FJ-建筑工程质量通病防治手册

工程质量通病防治手册 1第一章总则通过对常见质量通病现象进行分类统计，分析主要原因，制订针对性控制措施，并组织落实，以便对房建2序号质量通病要因分析质量要求描述问题图片1柱竖向钢筋位移，产生保护层偏差。1)钢筋安装前未进行放线定位，存在钢筋1)砼浇筑前对竖向钢筋进行定位复核，确保钢筋定位正确；2)对已经发生位移的钢筋严格按照规1)柱纵向受力钢筋、箍筋的混凝土保护层厚度允许偏差：±2)放线定位发现钢筋理，存在钢筋位移；范要求进行弯折调整；3)在柱竖向钢筋与梁板筋交界处设置一道定位箍筋并绑扎牢固，在板筋上2)箍筋外廓尺寸允许偏差：±5mm;3)定位措施不到位，钢筋、模板安装与砼浇筑过程中钢筋产生部500mm处再设置一道定位框；4)箍筋使用前严格复核尺寸，并与柱受力筋绑扎牢固。3)钢筋位移的调整，钢筋的弯折坡度不得大于1:6。致柱钢筋间距产生偏差。32剪力墙竖向钢筋位移，造成钢筋保护层厚度偏差1)砼浇筑前未进行放线定位，存在钢筋位2)竖向、水平梯子筋设置不到位；3)砼浇筑过程中钢筋产生位移，没有及时调整。1)砼浇筑前对竖向钢筋进行定位复核，确保钢筋位置正确；2)在竖向钢筋与梁板上部筋交界处绑扎一道水平梯子筋，再在顶部绑扎一道水平梯子筋；每道墙至少设置三道竖向梯子筋；对浇筑过程中产生位移的钢筋及时调1)墙纵向受力钢筋、箍筋的混凝土保护层厚度允许偏差：±2)竖筋与水平筋弯头处的绑扎，应采用双丝且两个方向绑扎。剪力墙多排竖向钢筋排距偏差较大。3柱竖向钢间距不均匀，角部筋1)绑扎前未搭设操作架，造成操作不方便影响成品质量，也不利于垂直度控制；顶部未设置定位框进行间距控制，箍筋绑扎前未进行分尺造成箍1)钢筋绑扎前先对竖向钢筋放线定位，对已产生偏位的进行调整；搭设操完成后在柱子顶部设置定位框，保证竖向钢筋的垂直度和间距；绑扎前在柱竖向钢筋3根角筋上进行分尺；2)箍筋绑扎前应对箍筋加工尺寸进行1)受力钢筋间距允许偏差：±10mm;受力钢筋排距允许偏差：士5mm;2)绑扎箍筋、横向钢筋间距允许偏差：士4箍筋不水平，间距不均匀，加密区高度不够，位置不正确。筋不水平、间距不均2)箍筋加工尺寸不正确、平直段弯曲直径不正确导致角部筋绑扎不到位；复核，纵向受力钢筋在箍筋角部的绑扎应采用两个垂直方向同时绑扎的方法(套扣法绑扎);3)加强过程检查及技术复核，严格落实三检制；浇筑过程中产生位移的钢筋及时调3)绑扎应采用八字扣，绑扎丝的多余部分应弯入墙柱内。4剪力墙水平，起步筋定位不正确，间距不均匀，绑扎不规范，漏绑，剪力墙不正确，数量不足，弯角度不足力墙水平钢筋在角1)绑扎前未搭设操作架，造成操作不方便影响成品质量，未在竖向钢筋上分尺或分尺不均匀；下料单未审核；“三检制”执行不到人员为方便施工，一端弯曲135°,另一端弯曲90°,绑扎上墙后再将90°弯钩进行后弯，弯曲角度不准1)搭设操作架对竖向钢筋进行定位固定，定位完成后在柱子顶部设置定位框，保证竖向钢筋的垂直度和间距；绑扎前在柱竖向钢筋3根角筋上进行分2)严格按照图集和图纸要求对拉钩进行布置；3)加强过程检查及技术复核，严格落实三检制。对钢筋加工料单及后台钢筋加工质量进行严格检查，合格后方可使用；4)拉钩加工一端135°,另一端90°;135°,并与完成绑扎；5)浇筑过程中安排专人看护钢筋，对浇筑过程中产生位移的钢筋及时调1)受力钢筋间距允许偏差：±10mm;受力钢筋排距允许偏差：士5mm;2)绑扎箍筋、横向钢筋间距允许偏差：士3)绑扎应采用八字扣，绑扎丝的多余部分应弯入墙内；置，两端均为135°弯5序序号5符合构造剪力墙竖向钢筋搭接部位未按图集要求进行加密。确。照间距100mm进行绑扎。搭接钢筋最小直径的5倍，且不应大图集13G101-11要的5倍，且不应大于2.1.2梁板钢筋定位及绑扎1描述梁纵向钢筋间距不符合要求，上下层二排钢筋位，贯通钢筋接头位置及非贯通钢筋的断开位置不符合要求。导致钢筋加工尺寸2)梁同层纵向钢筋3)梁上下层纵向钢控制措施1)对钢筋下料单严格审核，合2)现场安装前对梁纵向钢筋根3)在两排或多排纵向受力钢筋处增设分割筋来确保两排钢筋4)箍筋加工尺寸严格控制，梁一侧模板在钢筋绑扎完成后方≥30mm且≥1.5d(d为最大纵筋直径),梁下部纵筋净距：≥25mm且≥1.0d,梁下部纵筋多于两层时，钢筋水平中距应比筋净间距不应小于25mm各层纵6直，绑扎不到位，起步筋位置不符合要求，加密区长度不符合要求；梁两侧及底部钢筋保护层厚度不符合要求；箍筋加工尺寸不正确；梁底纵筋与箍绑扎工艺不正确(架立绑扎);5)梁底垫块未垫(或垫块数量较少),侧面保护层未进行控 分隔筋分隔筋不大于1.5m;如纵向钢筋直径大于25mm时，短钢筋直径与纵向钢筋相同规格；开始配置；箍筋间距及肢数按图纸要求；箍筋末端须做135°弯钩，弯钩的弯曲直径应大于受力钢筋直径，且不小于箍筋直径的2.5倍，弯钩平直部分的长度不应小于箍筋直径的10倍，且应≥75mm;箍筋的接头(弯钩叠合处)须交错布置在纵向钢筋上，箍筋转角与纵向钢筋交叉点均须扎牢，钢筋绑扎丝的丝头不得触及模板，以免混凝土表面出现锈点；绑扎搭接接头处梁的箍筋间距加密至2板钢筋绑扎匀，不顺直；护层，与上排钢筋间距不足；负弯1)未对下料单审核，导致钢筋加工尺寸不满足设计要求；2)板钢筋未在模板上排布定位；3)未按要求设置马镫筋，未设置保护层1)严格审核下料单，合格后方可加工；2)当板上部筋为负弯矩筋，绑扎时在负弯矩筋端部拉通长小3)绑扎板钢筋时，相交点必须1)板起步筋距梁边1/2板筋间距开始配置；2)板的底部钢筋伸入支座不小于5d,支座为梁时伸至梁中心线处，且不小于120mm;3)板的中间支座上部钢筋(板负筋)两端设90°弯钩；7底排钢筋在梁内锚固长边起步筋不符合要求；板筋存在漏绑，上排筋贯通梁范围内不绑扎。