高墩翻模施工安全控制要点技术交底培训课件

高墩翻模施工安全控制要点技术交底培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01高墩翻模施工概述02施工准备阶段安全控制03模板系统安全控制04提升系统安全控制CONTENTS目录05高处作业安全防护06起重吊装安全管理07危险源辨识与风险管控08应急管理与文明施工01高墩翻模施工概述高墩翻模施工定义与特点

高墩翻模施工定义高墩翻模施工工艺是一种在桥梁、高塔等高墩结构施工中常用的施工方法，通过将预制的模板进行翻转，实现连续浇筑混凝土的施工过程。

高墩翻模施工主要特点具有施工速度快、安全可靠、成本低等优点，一般以墩身作为支承主体，上层模板支承在下层模板上，循环交替上升。

模板提升方式特点模板提升方式主要有吊机提升法和液压穿心千斤顶提升法，两种方法各有特点，选择时需根据具体情况综合考虑。适用范围与结构组成适用范围适用于高度超过25米的圆形、圆锥形、矩形等多种截面形式的高墩作业，尤其适用于等截面或变截面的实体或薄壁空心墩。模板系统采用大块成套钢模，需具备足够刚度且便于安装拆除，设计对拉螺杆连接；翻升模板建议采用2层布置，每层高4.0m，以墩身作为支承主体。工作平台与吊架工作平台采用20号槽钢组拼成型的空间桁架结构，配合随升收坡吊架，为施工人员提供稳定作业平台；外侧模板背面安装两层固定环形操作平台，设人洞供人员上下。提升设备提升系统主要采用液压穿心千斤顶或吊机，液压穿心千斤顶提升法自动化程度高、可控性好；提升架由井架、吊盘、卷扬机组成，需保证足够稳定性和作业性能。

翻模与其他工艺对比分析工艺经济性对比翻模一次投入较小，模板及脚手架可在不同墩位间倒用；爬模一次投入较大；造墩机一次投入大，但自动化程度和效率高，长期来看综合成本可能更优。

施工质量与工效对比翻模施工工效约6d/节段，带模养护时间约3天，不便于施工期间的养护；爬模工效约6d/节段，带模养护时间约3天；造墩机工效可达4d/节段，带模养护时间约4天，可有效控制墩身裂缝，整体质量更易保障。

模板及架体爬升安全性对比翻模模板采用塔吊辅助提升、人工辅助拆模，防护简陋，安全性差；爬模采用液压千斤顶爬升，顶升行程0.3m，最大顶升力15t，模板随架体共同顶升，安全性较好，但不是全封闭系统；造墩机采用大行程千斤顶整体自适应顶升，顶升行程3.7m，最大顶升力100t，整体平台全封闭，电梯直达，人员作业安全性好。

适用范围对比翻模适用于等截面或变截面的实体或薄壁空心墩等，范围较广；爬模适应于浇筑钢筋混凝土竖直或倾斜结构，适用于墙体、桥梁墩柱、索塔塔柱等；造墩机更适用于高塔、高墩施工，能自适应墩柱截面变化。02施工准备阶段安全控制

