2026年模具制造技师(中)试题(附答案)

2026年模具制造技师(中)试题(附答案)一、单项选择题（每题2分，共40分）1.某汽车覆盖件冲压模具采用Cr12MoV材料制造凸模，其最终热处理工艺应选择（）。A.正火+高温回火B.淬火+低温回火C.淬火+中温回火D.固溶处理+时效答案：B2.塑料模具中，为避免塑件脱模时因收缩包紧型芯产生粘模，型芯表面粗糙度Ra应控制在（）。A.1.6μm以下B.3.2μm以下C.6.3μm以下D.12.5μm以下答案：A3.电火花线切割加工模具零件时，若发现加工表面出现明显黑白条纹，最可能的原因是（）。A.脉冲电源参数设置不当B.工作液浓度过高C.电极丝张力不足D.工件装夹不牢固答案：C4.冷冲模凸凹模间隙过小时，会导致（）。A.冲裁件断面光亮带变窄B.模具刃口磨损加快C.卸料力减小D.冲裁力降低答案：B5.注射模设计中，当塑件壁厚差异较大时，浇口应优先开设在（）。A.壁厚较薄处B.壁厚较厚处C.壁厚均匀处D.任意位置答案：B6.加工中心精铣模具型腔时，为减少接刀痕，应采用（）。A.顺铣B.逆铣C.分层铣削D.等高线铣削答案：A7.模具零件渗碳处理的主要目的是（）。A.提高表面硬度和耐磨性B.提高整体强度C.改善加工性能D.消除内应力答案：A8.测量模具导柱与导套配合间隙时，应使用（）。A.塞尺B.游标卡尺C.千分尺D.轮廓仪答案：A9.某压铸模在生产中出现飞边，经检查模具闭合高度正常，最可能的原因是（）。A.压铸机锁模力不足B.模具分型面有异物C.合金浇注温度过低D.排气槽设计过浅答案：B10.五轴联动加工中心加工复杂模具曲面时，与三轴加工相比，优势在于（）。A.减少装夹次数B.降低刀具成本C.提高表面粗糙度D.简化编程答案：A11.塑料模具冷却系统设计中，冷却水道与型腔表面的距离应控制在（）。A.5-10mmB.10-15mmC.15-20mmD.20-25mm答案：C12.冷挤压模具工作零件选材时，应重点考虑材料的（）。A.导热性B.红硬性C.抗压强度D.焊接性答案：C13.模具数控加工中，球头铣刀加工曲面时，最佳切削点位于（）。A.刀具中心B.刀具边缘C.刀具1/2半径处D.刀具2/3半径处答案：D14.注射模主流道设计时，其小端直径应比注射机喷嘴直径大（）。A.0.5-1mmB.1-2mmC.2-3mmD.3-4mm答案：A15.模具失效形式中，因循环应力作用导致的失效是（）。A.塑性变形B.疲劳断裂C.磨损D.热龟裂答案：B16.加工钛合金模具零件时，应选用（）。A.高速钢刀具B.硬质合金刀具C.立方氮化硼刀具D.金刚石刀具答案：B17.模具装配后，导柱与导套的配合间隙应（）。A.大于凸凹模间隙B.小于凸凹模间隙C.等于凸凹模间隙D.无直接关联答案：B18.精密冲裁模具中，齿圈压板的主要作用是（）。A.压料防皱B.增加冲裁力C.提高断面质量D.便于卸料答案：C19.3D打印技术制造模具镶件时，常用的金属材料是（）。A.铝合金B.不锈钢C.工具钢D.钛合金答案：C20.模具寿命评估时，关键指标是（）。A.加工精度保持性B.材料成本C.维修频率D.生产效率答案：A二、判断题（每题1分，共10分。正确打“√”，错误打“×”）1.模具热处理后硬度越高，耐磨性越好，因此应尽可能提高硬度。（×）2.塑料模具排气槽应开设在分型面上，且靠近型腔最深位置。（√）3.电火花加工中，粗加工时应选用较高的脉冲宽度和峰值电流。（√）4.冷冲模凸凹模间隙均匀性比间隙大小更影响冲裁质量。（√）5.模具装配时，导柱应先压入动模座板，再压入定模座板。（×）6.加工中心换刀时，刀具长度补偿值应在程序中手动输入。（×）7.压铸模预热的主要目的是减少热应力，防止模具开裂。（√）8.塑料模具顶出机构设计中，顶针应尽量布置在塑件壁厚处。（√）9.测量模具零件圆度时，可用千分尺在同一截面不同方向测量。（×）10.模具数字化设计中，Moldflow软件主要用于模流分析。（√）三、简答题（每题6分，共30分）1.简述塑料模具分型面选择的基本原则。答案：①保证塑件能顺利脱模，分型面应设在塑件最大截面处；②尽量使塑件留在动模侧，便于顶出；③避免在塑件外观面留下分型线；④简化模具结构，减少抽芯机构；⑤有利于排气和浇注系统设计。2.分析冷冲模凸凹模刃口磨损的主要原因及预防措施。答案：主要原因：①间隙不合理（过大或过小）；②材料硬度不足或耐磨性差；③润滑不良；④冲裁力过大。预防措施：①合理设计凸凹模间隙；②选用高硬度、高耐磨材料（如Cr12MoV）；③热处理提高表面硬度；④优化润滑条件；⑤控制冲裁力在模具承载范围内。3.简述模具数控加工中“清根”工序的作用及常用方法。答案：作用：清除大直径刀具无法加工的拐角、深槽等区域的残留材料，保证加工精度和表面质量。