4)技术交底不到位、核不到位；5)成品保护措施不到位，钢筋绑扎完成后未铺设行走通道，导致板筋被踩踏。全部绑扎八字扣；4)为确保上部钢筋的位置，在强预制成品砂浆垫块，按梅花型摆放。4)楼板负筋平直段伸至边梁外侧纵筋内侧下弯15d。3绑扎不牢，踩踏、凌乱；端钢筋在梁内锚固长度1)钢筋绑扎不到位；2)随意踩踏未采取有效措施进行对成品钢筋的防护；3)钢筋下料尺寸不准确，导致锚固长度不足。后绑扎分布筋，每个交叉点均必须绑扎不允许漏绑与缺扎；2)对成品钢筋加设保护措施，放置木梯，人员上下走木梯；3)严格审核下料单，后台加工钢筋尺寸合格后方可使用。81、直螺纹丝头加工与安装序号质量通病要因分析质量要求问题照片1直螺纹丝头加工未平头切割，加工整。1)项目对此项工作不重视，未采用切割机进行平头切割；2)钢筋使用切断机切断，导致切头端部有剪切压痕，丝扣不完整。1)加强过程检查，明确处罚措施，形成检查记录，对于未进行平头切割的钢筋必须进行返工2)宜采用砂轮切割机或其它专用切断设备。要使得钢筋端面与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或扭曲，钢筋端部不得有弯曲，出现弯曲时1)使用原材或使用普通钢筋切料机切断的钢筋头部，必须使用2)可使用新型的GQ50-DG钢筋切断机；该切断机采用半圆型刀口，可保证切头的平整度，且不损坏钢筋截面。92直螺纹加工丝头长度偏差超标，产生锥形头，丝牙深度不足。导致丝头长度不足；2)套丝长度标准不程中钢筋产生滑移，度不足。制作成图牌，悬挂于套丝机旁；2)加强技术交底；3)加强过程检查；对于不满足要求的，须返工；对于老化的套丝机钢筋夹具，须进行更换；4)用于套丝的钢筋头部须切割平整。钢筋直螺纹套丝长度为标准型套筒长度的1/2,其公差为+2P。3直螺纹丝头帽，码放不整齐。项目不重视成品保护，不重视文明施制定管理制度，严格进行管理；加强过程管控，对于不能执行制度的分包商，给予处罚。1)直螺纹套丝完成后，必须立即进行保护，并分类码放；2)直螺纹套丝头的保护，采用4直螺纹接头安装后外露2P;无外露丝扣，拧紧力矩不满足要求。1)未审核、审批钢筋下料单，钢筋加工未执行经审核、审批的下料单；2)直螺纹安装技术复核不到位；3)直螺纹拧入套筒1)对下料单进行严格审核，合格后方可进行加工；2)加强过程管控，及时对连接质量进行全数检查；3)对检查合格的接头用油漆进行标示；1)安装接头时用管钳拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧；2)标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2P(P为螺距);3)钢筋接头拧紧后应用力矩扳10序序号直螺纹接头5确，接头面积百分率不符合要求。4)直螺纹丝头加工5)未对进场直螺纹1)梁、柱钢筋未按2)图纸不熟悉，图2、绑扎搭接质量通病要因分析问题照片描述问题照片5)加强直螺纹套筒进场质量检1)项目管理人员应对下料单进2)在每层钢筋绑扎前应先核对3)钢筋施工过程中对重要节点4)加强对现场施工操作人员的技术、质量交底。控制措施接通用技术规程JGJ107-2010》1)直螺纹机械连接，接头错开不得低于35d,且错开净距不得低于500mm;2)每层柱第一个钢筋接头位置净高的1/6及柱截面长边的较大值；连续梁板的上部钢筋接头位置设置在跨中的1/3跨度范围内，下部钢筋接头设置在梁端的1/3跨度范围内；3)在受拉区不宜大于50%,接头不宜设置在有抗震设防要求的不应大于50%。质量要求1接接头百分率不符合要求，绑扎搭接连接区段长度不符合要求。1)钢筋下料单未审核审批导致下料长度不准确；2)施工人员质量意识差随意设置搭接接头。1)核对下料单，对下料人员进行2)加强施工人员质量意识，严格3)在模板上进行弹线标注，明确1)同一构件中相邻纵向受力钢筋的绑扎搭接头宜相互错开；绑扎搭接接头中钢筋的横向净距不小于钢筋直径，且不应小于25mm;2)同一连接区段内，纵向受力钢筋的接头面积百分率应符合设计要求；当设计无具体要求时，应符合GB50204中的下列规定：不宜大于25%;(2)对柱类构件，不宜大于受拉钢筋的最小锚固长度La见图集11G101-1第33页，受拉长度11E见图集11G101-1第342剪力墙竖向钢筋接头错开长度小于1)没有掌握暗柱搭接接头构造要求；2)现场管理人员管控不认真。图集中明确：一、二级抗震等级剪力墙非底部加强部位或三、四级抗震等级或非抗震剪力墙，竖向分布钢筋可在同一部位搭接，且可从板面开始搭接；2)但对于边缘构件，竖向钢筋的构造见“11G101-1:P73剪力墙1)图集中明确：一、二级抗震等级剪力墙非底部加强部位或三、四级抗震等级或非抗震剪力墙，竖向分布钢筋可在同一部位搭接，且可从板面开始搭2)但对于边缘构件，竖向钢筋的构造见“11G101-1:P73剪力墙边缘构件纵向钢筋连接构31)钢筋下料长度不准确，不能满足搭接长度的要求；2)现场管理人员对图集掌握不牢；3)下料准确，但现场1)现场管理人员要对钢筋下料单进行复核；2)要跟踪检查钢筋的下料长度；3)加强对现场钢筋绑扎的检查与管控。根据图集要求，墙体竖向钢筋的搭接长度为1.2laE。4接头搭接绑扎不符合要求。