内业准备安全要点

技术文件审核与风险预判组织技术人员审核施工图纸及设计资料，识别高墩翻模施工中的技术风险点，制定针对性安全保证措施及应急预案，确保施工方案合规性与可操作性。

特种作业人员资格管理从事电焊、起重机械操作、登高架设等特种作业人员必须持有效特种作业证上岗，证件需经审核确认真实有效，严禁无证或过期证件人员操作。

施工人员岗前安全培训对所有施工人员进行岗前技术与安全培训，重点讲解翻模施工流程、高空作业规范、应急处置等内容，考核合格后方可上岗，确保人员具备安全操作能力。

混凝土配合比安全验证根据设计要求优选混凝土配合比，进行强度、和易性等性能试验，确保混凝土满足高墩施工承载及耐久性要求，避免因材料问题引发结构安全隐患。外业准备安全要求基础坐标及标高联测安全对已施工完成的高墩下部基础的坐标及标高进行联测，测量作业时应确保测量仪器稳固，作业人员需佩戴安全帽，避免在基坑边缘或临边危险区域停留，联测结果报监理工程师审核合格后方可施工。提升架及脚手架地基处理安全提升架以及脚手架基础应做地基处理，确保地基承载力符合要求，处理过程中需检查地基平整度和坚实度，必要时进行夯实或加固，防止施工过程中因地基沉降导致架体失稳。场地障碍物清理与安全警示清理施工现场障碍物，确保施工场地平整、无杂物，划分作业区域并设置明显安全警示标识，禁止非施工人员进入，夜间施工需配备充足照明设备，保障作业环境安全可视。特种作业人员范围界定特种作业人员资质管理高墩翻模施工中，特种作业人员包括电焊工、金属焊接切割工、起重机械操作工、登高架设作业工、机动车辆驾驶员等，此类作业对人员专业技能和安全意识有严格要求。资质证书要求从事特种作业的人员必须持有有效的特种作业证，证件需真实合法且在有效期内，严禁无证上岗或使用伪造、过期证件。岗前资质审核与备案施工前，技术部门需对特种作业人员资质证书进行逐一审核，核对证书信息与人员身份是否一致，并将审核结果报监理工程师备案，未经审核合格人员不得参与作业。动态管理与继续教育建立特种作业人员台账，跟踪证书有效期，及时组织到期人员参加继续教育和复审；作业过程中定期检查资质有效性，确保人员资质持续符合要求。塔机基础检查施工设备检查与调试

基础尺寸严格按说明书实施，地基需打夯处理，混凝土强度等级不小于C35且养护期大于15天，表面平整度允许偏差1/1000，地脚螺栓预埋位置、标高和垂直度符合出厂技术要求。起重设备安全检查

检查塔机各结构、焊缝、螺栓、销轴、卷扬机构、钢丝绳、吊钩等，确保无隐患；制动系统需全面检查确认灵敏可靠；钢丝绳应有产品技术性能证明文件，编结固接时长度不小于钢丝绳直径20倍且不小于300mm，绳卡数量与间距符合规范。液压提升系统调试

对液压穿心千斤顶、控制台、调平限位器及高压油管组成的提升系统进行调试，确保自动化程度高、可控性能良好，运行平稳无泄漏，提升力符合施工要求。辅助设备检查

检查收坡系统（收坡丝杠、收坡小车、顶杆、套管）、吊架、操作平台等辅助设备，确保结构稳固，连接可靠，满足施工承载及作业安全需求。03模板系统安全控制模板材料选择与质量要求模板材料选择标准应选用优质钢材、铝合金或高强度塑料等材料，确保模板具备足够的强度、刚度和稳定性，以适应高墩翻模施工的受力要求和重复使用需求。材料质量认证与进场检验模板材料必须经过质量认证，进场时需对其质量进行严格检查，如钢材的材质证明、力学性能报告等，确保材料质量符合设计及规范要求。模板结构设计要求根据高墩的形状和尺寸，设计合理的模板结构，包括模板的形状、尺寸、连接方式等，同时充分考虑模板结构的稳定性，确保施工过程中的安全。01模板结构设计与稳定性验算模板材料选择标准应选用优质钢材、铝合金或高强度塑料等材料，确保模板具备足够的刚度、强度和稳定性，材料需经过质量认证并进行进场检查。02模板连接方式设计设计对拉螺杆连接以增强模板稳固性，确保模板安装拆除便捷，同时保证模板拼接严密，防止混凝土浇筑时出现漏浆现象。03稳定性验算关键指标需验算模板在混凝土浇筑压力、自重及施工荷载作用下的抗倾覆、抗滑移稳定性，确保模板结构在施工过程中不发生变形、移位或坍塌。04提升架与模板协同设计提升架由井架、吊盘、卷扬机组成，其结构设计应与模板系统协同，保证在提升过程中模板的平稳性和整体稳定性，满足作业性能要求。

模板安装与拆除安全操作模板安装前检查要点安装前需检查模板完好性，确保无变形、裂纹；对拉螺杆连接应牢固，符合设计要求；操作平台及护栏安全网需安装到位并验收合格。

模板安装安全操作规范安装过程中必须使用专用工具，严禁蛮力操作；模板应按设计位置精准就位，确保拼接严密、支撑稳固；安装区域下方设置安全警戒区，设专人监护。

模板拆除安全控制要点拆除应从上往下逐层进行，严禁上下同时作业；拆除时需由专人指挥，使用起重机拉拽模板时应平稳操作，防止重心失衡导致坠落；拆下的模板应及时清理、保养。

特殊情况处理措施遇六级及以上大风、大雨、大雾等恶劣天气应停止模板安装与拆除作业；拆除过程中发现模板卡滞或异常，应立即停止作业，排除隐患后方可继续。

模板连接与对拉螺杆安全要求01模板连接方式与强度要求墩身模板应采用对拉螺杆连接，确保模板拼接严密、整体刚度满足施工需求。连接螺栓规格、数量需符合设计要求，安装时应均匀拧紧，防止模板变形或错台。

