的订单。上述经营挑战是海泉供应链有限公司(以下简称“海泉公司”)所面临的挑战之一。海泉公司相关数据显示，公司的拣货作业成本占仓库运营总成本的一半以上。在实际拣货过程中，单纯的行走时间往往占据拣货时间的一半以上，这意味着，拣货员或自动化设备在库中花费大量时间进行非增值的移动，而非实际抓取货物。目前，有两种优化策略:一是使用S形策略(穿越法)，即拣货员进入巷道后，必须走完整个巷道，从另一端离开进入下一巷道;二是采用返回策略(折返法)，拣货员从巷道口进入，走到最深处的取货点后，原路退回，不穿过巷道。思考:如何量化评价两种方案?评价的依据和指标应该是什么?第一节基础信息获取与处理一物流系统分析对象归类主要指在智慧仓配系统中进行存储、分拣、包装、运输的各类货物，涵盖原材料、半成品、成品等不同类型。物料设备是实现智慧仓配自动化、智能化运营的核心支撑，主要指在智慧仓配运营过程中使用的各类智能化、自动化设备和工具，涵盖仓储设备、配送设备、分拣设备、信息采集设备等。设备人员是智慧仓配系统运营的主体，主要指参与智慧仓配运营过程的各类工作人员，涵盖管理人员、操作人员、技术人员等不同岗位。人员主要指支撑智慧仓配运营的各类场所和基础设施，涵盖仓库、配送中心、分拣中心、装卸货站台、停车场等。设施主要指在智慧仓配运营过程中产生的各类数据和信息，涵盖订单信息、库存信息、作业信息、设备信息、人员信息等。信息（一）仓配系统核心构成对象归类一物流系统分析对象归类（二）按运营环节划分分析对象序号分析对象具体内容1仓储设施仓库的类型、规模、布局、空间利用率、装卸货站台数量及布局2仓储设备等设备的数量、型号、技术参数、运营状态、维护情况、使用效率等3仓储物料存储物料的种类、数量、规格、包装、物理化学属性、存储要求、存储位置、库存状态等4仓储作业入库作业、存储作业、拣选作业、包装作业、出库作业等各类作业的流程5仓储信息主要包括仓储作业过程中产生的各类数据，如入库记录、出库记录、库存记录、作业时间记录等

仓储环节分析对象分类一物流系统分析对象归类（二）按运营环节划分分析对象序号分析对象具体内容1配送设施配送中心、末端配送站点、停车场、配送路线沿线的基础设施等的布局、规模、运营状态等2配送设备配送车辆、无人机、配送机器人等设备的数量、型号、载重、续航能力、运营状态、维护情况、使用效率等3配送物料配送物料的种类、数量、规格、包装、配送要求、配送目的地、接收人信息等4配送信息配送作业过程中产生的各类数据，如配送订单信息、配送路线信息、配送时效记录、签收记录、配送成本记录等5配送作业各类作业的流程、作业节拍、作业效率、作业准确性、配送时效、配送成本等

配送环节分析对象分类一物流系统分析对象归类（二）按运营环节划分分析对象序号分析对象具体内容1库存物料库存物料的种类、数量、规格、包装、物理化学属性、存储要求、库存位置、库存状态、库存周转速度、库存积压情况、缺货情况等2库存设施仓库、货架、存储区域等的布局、规模、空间利用率等3库存设备库存管理系统、传感器等设备的运营状态4库存信息库存动态数据、库存盘点数据、库存调拨数据、库存成本数据库存环节分析对象分类一物流系统分析对象归类（三）按数据属性划分分析对象主要用于支撑智慧仓配系统的基础分析和规划设计。数据相对稳定、变化频率较低，能够反映系统基础状态的各类要素静态分析对象用于支撑智慧仓配系统动态分析、实时调度和优化调整。数据实时变化、变化频率较高，能够反映系统运营动态的各类要素，其数据随着仓配运营活动的开展不断更新动态分析对象勤思考：1.在库库存是什么类型的数据？2.物品状态是什么类型的数据？3.AGV续航能力是什么类型的数据？以上数据的变动会影响到仓配运行的哪些方面？二信息来源与采集技术（一）核心信息来源勤思考：同学们，我们一起思考下核心信息从哪里可以获取？二信息来源与采集技术（二）信息采集技术010203物联网技术系统对接数据采集人工辅助采集1.RFID采集