1)绑扎不牢靠；踩踏造成绑扎点松动、脱落；1)钢筋搭接处应用铁丝扎紧；2)扎结部位在搭接部分的中心和两端，共三处；结部位在搭接部分的中心和两近绑扎搭接接头，避免搬运有131)未掌握图集要求；2)下料长度过长或1)未掌握图集要求；2)下料长度过长或3)工人质量意识淡薄，不按要求施工，致使架立筋两侧与主筋搭接长度不均梁上皮架立筋与主筋搭接长度为150mm。梁上部架立筋与主筋搭接长度不足梁上部架立筋与主筋搭接长度不足52)放置附加筋时应严格按照图5序序号质量通病要因分析1)焊接过程中未采要因分析1)焊接过程中未采取控制措施，焊条等与钢筋连接引起电弧烧伤钢筋表2)焊接电流过大，见“《钢筋焊接及验收规程》 (JGJ18-2012):P41“表5.5.2钢筋电弧焊接头尺寸偏差及缺陷允许值”。描述问题照片电弧烧伤面，烧伤电弧烧伤面，烧伤主筋。2)不得在非焊接部位随意引燃电3)地线与钢筋接触要良好紧固；以500℃~600℃为宜。序序号2电弧焊焊缝长度不23焊缝不饱34、电渣压力焊描述质量通病问题照片1)帮条焊接或搭接焊接时，单双面焊2)焊缝长度未交1)电焊工操作生疏2)焊条使用不正3)焊接位置未处理4)管理人员过程管控不到位。1)帮条焊时，两主筋端面的间隙应为2～5mm;2)搭接焊时，焊接端应预弯，并3)帮条焊时帮条与主筋之间应用搭接端部的距离宜大于或等于4)焊接时，应在帮条焊或搭接焊3)焊缝位置处理干净，无锈蚀油4)根据不同材质、厚度、坡口，5)根据不同的焊接对象，确定焊见《钢筋焊接及验收规程条、4.5.5条。焊缝表面应光滑，焊缝余高应要因分析控制措施质量要求1焊接头弯折角大于1)钢筋端部不直；2)钢筋安放不正；3)夹具过早拆除或扶钢筋过早撒手，当接头还处于动而产生弯曲。1)钢筋端头要调直或把弯曲部份线，也不易晃动；2)夹具安装好后，焊工应检查后再放焊剂；3)焊后至少等3分钟再拆夹具，扶钢筋至少要等2分钟后再撒手。按《钢筋焊接及验收规程》JGJ18-2012规定“焊接头处弯2电渣压力焊接接头满，上下两根钢筋移。1)钢筋未对正即行夹紧，造成偏2)焊渣预热时间不足，下压压力过小，造成焊包不均匀不饱满；3)上下钢筋竖棱未对齐。线，也不易晃动；2)夹具安装好后，确保上下钢筋在通一直线；3)焊渣预热时间充足，下压压力1)四周焊包应均匀，钢筋直径25及以下时，凸出钢筋表面的高度不应小于4mm;2)钢筋与电极接触处，应无烧伤缺陷；3)接头处钢筋轴线的偏移不得大于1mm;4)接头处的弯折角不得大于2度。3焊包不均1)钢筋倾斜，钢筋熔化后因重力作用向低的一边流2)引弧球放偏，偏向那一侧钢筋熔化易就多，包也3)钢筋周围焊剂1)钢筋要垂直于地面焊接；2)引弧球应成球形，并且放在钢筋端面中心；3)焊剂过粗、细两次筛，除掉焊剂中的土、砂等杂物；禁只从一侧倒；5)钢筋端面应平整，不能有大的斜坡。电渣压力焊接头四周焊包应均匀，当钢筋直径25mm及以下时四周焊包凸出钢筋表面小于4mm,当钢筋直径为28mm及以上时四周焊包凸出钢筋表面小16的密度不一致，熔化后温度就不一量不均匀，熔化多的一边包就大；两端面的间隙一边大，一边小，间隙小的一边电阻小，熔化多，包就大；反之包就小。4接头位于非连接区下部钢筋下料错误，导致长度不足，未避开非连接1)柱主筋绑扎前复核钢筋甩头的2)审核钢筋下料单，避免出现钢筋长度不足的现象；3)对未错开的接头割掉重新下料一根同型号的钢筋，但必须够搭接长度，并对纵筋搭接区范围箍筋要加密。距楼地面高度不小于500mm、柱高的1/6及柱截面长边的较大值；连续梁板的上部钢筋接头位置设置在跨中的1/3跨度范围内，下部钢筋接头设置在梁端的1/3跨度范围内。1)普通框架梁序质量通病要因分析质量要求序序号号描述区主受力钢筋位置缺失或不到位。2)劲型钢柱描述质量通病问题照片1)梁柱核心区钢筋绑扎前未进行节点箍筋排布深力钢筋的相对位置；钢筋绑扎过程中技术质量跟踪人员随意布筋绑2)核心区绑扎前未考虑柱钢筋安不到位。要因分析1)采用合理的梁筋绑扎方法；①对于梁高小于500的梁，梁柱接头处不得抬起；②对于梁高大于500的梁，不应采用抬起绑扎的方法，应留下一侧梁模板，采用在梁底直接安装绑扎的方法；2)在节点上方用4φ8～4φ12为骨架柱箍，把柱箍点焊在骨架上制作柱节点钢筋箍笼与主梁截面同高，把梁的纵向钢筋穿过制作梁的钢筋笼(如下图所示),把梁的钢筋笼连同柱节点钢筋笼一起沉入梁模，节点布筋工作完成。控制措施质量要求181梁受力钢筋漏焊1)电焊工人质量意识淡薄，未严格按照规范要求焊2)现场施工管理人员检查监管力度不够；3)现场施工工序未合理穿插，未给焊接留工作平台。1)加强工人技术交底；明确焊接质量要求及焊缝长度；2)加强现场质量过程检控，施工过程中及时检查，发现遗漏及时补焊；3)提前交底钢筋与钢柱焊接的工序穿插计划，为焊工提供一个良好的焊接工作面。经检查验收后，方可进行下道工序施工，管理人员应确保一一验收，避免漏焊情况出现。2位移1)吊装就位时未及时校核；2)焊接时未按照1)吊装时及时进行校核，确保吊装位置准确；2)焊接时要求按照施工方案执行，两侧焊缝对称焊接，避免钢柱接头位置变形。1)计算钢柱临时连接节点的强度，确保临时固定后钢柱不发生位移；2)在调整阶段，宜采用楔铁及调整。3梁纵筋与焊筋板焊缝长度、高度、宽度不钢筋下料长度不足。1)对钢筋下料单要进行复核；2)加强技术交底及过程检查，对当设计无要求时，应符合下列规定：搭接接头采用双面焊时，HPB300钢筋焊缝长度不小于直径的4倍，其它牌号的钢筋焊缝长度不小于直径的5梁与劲性柱焊接板焊接长度不足。1)吊装时未及时1)吊装时及时对钢柱进行校核，2)出现偏差时未2)出现偏差时应对梁筋重新下对梁筋重新下料料调整，保证焊缝长度满足规范调整。要求。