02对拉螺杆材质与安装规范对拉螺杆应选用高强度钢材，其力学性能需符合国家标准，严禁使用锈蚀、变形或不合格的螺杆。安装时螺杆应与模板垂直，两端垫板规格一致，螺母拧紧后外露丝扣不应少于2-3扣。

03连接节点检查与维护施工前需检查模板连接节点是否牢固，对拉螺杆是否存在裂纹、滑丝等缺陷。混凝土浇筑过程中应专人巡查，发现螺栓松动或模板变形时立即停止施工，整改合格后方可继续作业。

04模板拆除时的螺杆处理模板拆除时应先松动对拉螺杆螺母，严禁强行拆除导致螺杆断裂或模板坠落。拆卸后的螺杆应及时清理、除锈并涂抹润滑脂，妥善保管以备下次使用，确保周转材料安全复用。04提升系统安全控制液压穿心千斤顶安全使用

设备进场验收要求液压穿心千斤顶进场前需检查产品合格证、技术性能证明文件，确保额定顶升力、行程等参数符合施工要求，液压系统无渗漏、部件无裂纹变形。安装与调试安全规范安装时确保千斤顶与墩身中轴线对中，穿心孔与钢绞线（或顶杆）间隙均匀；调试阶段应进行空载试运行，检查升降平稳性及限位装置灵敏度，确认各控制按钮功能正常。操作过程安全要点作业时设专人指挥，严格按“同步升降”原则操作，顶升速度不超过0.3m/min；荷载达到额定值90%时，应暂停检查设备稳定性，严禁超载或带故障运行。日常检查与维护每日作业前检查高压油管连接紧固性、液压油液位及清洁度，每月对千斤顶活塞、密封圈进行保养；发现漏油、异响等异常立即停机，由专业人员检修。

吊机提升作业安全规范作业前环境与设备检查操作人员作业前需全面了解现场施工环境，包括行驶道路、架空电缆、建筑物及构件重量分布。检查吊机构造、焊缝、螺栓、钢丝绳、吊钩、制动系统等，确保安全装置完好灵敏，液压系统无渗漏。

吊装操作安全要点指挥人员须持证上岗，使用对讲机执行规定信号；严禁超载、斜拉斜吊及起吊不明重量物体。起吊载荷达额定重量90%及以上时，应先吊离地面200-500mm检查稳定性、制动可靠性等，确认无误后方可继续。

恶劣天气与应急处置遇六级及以上大风、大雪、大雨、大雾等恶劣天气，必须停止吊装作业；雨雪后作业前应先试吊。作业中突发故障需将重物安全着陆，切断电源后检修；突然停电时，立即将控制器拨至零位，断开总开关并使重物降至地面。

吊索具使用与安全距离吊索与物件夹角宜为45°-60°且不小于30°，棱角处加垫块；钢丝绳编结长度不小于直径20倍且不小于300mm，绳卡数量与间距符合规范。起重机与架空输电导线的安全距离需满足：电压<1KV时垂直1.5m、水平1m；220KV时垂直6m、水平6m。提升设备维护与保养要点液压系统日常检查与维护每日检查液压千斤顶、控制台及高压油管，确保无渗漏、变形；定期更换液压油，油质需符合设备说明书要求，防止油液污染导致系统故障。起重设备关键部件保养对塔吊、吊机的钢丝绳每周进行润滑，检查绳卡数量与间距（如直径10-20mm钢丝绳需4个绳卡，间距140mm），磨损超10%或有断丝时立即更换。提升架与吊架结构稳固性检查每月检查提升架井架、吊盘连接螺栓紧固情况，确保无松动；随升收坡吊架的收坡丝杠、顶杆等部件需定期除锈润滑，保证收坡功能正常。电气系统安全维护检查液压提升系统调平限位器、操作台电气线路，接地电阻不大于4欧姆；雨雪天气后需测试绝缘性能，防止短路引发设备损坏或触电事故。提升系统应急预案

液压系统故障应急处置当液压穿心千斤顶出现漏油或压力异常时，立即停止提升作业，启动备用液压泵。检查油管接头密封性，更换损坏密封圈；若千斤顶卡滞，使用手动液压泵缓慢回油，排除机械卡阻后重新调试。

吊机提升突发状况应对吊装模板时发生钢丝绳断裂，立即启动紧急制动，将模板临时固定在墩身预埋件上。更换同规格新钢丝绳（安全系数不小于6），重新计算吊点重心，试吊离地200-500mm确认稳定后继续作业。