2.传感器技术采集

3.北斗定位采集技术

4.视频监控采集技术

二信息来源与采集技术（三）开展信息采集的一般步骤优化阶段是结合数据采集，针对存在的问题，提出具体的优化措施，如调整采集方法、优化采集频率等，并对已有的数据进行科学的处理。优化阶段审核阶段的主要任务是对采集的信息进行审核、校验和修正，确保信息的准确性、完整性和有效性。审核阶段按照采集方案的要求，开展各类信息的采集工作，确保采集内容全面、准确、及时。实施阶段准备主要任务是完成采集前的各项准备工作，为采集工作的顺利开展提供保障。1.明确采集方案的各项细节2.完成采集设备的准备和调试3.完成系统对接的准备工作4.对采集人员进行培训5.准备采集所需的各类工具和资料准备阶段三数据清洗与处理（一）数据剔除通过设定明确的筛选规则，从原始数据中剔除无关、过期、违规、重复、异常无效的数据，核心是“去芜存菁”。常用方法分为人工筛选（适用于复杂场景）和自动化筛选（适用于大数据量、规则明确场景），筛选规则需结合数据特点制定。某智慧物流中心采集了10月份（30天）仓储作业中的“拣选效率”原始数据（单位：箱/小时），共30条记录：58、62、-15、70、85、62、98、300、75、68、72、69、-8、130、78、82、65、73、92、88、76、63、28、105、79、81、67、320、71、66。已知该中心拣选效率的合理范围为30-120箱/小时（低于30箱/小时为作业异常，高于120箱/小时为数据录入错误），负数为无效数据，重复数据需剔除重复条数（仅保留1条）。技能之窗——数据剔除三数据清洗与处理（二）数据修正针对原始数据中的数值错误、格式错误、表述错误、一致性错误，结合仓配实际运营记录（如盘点记录、作业日志），采用人工修正或自动化修正，确保数据准确、一致。重点修正数值录入错误、单位错误、计算错误、格式混乱等问题。某物流中心10月份库存数据录入时出现多处错误，原始数据如下表（部分），已知实际盘点记录及正确规则：①库存数量单位统一为“箱”，其中A物料录入时误写为“件”（1箱=2件）；②B物料库存数量录入错误，实际盘点数量为原始录入数的1.2倍；③库存周转率计算公式为“月出库量÷月平均库存”，原始数据中C物料库存周转率计算错误，需重新计算。技能之窗——数据修正物料名称原始月末库存（单位）月出库量（箱）原始库存周转率A物料180（件）120—B物料250（箱）180—C物料300（箱）2400.6要求：修正错误数据，并计算A、B、C三种物料的库存周转率（结果保留2位小数）。三数据清洗与处理（三）数据填补原始数据中缺失的关键信息项、缺失的数据记录，可采用同源数据参考填补、人工核实填补、相似数据推算填补、默认值填补等方法，确保数据完整，填补过程需贴合实际运营规律，避免数据失真。某仓配中心采集了一周（7天）的配送时效数据（单位：小时），原始数据存在2处缺失，已知：①缺失数据为第3天和第6天的配送时效；②该周配送时效遵循“相邻3天平均时效波动不超过0.5小时”的规律；③前2天配送时效分别为2.3小时、2.5小时，第4天、第5天配送时效分别为2.6小时、2.4小时，第7天配送时效为2.5小时。采用“相似数据推算填补”方法，填补缺失的2天配送时效，并计算该周平均配送时效（结果保留1位小数）。技能之窗——数据填补三数据清洗与处理（四）数据整合将来自不同系统、不同渠道、不同环节的零散数据，按照“统一编码、统一格式、统一表述”的原则，通过关键信息项（如物料编号、日期）匹配，合并为完整的数据集合，解决数据零散、无法关联的问题，重点整合跨系统、跨环节的仓配数据。