3)焊接板位置及长度应在钢结2、锚固(方式、长度(含梁钢筋露出柱长度))、弯钩平直长度及角度(箍筋、梁板钢筋)序序号描述不符合图集要求。质量通病问题照片要因分析1)对于柱顶端钢筋2)现场检查不细致，要求不严格。控制措施1)边柱顶端收口处，梁顶钢筋、柱外侧钢筋应采取搭接，而不是满足锚固长度；项目部应学习图2)应对钢筋下料单进行审核，重3)加强现场的管控，做到跟踪检规定：搭接接头采用双面焊于直径的4倍，其它牌号的钢筋焊缝长度不小于直径的5质量要求边柱顶部部收口做法，详见质量通病要因分析质量要求描述问题照片1钢管扭曲、1)材料进场未进行外观检1)钢管材料进场时进行《建筑施工模板安全技术规裂。2)搭设过程中现场管控不到3)操作人员搭设过程中对发现问题的钢管材料未及时清外观检查；2)加强现场施工操作人员的安全技术交底，对不免混用；范》(JGJ162-2008)第3.1.2条不得使用有严的钢管；现场使用直径相同，壁厚均匀，材质达到国21)立杆基础为土体，未夯实，未垫设脚手2)立杆基土，未垫设脚手板，垫1)方案中对支模架基础处理架基础的密实度提出要求；2)现场管控不力；对于不满足要求的部位，未能及时安排处理，而允许操作工人随意处理；3)底部垫板不统一，施工随1)方案中应明确对特殊的模架基础要求，如回填土基础，明确处理措施和完成面的标准；项目总工出具处理措施；3)底部垫板统一加设，厚1)模架基础应坚实平整，并设置排水措施；2)立杆严禁悬空设置；3)立杆根部使用脚手板垫板，垫板稳定性强。3立杆间距立杆不垂直；立杆接头在同一步距内未错开。1)方案交底具体施工人员未到场，施工人员不知情，贯彻力不足，意识不到位；2)支模架搭设前未在楼板面上弹线；3)现场管控不力，对不按方案搭设的未采取整改落实，施工人员随意性强，标准意案中规定数据强制执行；2)支模架搭设之前在混凝土板面提前弹设立杆位置线，统一铺设6#槽1)在立杆根部垫6#槽钢，架体搭设在槽钢内，横竖向一条线，从立杆始段一直看到尾段；2)立杆安装垂直，上下前后间距均匀，接头相互错开，杜绝在同一跨。识淡薄。3)加强现场管控力度，认真落实三检制，现场发现问题立即整改。4梁下加设的支撑采用独立杆件，未能与周边架体连接成整体。交底不到位；2)现场管控不力，三检制未落实，对于立杆未与周围架体连接的情况，未能及时制止，且给予通过验收。1)项目部应在制定模板行总体排布，统一安排，对立杆间距、纵横向拉结提出明确要求；2)应加强现场管控力度边架体进行连接。5立杆接长采用搭接固定。1)安全技术交底不到位，技术交底中未做具体说明，未标识详图；2)现场管控力度不足，工人随意性强，未按要求设置；每一个施工人员知道自己该怎么干；2)加强现场管控力度，对达不到验收要求的不予验收，发现不符合要求的立即整改；3)架体搭设前根据图纸确定立杆长度。6扫地杆设离地面超过200mm。1)现场管控不力，发现缺失未督促增加，对于缺少扫地杆的支模架，在进行模板工程验收时，仍给予通过验收；2)方案交底不到位，施工人1)加强现场管控，对于缺少扫地杆的模架，项目及时督促增加，未加设的不得通过验收，不得进行下道工序施工；2)对进场架子工(木工)及时交底，加强标准意识，强化规范要求。1)扫地杆应在纵横向两个方向同时设置；2)扣件式脚手架扫地杆离地面不得超过200mm,也不宜低于100mm。7缺少扫天上部自由端过长，超出规范要求，顶托与钢管型材不匹外露长度1)方案内未考虑到承插式钢管的步距模数；2)现场管控不力，未能严格按照规范要求施工；3)U型顶托直径较细，与钢管不匹配；4)周转工具进场后未按方案进行检查；5)现场管控不到位，未做到跟踪检查；式步距的模数，合理安排水平杆步距，使用水平杆步距及立杆上部自由端高度，即能满足计算高度的要求，也能满足规范的要求，如不能满足，应在上部使用扣件加设扫天1)按照图纸要求进行方2)顶托进场后要及时检查，直径不满足规范要求的要及时退场；3)使用与层高匹配的钢并根据方案要求对现场模板支架可调托座伸出顶层水平杆或双槽钢托梁的悬臂长度严禁超过650mm,且丝杆外露长度严禁超过300mm,可调托座插入立杆或双槽托梁长度不得小于螺杆插入钢管的长度不应小于150mm,其U型托外壁与钢管内壁之间的间隙不大于3mm。8杆件端头盖板边缘的距离小1)现场管控不到位，未能及时整改；2)搭设过程中钢管长短随意使用。1)必须做到跟踪检查，发现与方案相违，必须立即要求整改；各杆件端头伸出扣件盖板9模板支架未连成满架体与外架连接，内侧支模架不到边间距大。1)方案制定不合理，未整体进行排版；未做到跟踪检查；3)缺乏对现场操作人员的现场安全技术交底。1)架体应整体排版，合理搭配不同杆件；2)必须做到跟踪检查，发现与方案相违，必须立即要求整改；3)对现场操作人员进行安全技术交底。模板支架应连成整体，应该具有足够的承载能力、刚浇筑混凝土自重和侧压力以及施工过程中产生的荷载；模板支模架与外脚手架是两个独立体系，禁止两体系内任何相互连接；模板支架第一排立杆离墙柱模板间距应不大于400mm。剪刀撑设置间距不与水平杆连接，竖向剪刀撑底1)对操作人员的现场安全技术交底不到位，操作人员随意施工；2)现场管控不到位，未做到制。1)剪刀撑设置要求对施工人员进行安全技术交底，交底透彻；2)搭设过程中做到跟踪检查，发现问题立即要求整改。剪刀撑应采用旋转扣件固定在立杆上，间距不大于4排，由底到顶连续设置，竖向剪刀撑根部落地，斜杆与地面倾斜角控制在45°~60°;高于4m的模架其两序序号部与基础角不符合要求。架体立杆混用。2.2.2模板质量通病问题照片描述问题照片木方刚度不足，厚度不均匀，弯曲变形。