【《某背负式AGV底盘结构设计方案案例》1300字】

某背负式AGV底盘结构设计方案案例目录TOC\o"1-3"\h\u31911某背负式AGV底盘结构设计方案案例 1149691.1底盘设计 1289991.2壳体尺寸 2231661.3运动执行模块总体结构 368211.4功能模块总体结构 3145231.5连接模块总体结构 433321.6分担模块总体结构 51.1底盘设计图3-1背负式AGV底盘整体结构底盘搭载整个AGV的驱动装置以及主要的控制元器件，若在运输过程中发生碰撞，底盘将受较大的冲击。因此底盘在实现驱动和支撑载物台的基本功能外，还需要保证其稳定性，抗击碰撞能力，以此为依据对整个背负式AGV结构的底盘进行了分析：（1）麦克纳姆轮的转动和电机的转动需要实现同步，减小延迟时间，提高控制的灵活性。（2）麦克纳姆轮带动整体运动时，不论匀速运动，还是加减速运动，底部和顶部都要能稳住，不能出现明显的晃动。（3）爬坡实现背负式AGV在相对于斜坡30度范围内都能自由上下坡而不打滑，使背负式AGV在复杂的场地中能运动自如。1.2壳体尺寸图3-2背负式AGV壳体对于背负式AGV壳体的设计采用了和汽车保险杠一样的材料，由聚酯系和聚丙烯系塑料组成，从而代替金属材料。选用此材料的好处有以下几点：（1）塑料外壳具有弹性，轻微磕碰或者刮蹭的话，都能自动回弹修复。（2）具有较强的耐腐蚀性，能较好的保护外壳。（3）轻便，大大降低车体自身的重量。（4）成本低，极大地缩减了生产成本。1.3运动执行模块总体结构图3-3背负式AGV运动模块结构如图3-3所示，运动执行模块包括四个直流伺服电机和四个锂电池，伺服电机安装在底盘四周的对称位置，每个伺服电机上连接联轴器，联轴器连接有麦轮；每个伺服电机通过导线连接至控制模块和锂电池。麦轮可以实现设备的前行、横移、斜行、旋转及其组合等运动方式。在此基础上研制的背负式AGV小车非常适合转运空间有限、作业通道狭窄的工厂环境,在提高工厂保障效率、增加工厂空间利用率以及降低人力成本方面具有明显的效果。1.4功能模块总体结构图3-121抬升架载物板22外剪叉臂23内剪叉臂24底座25槽轨26电动推杆功能模块为双铰接式升降台，双铰接式升降台包括载物板21、外剪叉臂22、内剪叉臂23、电动推杆安装在底座上，抬升架载物板21与底座24同一端内壁均设置有槽轨25，载物板21和底座24上远离槽轨一端分别连接外剪叉臂22顶部和内剪叉臂23底部；外剪叉臂22底部设置有下支撑杆，内剪叉臂23上部设置有上支撑杆，电动推杆装在底盘左下方，对抬升架载物板21有纵向的推力，可以达到升降的效果；第电动推杆连接至控制模块，可以实现抬升架载物板的升降。1.5连接模块总体结构连接模块包括支撑板、支撑杆、支撑板上表面装有4个电磁铁，通电后产生磁力，用于连接上方的载物台，断电磁场消失，电磁铁磁力消失，上方的载物台可以装卸。这样可以方便整个结构的装备以及维修。支撑板可以跟随功能模块的双铰接式升降机构一起升降，完成载物台的升降过程，同时也起到对载物台的支撑作用。支撑板下表面两端的轨道以及每个轨道上配置的螺栓，用于连接支撑杆，撑杆固定于底盘上，支撑杆下方配有螺旋，用于和底盘进行定位和固定。1.6分担模块总体结构负重模块是载物台，载物台上配有压力传感器，压力传感器连接于功能模块2顶部并通过导线连接至控制模块，压力传感器可以传输给控制模块，用于检测所载货物的