某物流中心的WMS（仓储管理系统）和TMS（配送管理系统）分别采集了A、B、C三种物料的“入库量”和“出库配送量”数据（单位：箱），数据零散且未关联，原始数据如下：WMS系统（入库量）：A物料150箱、B物料200箱、C物料180箱；TMS系统（出库配送量）：A物料120箱、B物料160箱、C物料170箱；已知：①库存余量=入库量-出库配送量；②需整合入库量、出库配送量数据，计算每种物料的库存余量，并合并为统一的库存数据集合。要求：整合零散数据，计算库存余量，形成完整的库存数据表格。技能之窗——数据整合三数据清洗与处理（五）数据标准化原始数据中格式混乱、编码不统一、表述不一致、单位不规范的问题，可按照仓配数据标准，统一编码规则、格式标准、表述方式、计量单位，确保数据规范、可比，重点规范日期、数值、编码、术语的格式。大家一起来思考数据的不同单位会造成什么样的困扰/阻碍？三数据清洗与处理（五）数据标准化原始数据中格式混乱、编码不统一、表述不一致、单位不规范的问题，可按照仓配数据标准，统一编码规则、格式标准、表述方式、计量单位，确保数据规范、可比，重点规范日期、数值、编码、术语的格式。大家一起来思考数据的不同单位会造成什么样的困扰/阻碍？第二节仓配系统分析一仓储系统分析的原则与流程要求分析者将仓储与配送系统视为一个完整的有机整体，从系统全局出发开展分析，而非孤立分析某一环节、某一要素。整体性原则贴合企业的实际运营场景，优先选用行业内通用、成熟的分析方法和工具，同时分析结论要具备明确的指向性和可落地性实用性原则分析过程全程以清洗处理后的基础数据为支撑，通过数据挖掘、数据分析识别系统运营规律和问题。数据准确系统的运营状态处于实时动态变化中，市场需求的波动、物料品类的调整、设备的运营损耗、交通状况的变化等因素，都会导致系统运营参数和状态的动态调整。设施协同分析贯穿于系统分析的全过程，识别仓配环节之间、系统与外部环境之间的协同瓶颈，为后续的协同优化提供依据。信息（一）基本原则一仓储系统分析的原则与流程（二）一般流程PART1分析准备PART3环节分析PART5问题识别PART2要素分析PART4协同分析PART6结果输出二仓储系统核心分析内容与方法（一）仓储设施分析1.仓库整体空间利用率分析仓库平面空间利用率=实际使用平面面积÷仓库总平面面积×100%仓库立体空间利用率=实际使用仓储容积÷仓库总仓储容积×100%某电商混合结构仓库总平面面积为10000m2，包含平置存储区、重型货架立体存储区以及通道、办公、设备与暂存等非存储区域，其中平置存储区总平面面积4000m2、实际使用平面面积3200m2，重型货架立体存储区总平面面积3500m2、货架平均高度8m，实际有效仓储容积为210000m3，通道、办公、设备区及暂存区等非存储面积合计2500m，现需对该仓库进行整体空间利用率分析，分别计算平面空间利用率与立体空间利用率，并结合行业同类仓库水平判断空间利用状况、识别浪费原因。技能之窗——空间利用率分析二仓储系统核心分析内容与方法（一）仓储设施分析2.功能区布局分析识别作业动线中的折返、绕路等问题，分析功能区域面积分配是否与作业量匹配（如拣选区作业量较大但面积过小，暂存区面积过大但闲置率高），评估功能区域布局对仓储作业效率的影响。技能之窗——功能区&动线分析二仓储系统核心分析内容与方法（一）仓储设施分析3.装卸货站台分析装卸货站台是仓储与配送的衔接节点，其分析核心是作业效率和资源配置合理性，重点分析站台的数量、布局、装卸货设备配置与仓储出库、配送装车作业量的匹配程度。其核心分析指标是站台利用率、站台平均装卸货时间、站台拥堵率等。技能之窗——功能区&动线分析某快消品智慧仓库承担区域配送任务，现有装卸货站台6个，配置电动叉车8台、传送带2条，日常日均出库订单量约12000箱，对应配送车辆48台，其中早7:00–10:00为出库高峰时段，需完成当日60%的装车量，经统计，高峰时段每台车辆平均装卸货时间为45分钟，非高峰时段每台车辆平均装卸货时间为30分钟，近期配送反馈显示高峰时段站台前车辆排队等候时间超20分钟，部分车辆因站台高度与车厢高度不匹配需额外垫设垫板，导致装卸效率下降，且非高峰时段部分站台长期闲置，现需对该仓库装卸货站台的作业效率与资源配置合理性进行分析。