1)现场过程管控缺失，未过2)交底不到位，工人为完成进度使用普通钢管与盘插式立柱钢管直接插在一块使用或不同直径的钢管混用，架1)不同体系架体立杆进2)现场材料统一使用同要因分析控制措施1)材料进场未进行几何尺1)材料进场后进行几何尺3)操作人员不注意成品保选择厚度一致的使用；端与中间每隔4排立杆从顶开始向下每隔2步设置一道水平剪刀撑。范》(JGJ162-2008)》体系、不同直径的钢管混质量要求252足，厚度不均匀，出现1)材料进场未进行几何尺寸及外观检查；2)铺设过程中未选料；3)操作人员不注意成品保损严重。1)材料进场后进行几何尺寸及外观检查；不随意割锯；对进场模板进行几何尺寸及外观检查，杜绝使用刚度不足，厚度不均匀，出现起皮、变形及飞边翘刺的模3板支设尺寸偏差过大，模板体系的起拱度不满1)未按照图纸尺寸支设模2)模板配模尺寸不正确，偏差较大；4)砼支撑放置歪斜；5)跨度大于4m的梁、板未1)按照图纸尺寸重新配模；重新放置顶撑，使柱、梁、保护层厚度符合规范要求；2)柱模板下料采用双子口采取侧模包底模加固方式，高度超过600mm采用对拉螺栓固定；3)墙体使用定型撑棍，撑正数量充足；宜为跨度的/1000-3/1000。(GB50204-2015)现浇构件模板允许偏差表4.2.10,柱、梁、墙截面尺寸控制在±5mm,对跨度不小于4m其模板应按设计要求起拱；高度宜为跨度的/1000-264模板接缝不严，存在高低差、板面平整度偏差1)模板陈旧；模板已经过多次反复使用，模板已变形，边角已破损，无法形成严密的拼缝；2)模板切割时没有弹线，切割面弯曲，无法与其它模板形成严密的拼缝；3)模板不方正，无法与四周每块模板形成严密的拼两块模板拼严，就进行了5)模板厚度不一致，存在6)主、次龙骨厚度不均匀；7)模板刚度不足；8)模板没有钉在木龙骨1)陈旧模板及时更换；2)下料前仔细计算下料长度宽度，及时上拐弹设切割线，确保方正；不得待砼浇筑过程中发现大量漏浆后，再进行封堵；实现模板拼缝无错台；5)校核模板四角标高，四角标高一致，中间拉线找6)使用厚度均匀的主次龙7)模板必须与木方连接牢(GB50204-2015)模板拼缝低差不允许超过2mm控制5模板阴阳角1)模板陈旧；模板已经过多次反复使用，模板已变形，边角已破损，无法形成严密的拼缝；2)模板切割时没有弹线，切割面弯曲，无法与其它1)加设海绵条；墙柱阳角、将次龙骨压在拼缝处；2)平面模板，当拼缝较大1)模板拼缝加设海绵条的模板形成严密的拼缝；3)模板不方正，无法与四周每块模板形成严密的拼两块模板拼严，就进行了固定。时(宽度大于5mm),可采用细木条将缝隙填塞严密；当拼缝较小时(宽度小于5mm),可以在板面粘贴宽3)改变梁柱接头处模板的支设方法；柱模板一次到顶，在柱模板上部留下梁口，将梁底模直接支设到柱模上；进行细致检查，发现拼缝不严密的部位，立即整改，不得待砼浇筑过程中发现大量漏浆后，再进行封堵。2)梁柱接头处模板建议采用下图所示的配模方案：6墙柱模板与砼楼面拼缝不严造成漏浆。1)混凝土收面不平整，存时，砂浆堵时间太晚，砂浆强度不足，不能封堵较大压力下的砼；2)采用木方封堵时，由于时操作不细致，木方不能同时与底板和模板压紧。改进墙柱模板下口缝隙封闭方法，采用角钢封堵方法，角钢封堵前，竖向构件四周板面混凝土应收光平整，以保证角钢与混凝土面紧密相贴，同时角钢底部粘贴10厚橡塑保温棉，确保严密，不漏浆；采用50×50×3mm角钢在不漏浆。28注：木方必须间隔下伸，压板均压紧。7梁板标高偏1)标高传递存在误差，楼层标高控制点偏少，控制网不闭合；2)四角未拉线找平，校核3)主副龙骨标高存在偏差。1)标高从原始点传递时间距不要太大，标高控制点充足，地面稳定，放线完毕及时校核，控制网要闭合，及时在钢筋上做标记；2)支模架顶丝高度一致，主副龙骨厚度均匀。GB50204-2015混凝土结构工程施工质量验收规范；梁板模板标高控制在5mm以8龙骨间距过1)方案交底不彻底，工人随意性强；2)未按方案搭设支模架，现场管控力度不足，搭设间距过大。1)对工人进行技术交底，确定立杆间距，主、次龙骨间距；2)加强管控力度，按方案搭设支模架立杆，控制模板主龙骨间距。主龙骨间距按方案执行；建筑施工模板安全技术规条和第6.3条，次龙骨间距不能大于300mm。9墙柱平整度1)模板厚度不一致，存在1)使用厚度一致的模板配GB50204-2015混凝土结偏差较大，垂直度偏差2)对拉螺杆受力不均匀，内部撑棍长度不均匀、间距过大及强度不足断裂；3)模板移位，未按控制线线坠复核；5)上下控制线未在一个面6)钢筋移位。2)对拉螺杆受力均匀，内部撑杆长度相同，按方案间现断裂的及时更换；3)模板支设前将定位钢筋按控制线固定完成；4)模板加固时拉通线检查墙面平整度，用线坠复核垂直度；上下一致；层高小于等于6m,模板垂直度控制在8mm以内；层间模板加固不牢，发下口模板，由于混凝土侧压力较大，且下口模板加固困难，造成下口模板易在下部墙体上预埋对拉螺栓，上层墙体模板下移，利用预埋的对拉螺栓进行加1)下部墙体预埋螺栓位置2)下部墙体预埋螺栓间距不得大于上部模板加固的2.2.3后浇带30序号质量通病要因分析控制措施质量要求问题照片1顶板后浇带模板架体未单独1)后浇带施工方案交底不明确，对后浇带单独的支模体系未做特殊说明；2)现场管控力度不足，整体搭设后未及时拆除整1)对方案进行及时交底，对后浇带支撑体系做具体说出现未单独搭设的立即整改。后浇带支撑体系应单独搭设，后浇带两侧不少于两排脚手架系与两侧满堂脚手架进行横向或竖向拉结。21)后浇带模板支架未单独2)现浇板模板及木方在后浇带部位未断开，拆模时要求拆除后，重新回顶。