停电事故应急流程突然停电时，立即切断提升系统电源，启用备用发电机保障照明。液压系统通过手动泄油阀将平台平稳降至最近施工节段，人员通过安全梯笼有序撤离至地面，待供电恢复后检查设备空载试运行。

恶劣天气应急响应遇6级及以上大风、暴雨等恶劣天气，提前停止提升作业，将模板与墩身刚性连接，收拢外露设备。设置防风缆绳（角度45°-60°），平台上材料固定牢固，人员撤离至地面安全区，待气象条件符合要求（风力＜6级）并检查设备后复工。05高处作业安全防护

作业平台搭设与验收标准平台结构设计要求采用20号槽钢组拼成型的空间桁架结构，确保具备足够刚度与稳定性，能为墩身施工人员提供安全可靠的作业平台。

平台搭设材料标准选用合格的20号槽钢等材料，材料需有出厂合格证及检验报告，严禁使用不合格或已损坏的材料进行搭设。

搭设施工操作要点严格按照设计图纸进行组拼，确保各部件连接牢固，节点焊接质量符合要求，平台表面应平整，无明显凸起或凹陷。

平台验收主要内容检查平台结构尺寸是否符合设计，各连接节点是否牢固，焊接质量是否达标，平台的承载能力是否满足施工要求。

验收合格标准规定经验收，平台结构稳定，无松动、变形等情况，承载试验合格，各项指标均符合施工规范及设计要求，方可投入使用。人员上下通道设置要求

通道类型选择标准墩身高度小于5米时设置钢斜梯；5-40米时设置梯笼；≥40米时宜安装附着式施工电梯，确保不同高度施工人员安全上下。梯笼基础与连接规范梯笼四角采用混凝土基座基础，顶部预埋30*30*5cm钢板，通过地脚螺栓、膨胀螺栓连接或焊接固定，预埋位置需符合设计图纸。附墙连接稳定性要求为保证爬梯稳定性，搭设高度超过规定值时，每隔6米设置一组连墙件，将梯笼与墩身结构可靠连接，增强整体抗风载能力。通道安全防护设施通道两侧应设置防护栏杆，高度不低于1.2米，栏杆内侧挂设安全网；梯笼踏步应防滑，平台出入口设开关式防护门，防止坠落风险。

个人防护用品使用规范01安全帽佩戴要求所有进入施工现场人员必须正确佩戴安全帽，帽衬与帽壳间保持2-4cm间隙，系带必须系紧。定期检查安全帽有无裂纹、变形，不合格者立即更换。

02安全带使用标准高空作业人员必须全程佩戴双钩式安全带，安全带应固定在牢固的承重构件上，严禁低挂高用。每次使用前检查安全带是否有断裂、磨损等缺陷。

03防护鞋与防护手套配备模板工、钢筋工等接触金属构件的作业人员必须穿防砸防滑安全鞋，佩戴防割手套。电气作业人员需使用绝缘手套，绝缘等级不低于0.5kV。

04其他防护装备要求焊接作业时必须佩戴防护面罩和防火手套；粉尘作业环境需佩戴防尘口罩，过滤棉定期更换；夜间施工人员需配备反光背心，确保可视距离不小于50米。临边与洞口防护措施操作平台临边防护工作平台外侧应设置高度不低于1.2m的防护栏杆，栏杆底部加设18cm高挡脚板，防护栏杆与挡脚板之间用安全网封闭，形成连续防护体系。洞口防护标准施工平台上的人洞口、材料运输口等孔洞，应采用工具式盖板覆盖，盖板应能承受1.5kN/m²的荷载；电梯井口应设置定型化防护门，高度不低于1.8m，门体应设网格间距不大于15cm的钢筋网片。防护设施检查要求每日作业前由安全员对临边防护栏杆、安全网、挡脚板、洞口盖板等设施进行检查，重点检查连接螺栓紧固情况、防护网完整性，发现松动或破损立即整改，验收合格后方可作业。06起重吊装安全管理

塔式起重机安全操作要点基础施工与验收标准基础混凝土强度等级不低于C35，养护期不少于15天；基础表面平整度允许偏差1/1000，地脚螺栓预埋位置、标高及垂直度需符合出厂说明书要求，验收合格后方可安装塔机。

安装与拆除作业规范塔机拆装必须由具备资质的专业队伍进行，作业前编制专项方案并经企业技术负责人审批；安装前检查结构焊缝、螺栓、液压系统等关键部件，确保无隐患。

起重作业安全控制起吊载荷达额定重量90%及以上时，需先吊离地面200-500mm检查稳定性；严禁斜拉斜吊、超载作业，吊索与物件夹角宜为45°-60°，棱角处加垫块；六级及以上大风、大雾等恶劣天气停止作业。