结合上述背景与装卸货站台分析要点，请回答以下问题：1.计算高峰时段的站台需求数量，并判断现有站台数量是否匹配？2.分析该仓库在站台匹配性与设备配置方面存在的问题。3.提出优化建议，以提升仓配衔接效率。二仓储系统核心分析内容与方法（二）仓储设备分析1.设备配置合理性分析一般采用作业量匹配法，根据仓储的日均作业量（如日均入库量、日均拣选量、日均出库量），计算各类设备的理论需求量，与实际配置数量进行对比，结合仓储类型判断设备类型配置是否合理，参考公式如下：设备理论需求量=日均作业量÷单台设备日均作业能力设备配置匹配率=实际配置数量÷设备理论需求量×100%若配置匹配率远大于100%，说明设备配置过多，存在闲置浪费；若配置匹配率远小于100%，说明设备配置不足，存在作业瓶颈。二仓储系统核心分析内容与方法（二）仓储设备分析2.设备配置合理性分析设备运营效率分析是仓储设备分析的核心，重点分析各类设备的实际作业能力、作业效率和作业负荷，量化设备的运营状态。核心分析指标一般有设备开机率、设备作业效率、设备作业负荷率、设备平均作业时间等，公式如下：设备开机率=实际开机时间÷计划开机时间×100%设备作业效率=实际作业量÷设备理论作业量×100%设备作业负荷率=实际作业时间÷设备开机时间×100%分析设备的作业负荷率，判断设备是否处于超负荷运营或低负荷运营状态，作业负荷率长期超过90%，说明设备超负荷运营，易出现故障；作业负荷率长期低于50%，说明设备低负荷运营，存在资源浪费。二仓储系统核心分析内容与方法（二）仓储设备分析3.设备运维状态分析设备运维状态分析的核心是判断设备的维护保养情况，分析设备的故障发生率、故障维修时间，评估运维工作对设备运营效率的影响，这是智慧仓自动化设备分析的重点内容。核心指标有：设备故障发生率、设备平均无故障工作时间、设备故障平均维修时间、设备维保完成率，公示如下：设备故障发生率=设备故障次数÷设备总作业次数×100%设备维保完成率=实际完成维保次数÷计划维保次数×100%二仓储系统核心分析内容与方法（三）仓储物料分析物料存储合理性分析1.库存周转率=月出库量÷月平均库存×100%2.库存积压率=积压库存数量÷总库存数量×100%3.缺货率=缺货次数÷订单总次数×100%物料包装与标识分析分析核心是判断物料的包装是否符合仓储作业要求物料物动量与资金占用量分析可采用ABC分类法，分析不同类别物料的占比和分布情况，判断物料分类的合理性。仓储物料分析二仓储系统核心分析内容与方法（三）仓储物料分析某智慧制造业仓库主要存储三类物料，结合ABC分类法将物料划分为A、B、C三类：A类物料为核心零部件（2种），物动量高、订单需求频繁，月出库量合计8000件，月平均库存1600件；B类物料为常用配件（5种），物动量中等，月出库量合计6000件，月平均库存3000件；C类物料为辅助耗材（10种），物动量低、订单需求较少，月出库量合计1000件，月平均库存1500件。该仓库黄金货位（靠近拣选区、出库区，作业动线最短）主要用于存储C类辅助耗材，A类核心零部件存储在仓库内侧偏远货位，B类常用配件存储在中层货位但与拣选区衔接不畅，存在高物动量物料搬运路线过长的问题。经统计，该仓库月订单总次数500次，其中缺货次数18次，总库存数量6100件，积压库存主要为C类耗材，积压数量915件。请你现需结合物料存储合理性分析要点及核心指标，对该仓库物料存储情况进行全面分析。二仓储系统核心分析内容与方法（四）仓储作业分析01入库作业分析入库作业是仓储作业的起始环节，涵盖物料接收、验收、扫码、上架等流程，分析核心是入库时效和入库准确性，重点分析入库作业的流程衔接、作业效率和验收质量。核心分析指标：日均入库量、单票物料平均入库时间、入库作业效率、入库验收合格率、入库上架及时率。