严格按照施工方案进行支架搭设，后浇带支架单独搭方与相邻板面断3后浇带两侧封口钢丝网封闭不严加固不牢，造成后浇带内漏浆。由于钢丝网不易固定牢2)板筋中间采用梳子板封堵，钢筋底50mm宽小条防止漏序号质量通病要因分析质量要求问题照片1混凝土施工缝留设不正确，施工缝处未按设计要求进行处1)技术交底不到位；1)施工缝留设位置应在混凝2)现场监管力度不确保班组长及操作工人清足，工人随意留设施工缝，施工缝不按要3)质量验收把控不楚留设及处理要求；2)加强现场管控，施工缝施工过程安排专人进行跟踪，确保一次性按要求施3)加强质量验收，施工缝不按要求留设及施工，不予验收。结构施工规范GB50666-2011第8.6条规定；2)施工缝必须按设计要求进行处理，设计无要求时，应符合以下规定：(1)结合面应清除浮浆、疏松净；(2)结合面处应洒水湿润，并不得有积水；(3)施工缝处已浇筑混凝土的强度不应小于1.2MPa;(4)柱、墙水平施工缝水泥砂2不平整，有脚印1)现浇板混凝土收面控制不到位；2)混凝土浇筑完成强度不足，上人过早，表面留下脚印。1)严格控制混凝土收面步骤实施：金刮尺复核→第一遍木抹1)平整度不得超过8mm;1.2N/mm²不得上人踩踏或集中堆放钢筋、架管、模板等重33拉毛处理；1.2N/mm²,严禁上人。3面、掉皮、蜂窝。1)对班组及作业工人技术交底不到位，工人对振捣工艺不清2)混凝土浇筑过程中，管理人员旁站监督不到位；造成的砼不密实；或进入现场后随意加5)混凝土坍落度过6)模板拆除过早造成1)混凝土浇筑前，必须对术交底，明确操作工艺及2)混凝土浇筑过程中，管理人员必须做好旁站监3)混凝土浇筑前，检查振捣棒等机具配备情况，以满足施工需求；4)严格控制混凝土进场时不符合，做退场处理；5)严禁混凝土随意加水；6)混凝土达到一定强度后，方可拆除模板；1)振动棒振捣混凝土应符合(1)应按分层浇筑厚度分别入前一层混凝土中，插入深度不应小于50mm;(2)振动棒应垂直于混凝土表面并快插慢拔均匀振捣；当混凝土表面无明显塌陷、有水泥浆出现、不再冒气泡时，可结束该部位振捣；(3)振动棒与模板的距离不应大于振动棒作用半径的0.5动棒的作用半径的1.4倍；2)当混凝土强度能保证其表面及棱角不受损伤时，方可拆混凝土粘模；7)模板粘附的混凝土未及时清理干净，或未涂刷脱模剂。7)模板拆除完成后，及时清理，安装前均匀涂刷脱除侧模，要求墙柱混凝土浇筑完成，隔一天后方可拆除；4混凝土漏浆烂根。1)模板底部封堵不严，漏浆导致烂根；2)混凝土浇筑前未进行座浆；3)混凝土浇筑时，振捣棒间距过大、振捣时间不足或过长造成的砼不密实振捣不密度不足或过大；5)混凝土倾落高度过1)剪力墙、柱下口根部加设角钢封堵，防止漏浆；2)剪力墙、柱混凝土浇筑厚的同强度等级的水泥砂浆湿润接浆；3)严格按照规范要求进行5)混凝土倾落高度超过3m时，设串筒、溜槽、溜筋外露、蜂窝、夹渣、孔洞、烂根等缺陷。5混凝土空1)对班组及作业工人技术交底不到位，工人对振捣工艺不清2)混凝土浇筑过程中，管理人员旁站监1)混凝土浇筑前，必须对术交底，明确操作工艺及2)混凝土浇筑过程中，管理人员必须做好旁站监35督不到位；砼不密实；3)混凝土浇筑前，检查振捣棒等机具配备情况，以满足施工需求；4)严格控制混凝土进场时不符合，做退场处理。6混凝土1)模板破旧、起皮；2)梁板螺栓孔或安装多余线管孔等未封3)施工产生的锯末等1)严禁使用废旧模板，对已陈旧模板进行更换；2)混凝土浇筑前，采用成品塑料堵头封堵所有螺栓孔及线管孔；凝土浇筑前，进行二次清扫，并浇水冲洗。1)接触混凝土的模板表面应和硬度；2)混凝土浇筑完成，模板拆除完成后，混凝土密实，无钢筋外露、蜂窝、夹渣、空洞等缺陷。7混凝土缺棱掉角、棱角不直。化不好，强度降低，拆模对棱角被粘掉；1)木模板在浇筑混凝土前后应认真浇水养护；2)拆除钢筋混凝土结构侧面非承重模板时，混凝土 (12kg/cm²)以上；3)拆模时不能用力过猛过混凝土阴阳角顺直，无缺棱掉角现象，阳角加设护角条保护。362)模板拆除过早；3)拆模时受外力作用或重物敲击，或保护不好，棱角被碰掉，造成缺棱掉角。急，吊运时，严禁模板撞击棱角；在人多运料等通道处的混凝土阳角，拆模后要用角钢等阳角保护好，以免碰损。8强柱弱梁不同强度的混凝土浇筑无隔挡措施出现冷缝。1)方案交底和技术交底不到位，不具有指对相关措施落实不到3)水平竖向高低标号混凝土隔挡位置不正确，封堵不严，随意柱柱头高标号混凝土浇筑高度不够。施工隔挡措施、要点；2)加强现场过程管控，浇筑前安排专人进行过程跟踪，确保一次性按要求施3)要求分隔钢丝网双层固定时，采用钢筋焊接+木方绑扎固定，待两侧混凝土浇筑完成后取出木方；收前隔挡措施施工不符合1)柱、墙混凝土设计强度比等级时，柱、墙位置梁、板高土进行浇筑；2)柱、墙混凝土设计强度比等级及以上时，应在交界区域采取分隔措施；分隔位置应在计图纸位置尺寸正确留置；且要求时，不予验收；5)混凝土浇筑时，先浇筑柱头混凝土至板面标高，小于500mm;3)混凝土浇筑时，先将柱头混凝土浇筑至设计板面标高，后浇筑低强度等级混凝土；4)分隔钢丝网固定牢固，钢丝网封堵严密，保证不随意流9混凝土结构出现梁板裂缝。