常用方法：①使用小直径球头铣刀进行局部精加工；②采用等高线加工策略逐层铣削；③电火花加工清根（针对复杂形状）；④钳工手工修磨（精度要求不高时）。4.注射模冷却系统设计时需考虑哪些关键因素？答案：①冷却水道布局：应均匀包围型腔，避免局部过热；②水道直径：一般φ8-12mm，保证冷却效率；③水道与型腔距离：15-20mm，过近易漏水，过远冷却效果差；④水流速度：1-3m/s，提高换热效率；⑤材料导热性：动定模采用铍铜等导热性好的材料（特殊场合）；⑥连接方式：避免漏水，采用O型圈密封。5.模具装配后试模时，若塑件出现“飞边”，可能的模具原因有哪些？答案：①分型面贴合不紧密（变形或有异物）；②凸凹模间隙过大；③导柱导套磨损导致合模偏移；④模具闭合高度小于注射机最小闭合高度；⑤顶出机构复位不到位，局部间隙增大；⑥模架刚性不足，合模时变形。四、综合分析题（每题15分，共30分）1.某企业生产汽车仪表板注射模，试模时发现塑件表面存在明显熔接痕，且位置位于仪表板LOGO标识附近（外观关键区域）。请分析可能的模具设计原因，并提出改进措施。答案：可能原因：①浇口位置设计不当，导致熔体流动路径过长，在LOGO处汇合形成熔接痕；②分流道布局不合理，熔体到达汇合点时温度差异大；③模具排气不良，熔体汇合处气体无法排出，加剧熔接痕；④LOGO区域型芯过厚，局部冷却过快，熔体融合困难；⑤浇口数量不足，无法缩短流动距离。改进措施：①调整浇口位置，将主浇口靠近LOGO区域，或增加辅助浇口（如潜伏式浇口）；②优化分流道设计，采用平衡式布局，保证各分支熔体流动速度和温度一致；③在熔接痕位置增设排气槽（深度0.02-0.04mm），或使用透气钢；④减薄LOGO区域型芯厚度，或增加局部冷却水道，控制冷却速度；⑤采用热流道系统，保持熔体温度均匀，减少熔接痕明显度。2.某冷冲模用于冲压08F钢板（厚度2mm），生产5000件后发现凸模刃口出现崩裂，凹模刃口出现严重磨损。请分析失效原因，并提出改进方案。答案：失效原因分析：（1）凸模崩裂：①凸模材料选择不当（如使用T10A而非Cr12MoV）；②热处理硬度偏高（>62HRC时脆性增大）；③凸模结构设计不合理（如过渡圆角过小，存在应力集中）；④冲裁间隙过小，导致刃口承受过大剪切力；⑤模具装配时凸模垂直度超差，局部受力不均。（2）凹模磨损：①凹模材料耐磨性不足（如未采用表面处理）；②热处理硬度偏低（<58HRC）；③冲裁间隙过大，导致刃口与材料摩擦加剧；④润滑不良，材料与凹模表面摩擦力增大；⑤凹模刃口表面粗糙度值过高（Ra>0.8μm）。改进方案：①材料选择：凸模改用Cr12MoV，凹模改用Cr12或SKD11；②热处理：凸模淬火+低温回火（硬度58-62HRC），凹模淬火+低温回火（硬度60-64HRC），或对凹模进行TD处理（渗钒）提高表面硬度；③结构优化：凸模过渡圆角半径≥1mm，减少应力集中；凹模刃口采用斜刃或阶梯刃，降低单次冲裁力；④间隙调整：根据08F钢板厚度（2mm），将双面间隙调整为0.16-0.24mm（8%-12%料厚）；⑤工艺改进：增加润滑（使用冲压油），提高凹模刃口表面粗糙度至Ra0.4μm以下；⑥装配控制：确保凸模与凹模垂直度≤0.01mm/100mm，导柱导套配合间隙≤0.005mm。五、实操题（共20分）请为某模具企业编制一套“汽车座椅支架冲孔模凸模（材料Cr12MoV，尺寸φ20mm×80mm，刃口尺寸精度IT6，表面粗糙度Ra0.4μm）”的加工工艺卡。要求包含工序名称、设备/工具、工艺参数、关键质量控制要点。答案：工序工序名称设备/工具工艺参数关键质量控制要点1下料锯床毛坯尺寸φ22mm×85mm（单边留2mm加工余量）长度偏差≤±0.5mm，端面垂直度≤0.1mm2粗车数控车床外圆车削，转速500r/min，进给量0.2mm/r，背吃刀量1.5mm车至φ21mm×82mm，两端面留0.5mm精车余量，表面粗糙度Ra3.2μm3热处理（退火）箱式电阻炉加热至850℃，保温2h，随炉冷却至500℃后空冷硬度≤250HBW，改善切削性能4精车数控车床外圆精车，转速800r/min，进给量0.05mm/r，背吃刀量0.3mm车至φ20.2mm×81mm（留0.2mm磨削余量），端面至80.5mm，表面粗糙度Ra1.6μm5铣键槽立式加工中心键槽尺寸5mm×10mm，立铣刀φ5mm，转速1200r/min，进给量50mm/min键槽对称度≤0.02mm，深度偏差≤±0.05mm6热处理（淬火+回火）真空淬火炉淬火：加热至1020℃，保温40min，油冷；回火：200℃×2h×2次硬度60-62HRC，检测硬度均匀性（三点差值≤1HRC）7外圆磨削万能外圆磨床砂轮型号WA60KVA，转速28