设备维护与安全装置要求钢丝绳编结长度不小于直径20倍且≥300mm，绳卡数量与间距符合规范；吊钩出现裂纹、危险断面磨损超10%等情况必须更换；行程开关等安全装置需完好灵敏，严禁随意拆除。

钢丝绳使用与检查标准钢丝绳进场质量要求起重机使用的钢丝绳应有制造厂签发的产品技术性能和质量证明文件，无证明文件时必须经试验合格后方可使用，其结构形式、规格及强度需符合起重机使用说明要求。

钢丝绳连接与固定规范采用编结固接时，编结部分长度不小于钢丝绳直径的20倍且不小于300mm，编结处需捆扎细钢丝；采用绳卡固接时，绳卡数量与间距需符合标准，如直径10-20mm钢丝绳需4个绳卡，间距140mm，绳卡滑鞍应在受力一侧，U螺栓在尾端。

钢丝绳日常检查内容检查钢丝绳是否有打环、扭结、弯折、乱绳等变形情况，卷筒上钢丝绳应至少保留3圈，作业中需常常检查绳卡紧固状况，发现钢丝绳受力后应再度紧固绳卡至两绳直径高度压扁1/3。

钢丝绳报废标准当钢丝绳出现表面裂纹、破口，危险断面及钩颈永久变形，挂绳处断面磨损超过10%，吊钩衬套磨损超过原厚度50%，或心轴（销子）磨损超过其直径的3%-5%时，必须立即更换。

吊装作业指挥信号规范

指挥人员资质要求指挥人员必须持证上岗，与操作人员密切配合，执行规定的指挥信号，操作人员必须根据指挥人员的信号进行作业，当信号不清或错误时，操作人员可拒绝执行。

信号传递方式塔机指挥全部采用对讲机指挥，确保信号传递清晰、准确、及时，避免因信号混乱导致操作失误。

作业前信号确认操作人员进行起重机回转、变幅、吊钩升降动作前，必须发出音响信号示意，确认周围环境安全后再进行操作。吊装作业安全距离要求起重机与架空输电线路的安全距离起重机任何部位与架空输电导线的安全距离应满足：电压<1KV时，垂直方向1.5m、水平方向1.0m；1～15KV时，垂直3.0m、水平1.5m；20～40KV时，垂直4.0m、水平2.0m；60～110KV时，垂直5.0m、水平4.0m；220KV时，垂直6.0m、水平6.0m。重物与障碍物的安全距离提升重物作水平移动时，应高于其跨越的障碍物50cm以上，防止碰撞引发坠落风险。作业半径内人员安全距离起重机作业时，起重臂或重物下方严禁有人停留或通过，重物吊运时严禁从人上方通过，作业半径内设置安全警戒区，严禁非作业人员进入。07危险源辨识与风险管控

翻模施工主要危险源分析拆模、落模危险源拆除模板过程中用起重机拉拽拆卸模板，拆卸过程中模板伴随着拉拽产生重心偏移，模板失稳导致支架晃动发生高空坠落。施工人员拆模过程中操作平台防护设施存在坠落危险。

吊装翻升模板施工危险因素未拆模板受力钢丝绳与翻升模板受力钢丝绳未平稳过渡转换，重心失衡导致支架颤抖存在高空坠落危险。

吊装位置计算与重心把控风险吊装翻升模板前未准确计算吊装位置，没有找到各块拆除模板重心，吊装翻升过程中触碰上层模板翻转存在不良事件发生危险。

风险评估与分级管控措施翻模施工危险源识别翻模施工主要危险源包括拆模落模时模板失稳坠落、吊装翻升模板重心失衡导致支架颤抖、未准确计算吊装位置触碰上层模板翻转等。

危险源分级标准根据坠落高度划分：高度2-5m（一级高处作业，半径3m警戒区）；5-15m（二级，半径4m）；15-30m（三级，半径5m）；30m以上（特级，半径6m）。

分级管控责任体系建立技术部、安监部、专职安全员三级管控体系，技术部编制专项方案，安监部监督实施，专职安全员负责日常检查与隐患整改验收。

动态风险评估机制每日施工前对模板连接、吊装设备、操作平台防护进行检查，恶劣天气（六级及以上大风、大雨、大雾）时立即停止高空作业并撤离人员。

典型事故案例分析与警示拆模落模事故案例某项目拆除模板时，因未准确计算吊装位置、未找