1)结构施工时，混凝人、集中堆放材料；或堆放材料超过设计荷载值；2)模板支撑体系拆除过早(或扫地杆、扫天杆等横撑过早拆3)混凝土压面后未进行二次振捣抹压；1)现浇板混凝土强度未达到1.2N/mm²要堆放材料；2)运至楼面的材料应分散堆放，严禁集中堆放，在楼面显眼位置，设置材料限载标示牌；3)混凝土未达到拆模强度前，严禁私自拆除模板架体，包括扫地杆、扫天杆；铺料总体找平→3m铝合金刮尺复核→第一遍木抹抹平→终凝前第二遍木抹抹平→铁抹子抹平→表面拉毛处理；5)混凝土浇筑完成12h内，及时覆盖养护，墙柱模板拆除后及时覆盖塑料薄膜，梁板混凝土收面完成后覆盖薄膜、毛毡，并保持板面湿润；6)严格按照设计要求设置施工缝、后浇带，未经设计同意，严禁擅自取消；7)结构施工期间，对发现的裂缝及时原因分析，并针对混凝土出现竖向裂(1)混凝土墙体超长或未按要求设置施工38缝、后浇带；(2)未及时养护或养护方法不正确，混凝土强度损失，强度偏混凝土强1)混凝土原材料水泥含量不足；2)混凝土土浇筑时擅3)混凝土浇筑完毕后拆模过早，养护不到1)严格按标准配合比进行配料；2)混凝土浇筑过程中严禁加水；3)适当延长拆模时间，竖向构件拆模后立即用塑料薄膜包裹并洒水养护，水平构件收面完成后覆盖薄膜，洒水养护。序号质量通病要因分析控制措施质量要求问题照片1棱少角。1)未认真进行材料进场2)材料在装卸及搬运过较多破损；3)龄期不足提前进场导1)物资工程师根据手册要求组织专业工程师、质量工程师进行质量、数量和随货技术资料等验证；2)混凝土砌块的产品龄期不应小于28d;3)砌块在运输及装卸过程中，严禁抛掷和倾倒，进场后按照品种规格堆放整齐。(GB11968-2006)第6章的要求。2预制构件截面尺寸达不1)模板尺寸偏差较大；2)预制构件制作没有按图施工。1)加强工序检查，每道工序完成后及时报验验收，模板2)仔细研究图纸尺寸，对现场工人进行技术交底；3)先施工样板，样板验收合格后方进行大面积预制；符合《混凝土结构工程施工质量验表4.2.11规定和表9.2.7规定。序号质量通病要因分析质量要求描述问题照片1植筋不牢、1)植筋胶未送检；1)对使用的植筋胶进行检测1)锚固胶的性能指标符2)植筋钻孔大小及合《混凝土结构后锚固技深度达不到设计要术规程》JGJ145-2013的满足设计要求后再进行后续3)洗孔不到位；2)钻孔深度按照《混凝土4)钢筋处理不到位；3)钻孔清洗到位；结构加固设计规范》5)注胶不饱满；4)钢筋做好除锈工作；GB50367-2013中提供的5)注胶应达到孔深的1/3;6)在植筋胶没有凝固前，严禁植筋基本锚固长度；3)钻孔大小宜比使用钢植筋深度1)钻头长度不够；1)施工前检查钻头的直径和打孔不得小于植筋要求长度是否满足要求；2)加强过程检查，对于打孔深2构造柱植筋间距偏定位不准确，植筋前未对植筋间距进行可进行植筋。植筋间距应满足规范要求。3拉结筋间距偏差较未结合建筑图纸进1)提前根据建筑图纸及砌筑匹数杆设置好预留位置；2)采用模板钻孔配合后焊接形式设置拉结筋；3)砼浇筑前做好预埋钢筋的固定工作；4)尽量采用后置式设置拉结1)对砖砌体拉结筋间距2)对蒸压加气块砌体拉结筋间距600mm;3)其它砌体根据有关规范和图集要求设置。41)项目部对工人未进行交底；2)未按照图纸要求3)项目部未经技术复核和验收，检查力度不够。1)进行工人的技术交底工作；2)严格按照图纸及规范标准3)项目部加大检查和验收的力度，严格按照公司验收程序单面焊不小于10d,双面焊不小于5d。焊缝不饱3.3构造柱、圈梁、过梁、反坎2序号2质量通病描述问题照片构造柱马未在墙端造柱。1)工人没有焊工证2)项目部对工人交3)验收和检查不到要因分析1)技术交底不清晰，没有写请楚马牙槎的2)操作工人未按技术3)现场缺乏必要的管控。1)相应部位的构造柱2)班组施工没按照图1)要求操作工人持证上岗；2)项目部做好工人的技术交控制措施1)施工方案与技术交底中要体必须立即整改。1)提前做好构造柱位置的深置全部标注出来并把构造柱焊缝应饱满，不得有气质量要求马牙槎凸凹长度满足60mm要求。在墙体自由端设置构造柱。3未在墙拐角处设置构造柱。1)对构造柱设置部位不清楚，没有对班组交底到位；2)墙体拐角处构造柱设置构造柱。1)提前做好构造柱位置的深行图纸交底；2)在砌墙之前，把构造柱的位术复核。在墙拐角处设置构造柱。构造柱设4墙长>5m,未设置构造柱。管理人员对图纸及规需要设置的部位对管理人员、1)墙长大于5m,墙体设置构造柱；2)墙长大于墙高2倍，墙体中部设置构造柱。5构造柱之间的间距1)管理人员对图纸及规范不了解；2)构筑柱定位放线人员测量错误。1)需要设置的部位对管理人员、施工班组进行交底；构筑位置及间距进行复核检体施工。构筑柱之间的间距不应6墙高大于4m的未设1)对工人交底不到2)过程中缺乏检查监督。1)技术人员应先对墙体高度大于4m的部位标注到图纸上，统一对班组工人进行交2)过程中质量人员加强过程7圈梁厚度1)对图纸要求不清楚，施工随意；2)圈梁模板支设尺寸不足。1)加强对工人班组的技术交底工作；1)圈梁厚度不应小于2)图纸有要求的按照图8长度不足1)预制过梁尺寸不2)门窗、洞口尺寸有3)施工中没有按照两边对称放置，一边少于250mm。1)检查核对预制过梁尺寸是否符合施工要求；2)过梁放置完后，项目部质量人员及时检查验收，发现问题及时要求班组整改。1)过梁伸入洞口两侧长度不得小于250mm;2)当过梁搭接长度小于250mm时，过梁与相邻剪力墙、构造柱或框架柱应整体浇筑，并有可靠钢筋连接。9过梁厚度1)对于预制过梁，过梁厚度不足，没有经场施工；2)对于现浇过梁，由于模板支设尺寸及混凝土浇筑厚度不足，导致过梁厚度不足。1)对于预制过梁要求先进行可使用在施工部位；2)对于现浇过梁，加强对模板支设和混凝土浇筑过程监管。纸规定的厚度进行施工；2)图纸没有要求的，过梁厚度应不低于国家规范标准。有防水要求房间底部未浇筑150mm高混1)项目部没有对有防水要求的房间在施工部位标注出来，工人不清楚哪些部位要做混凝土坎台；2)项目部检查复核不到位。