入库作业效率=实际入库量÷计划入库量×100%入库上架及时率=及时上架物料数量÷总入库物料数量×100%二仓储系统核心分析内容与方法（四）仓储作业分析01入库作业分析入库作业是仓储作业的起始环节，涵盖物料接收、验收、扫码、上架等流程，分析核心是入库时效和入库准确性，重点分析入库作业的流程衔接、作业效率和验收质量。核心分析指标：日均入库量、单票物料平均入库时间、入库作业效率、入库验收合格率、入库上架及时率。入库作业效率=实际入库量÷计划入库量×100%入库上架及时率=及时上架物料数量÷总入库物料数量×100%某智慧电商仓库入库作业涵盖物料接收、验收、扫码、上架全流程，主要依托AGV搬运机器人完成上架作业，近期统计的入库作业相关数据如下：日均入库量1200件，计划日均入库量1500件；单票物料平均入库时间40分钟，其中物料接收环节耗时5分钟、验收环节耗时20分钟、扫码环节耗时5分钟、上架环节耗时10分钟；月度总入库物料数量36000件，其中及时上架物料数量30600件，验收合格物料数量34200件。请你计算入库作业效率、入库上架及时率以及入库验收合格率。技能之窗——入库作业效率二仓储系统核心分析内容与方法（四）仓储作业分析02拣选作业分析拣选作业是仓储作业中劳动强度最大、作业量最大的环节，也是影响仓储作业效率的核心环节，智慧仓的拣选作业主要包括货到人拣选、自动化分拣、电子标签拣选等方式，分析核心是拣选效率和拣选准确性。核心分析指标：日均拣选量、单订单平均拣选时间、拣选效率、拣选准确率、拣选路径平均长度等。拣选准确率=准确拣选物料数量÷总拣选物料数量×100%拣选准确率是仓储作业的核心质量指标，若拣选准确率低，需分析原因：如物料标识不清晰、拣选设备故障、作业人员疏忽等。二仓储系统核心分析内容与方法（四）仓储作业分析03出库作业分析出库作业是仓储作业的收尾环节，涵盖物料复核、包装、贴标、装车等流程，是仓储与配送的衔接环节，分析核心是出库时效、出库准确性和与配送的衔接效率。核心分析指标：日均出库量、单票物料平均出库时间、出库复核准确率、出库装车及时率、仓配衔接等待时间等，其中：出库装车及时率=及时装车物料数量÷总出库物料数量×100%仓配衔接等待时间=配送车辆等待装车时间÷总装车时间×100%二仓储系统核心分析内容与方法（四）仓储作业分析04仓储作业整体效率分析在分流程作业分析的基础上，开展仓储作业整体效率分析，综合评估仓储系统的作业运营水平，核心分析指标有仓储作业综合效率、物料在库平均时间、仓储作业差错率等。核心计算公式：仓储作业综合效率=（入库作业效率+拣选作业效率+出库作业效率）÷3×100%仓储作业差错率=（入库差错次数+拣选差错次数+出库差错次数）÷总作业次数×100%某综合仓库涵盖入库、拣选、出库全流程作业，在完成各分流程作业分析后，开展仓储作业整体效率分析，近期统计的相关运营数据如下：分流程作业效率方面，入库作业效率80%、拣选作业效率88%、出库作业效率85%；作业差错情况方面，月度总作业次数12000次，其中入库差错次数3次、拣选差错次数4次、出库差错次数2次；同时统计得出，月度物料总入库量36000件、总出库量33000件，月末库存39000件，月度物料在库总时长合计117000小时，该仓库设定的仓储作业差错率控制标准为万分之一以下。作业过程中发现，部分员工操作不熟练、AGV调度偶尔延迟，且拣选流程与出库流程衔接不够顺畅，偶尔出现物料分拣后等待出库的情况，现需结合仓储作业整体效率分析要点及核心公式，对该仓库作业整体效率进行全面分析，评估仓储系统运营水平并识别问题。技能之窗——整体作业效率二仓储系统核心分析内容与方法（五）仓储人员业分析010203人员配置合理性工作绩效分析专业能力分析三配送系统核心分析内容与方法（一）配送设施分析1.功能区布局分析识别作业动线中的折返、绕路等问题，分析功能区域面积分配是否与作业量匹配（如拣选区作业量较大但面积过小，暂存区面积过大但闲置率高），评估功能区域布局对仓储作业效率的影响。技能之窗——功能区&动线分析三配送系统核心分析内容与方法（一）配送设施分析1.配送布局分析配送设施布局分析的要点是判断配送中心、末端配送站点的空间布局是否符合“辐射范围最优、配送距离最短”的原则，分析设施的辐射范围与配送区域的匹配程度，以及设施之间的衔接合理性。三配送系统核心分析内容与方法（一）配送设施分析2.配送设施运营效率分析配送设施运营效率分析的重点是判断配送中心、末端配送站点的作业效率和空间利用率，重点分析设施的作业量、设备配置、人员配置与设施的处理能力是否匹配。一般指标有配送中心日均处理订单量、末端站点日均配送单量、设施空间利用率、设施作业效率等，其中：配送设施作业效率=实际处理订单量÷设施理论处理能力×100%某区域配送网络包含1个配送中心和8个末端配送站点，配送中心建设规模为总平面面积8000m2，其中分拣区域面积1800m2、暂存区域面积3200m2、办公及其他区域面积3000m2，设施理论日均处理订单量6000单，配置分拣设备8台、配送车辆25辆，日均在岗人员40人；末端站点平均总平面面积120m2，其中暂存区域面积50m2，理论日均配送单量800单/站点，实际运营数据统计如下：配送中心日均实际处理订单量4800单，实际使用平面面积6800m2；8个末端站点日均总配送单量5760单，平均每个站点实际使用平面面积96m2，且多个末端站点反映暂存空间不足，高峰期出现包裹堆积现象，配送中心分拣区域作业拥堵、分拣效率偏低，导致实际处理订单量未达理论水平，同时配送中心部分办公区域闲置率较高，现结合配送设施运营效率分析要点及核心公式，对该配送网络的设施运营效率进行分析。技能之窗——配送设施运营效率三配送系统核心分析内容与方法（二）配送设施分析01配置合理性根据配送订单量、配送货物的重量和体积、配送距离，计算不同类型配送车辆的理论需求量，与实际配置数量对比，判断车辆配置是否与配送需求匹配02运营效率车辆出车率、车辆满载率、车辆作业效率、车辆平均配送里程。03调度效率核心分析指标为车辆调度成功率、车辆等待装货时间、车辆空驶率等指标，其中：车辆空驶率=空驶里程÷总配送里程×100%04能耗分析核心分析指标为车辆单位里程能耗、百公里油耗/电耗，结合配送里程和能耗数据，计算车辆的总能耗，分析影响能耗的因素，评估新能源配送车辆的能耗优势。1.配送车辆分析三配送系统核心分析内容与方法（二）配送设施分析2.智慧配送设备分析要是指无人机、配送机器人的配送范围、载重能力、续航能力是否与配送场景匹配作业适用性

核心分析指标为设备续航率、设备配送成功率、设备平均配送时间，分析设备的效率、避障能力、取货送货的便捷性。运营效率三配送系统核心分析内容与方法（三）配送物料与作业分析1.配送物料分析010203配送包装分析运输要求、防护功能、规格统一等物料配载分析配载合理性、空间浪费等物料标识分析标识科学、信息完整等三配送系统核心分析内容与方法（三）配送物料与作业分析2.配送作业分析订单处理是配送作业的起始环节，涵盖订单接收、订单审核、订单合单、订单分配等流程，核心分析指标为日均处理订单量、单订单平均处理时间、订单审核准确率、订单合单率，其中订单合单率的计算公式为：订单合单率=合单配送订单量÷总配送订单量×100%某区域配送网络含1个配送中心、8个末端站点，主营快消品配送业务，现有配送车辆配置如下：4.2米厢式货车15辆（额定装载体积18m³、额定装载重量8吨）、6.8米厢式货车8辆（额定装载体积35m³、额定装载重量15吨）；近期日均配送订单量800单，日均配送货物总重量60吨、总体积120m³，平均配送距离30公里，经统计，月度配送车辆相关运营数据如下：日均出车车辆20辆，车辆实际平均装载体积12m³、平均装载重量5.2吨；月度车辆总配送里程18000公里，其中空驶里程3600公里；车辆调度成功率92%，日均车辆等待装货时间40分钟，且存在明显“大车载小件”现象，返程时因缺乏返程订单，多数车辆空驶返回，同时配送路线未进行合理规划，部分车辆需绕路配送，导致空驶里程增加。该配送网络订单处理作业涵盖订单接收、订单审核、订单合单、订单分配全流程，近期统计的订单处理相关数据如下：日均处理订单量800单，单订单平均处理时间18分钟，月度总配送订单量24000单，其中合单配送订单量6000单，订单审核差错次数12次，现需对该配送网络的订单处理作业进行全面分析。技能之窗——整体作业效率三配送系统核心分析内容与方法（三）配送物料与作业分析2.配送作业分析路线规划直接影响了配送时效和配送成本，与其相关的指标为平均配送路线长度、路线规划耗时、配送路线拥堵率、路线调整及时率。路线规划作业分析相关指标主要有单车辆平均装车时间、装车准确率、车辆满载率；运输作业相关指标主要有平均配送时长、配送准点率、货物运输破损率。装车与运输作业分析指标为签收准确率、签收信息实时上传率；返程作业分析核心是返程订单匹配率，指标为车辆返程载货率。签收与返程作业分析三配送系统核心分析内容与方法（四）配送人员分析专业能力分析配送人员是否具备相应的专业技能03工作绩效量化配送人员的作业指标，识别绩效偏低的人员和原因02人员配置根据配送订单量、配送路线、配送区域，计算各岗位人员的理论需求量01四仓储与配送系统协同分析备货发车协同率=备货完成时间与计划发车时间匹配的订单量÷总配送订单量×100%仓配衔接等待时间占比=（车辆等待装车时间+备货等待车辆时间）÷总装车时间×100%签收信息库存更新及时率=签收信息反馈后及时更新库存的订单量÷总签收订单量×100%仓配作业协同分析01仓配覆盖协同：仓配网点的地理分布仓配层级协同：分析各层级之间的货物调拨、衔接效率库存与布局协同：分析库存在各仓库的分布情况，判断库存分布是否与区域订单量、配送成本相匹配仓配资源协同分析02库存与订单量匹配率=各品类库存满足订单需求的数量÷各品类订单需求总数量×100%库存与订单品类匹配率=订单需求高频品类的库存满足率÷总品类库存满足率×100%库存周转与配送节奏匹配率=库存周转率÷订单配送频率×100%库存与订单协同分析03第三节仓配系统优化评价一仓配系统优化的思路与策略（一）系统化思路针对每个问题找到根源，再制定对应的优化措施基于核心问题开展优化01所有优化措施均以提升运营效率为核心，同时兼顾成本控制优化措施需聚焦运营效率02仓储和配送是仓配一体化的两个核心环节，优化时不能单独调整某一环节仓配一体化03先针对核心问题制定简易优化措施，落地后检验效果逐步优化04一仓配系统优化的思路与策略（二）系统优化策略01设施布局优化1.仓储设施优化2.配送设施优化3.仓配衔接设施优化02作业流程优化1.仓储核心作业优化2.配送作业核心优化03资源配置优化1.人员配置优化2.设备配置优化3.配送车辆优化04信息互通优化1.数据同步2.标准化信息录入二评价指标的选取与实施（一）评价指标设计原则避免过于复杂的抽象指标，计算方法简单易懂，数据来源明确实操性4突出技术经济指标的核心地位经济性3数据应可直接采集或通过简单计算获得量化性21指标覆盖仓储、配送、成本、服务等各个运营环节全面性二评价指标的选取与实施（二）常见的典型指标指标维度二级指标三级指标计算方法注释运营效率指标仓储运营效率仓库空间利用率实际使用仓储容积÷仓库总有效容积×100%反映仓储空间利用程度，数值越高空间浪费越少仓储设备利用率设备实际作业时间÷设备计划作业时间×100%反映仓储设备使用效率，数值越高设备闲置越少拣选效率实际拣选÷拣选作业工时（箱/小时）反映仓储拣选作业效率，数值越高作业效率越好库存周转率一定时期内出库总量÷同期平均库存总量×100%反映库存周转速度，数值越高库存积