1)应事先对图纸研究透彻，把有防水要求的房间标注在图纸和施工部位，对工人进行技术质量交底；2)加强现场检查和复核工作。按照《砌体结构工程施工2011,第9.1.6条规定；46序号质量通病要因分析控制措施质量要求问题照片1灰缝不顺直，厚度偏差较大。1)砌筑没有立皮数杆、挂线砌筑；2)砌体材料尺寸偏差较3)砂浆和易性较差，灰缝1)要求工人砌筑时同一面墙必须立皮数杆，挂通线砌筑；用；3)拌制的砂浆保证和易性1)对于砖砌体厚度一般2)对于加气块砌体，灰缝厚度为15mm;3)其它砌体，按照规范21)砌筑过程中，没有用砂1)灰缝应随砌随勒缝砂浆1)《砌体结构工程施工浆铺满，灰缝没有挤压密挤紧压实；灰缝存在2)竖向灰缝采用挤浆或灌瞎缝、假2)工人操作没有按照技术缝、透明交底或工艺标准施工，随3)施工前，要对工人进行2)项部塞缝常用以下方意性大；3)技术交底未明技术交底和实操培训，使确顶部封堵的方法；其领会操作工艺和技术质(1)砌斜砖，斜度45~饱满度不量要求；足80%,顶4)加强现场检查，加大整(2)采用膨胀细石砼塞部封堵不缝，此时缝宽应为50mm3日砌筑高度过高。1)工期紧；2)进度安排不合理；3)对工人交底不到位。不能为了工期牺牲质量；2)严格限制每天的砌筑高1)砖砌体每日砌筑高度不超过1.5m或一步脚手架高度；2)小砌块每日砌筑高度不超过1.4m或一步脚手架高度；3)冬期施工每日砌筑高度不超过1.2m。48序号质量通病要因分析质量要求问题照片1异物填塞组装间隙：组装在焊接前用条、焊条等异下料不准确，组装时产生较大间隙。1)在下料前要进行设计深化，并做出样板；充分考虑焊缝的收缩等影响构件尺寸的因素；2)正式焊接之前，应进行预拼装，3)对组装间隙过大的构件，应编制焊缝宽度应满足设计和用异物填塞。2气孔：气体残留在焊缝金属中形成的孔洞。口表面不清洁；1)施焊前，应采用钢丝刷、砂轮等工具清除待焊处表面的氧化皮、铁1)焊接作业环境温度不应低于-10℃;压或电弧过高；锈、油污等杂质，要将焊接面的油污等杂质清理干净，并保持干燥；有气孔。3)施焊环境湿度过大；2)焊接前，应进行工艺试焊，确定适合的电流、电压、电弧等工艺参4)焊条、焊剂不干燥。焊接钢板要预热；燥程度，不满足要求的，要进行烘3焊缝不饱满：焊缝外形高低不平，焊波宽窄不齐，焊缝和母材的过渡不平滑。1)焊工未持证2)焊工操作水平低，或未进行岗前培训；3)焊接速度过1)所有焊工必须持证上岗；2)所有焊接操作人员，必须进行岗量满足要求的，才能上岗作业；焊缝观感应达到：外形均匀，成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属之间物基本清除干净。4咬边：焊缝边缘母材上被电弧或火焰烧熔出凹陷或沟槽。产生的原因主要是电压、电流1)焊接前，应进行工艺试焊，确定适合的电流、电压、电弧等工艺参2)调整及选用适当的焊接电流、电压；缩短电弧长度用压弧焊。1)当板厚小于30mm时，压痕、咬边深度不应大于0.5mm;板厚不小于30mm时，压痕、咬边深度不应大于1mm;2)一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等现5焊瘤：熔化金属流淌到焊缝以外在未上形成金属瘤。焊接表面不得有裂纹、焊6电弧擦伤焊接人员工作不认真，致使焊条或焊把与焊焊接人员应当经常检查焊接电缆及接地线的绝缘状况；装设接地线要牢固、可靠；不得在焊道以外的工一二级焊缝表面不得有纹、电弧擦伤等缺陷。50接工件接触引起电弧致使工件表面受损。焊钳放在木板上或适当挂起。7焊缝表面1)常见裂纹有热裂纹、冷裂纹、层状撕裂等三类；2)热裂纹主要原因：焊接时高温过热；焊接不边存在低熔点中产生不均习3)冷裂纹：由于拉伸应变超过了金属塑性变形能力而产生；4)层状撕裂：由于金属中非金1)现场控制应从焊工执证上岗、严格工艺焊接试验、规范焊接条件等方面进行预控。如发现焊缝裂纹，应制定专项方案进行处理；2)焊接前，应进行工艺试焊，确定适合的电流、电压、电弧等工艺参3)冷裂纹的控制：(1)选用碱性焊条，减少焊缝金属中氢含量、提高焊缝金属塑性；(2)减少氢来源，焊材要烘干，接头要清洁(无油、无锈、无水);(4)降低焊接应力，采用合理的工艺规范，焊后热处理等；(5)焊后立即进行消氢处理(即加焊接表面不得有裂纹、焊4.2钢部件加工序序号描述预留孔洞缺失质量通病问题照片属夹杂物的层沿板厚方向塑性低于沿轧制厚板角焊时在板厚方向造成了很大的焊接撕裂。要因分析1)构件在厂家洞留设位置不2)提供的预留孔洞留设图纸热到250℃,保温2～6小时左右，使焊缝金属中的扩散氢逸出金属表控制措施质量要求1)加强深化设计，充份考虑钢结构与现场不允许进行热加2)钢结构厂家应加强图纸审核。核对钢结构加工图与提供的预留孔洞图纸的一致性、预留孔洞图纸与原设计图3)加强构配件的进场验收。对预留孔4)如发现孔洞漏留或位置偏差，不得2套筒焊接位置不正确。1)构件在厂家加工时，焊接套筒位置不准或2)提供的焊接套筒图纸不准确。1)加强深化设计，充份考虑钢结构与其它工序的交接节点；2)钢结构厂家应加强图纸审核。核对钢结构加工图与提供的焊接套筒图纸的一致性、焊接套筒图纸与原设计图纸的一致性；验收。未经设计允许，现场不得焊接。3加工时，控制不1)加强三检制；2)对超标的缺棱，应根据不同母材的材质正确领用焊条进行补焊，补焊后应无裂纹、夹渣、分层和大于1mm的缺棱。4板)毛刺。螺栓孔钻孔后，螺栓连接摩擦面不应有飞边、毛刺、焊接飞污垢等，除设计要求后，摩擦面不应涂漆。5切割表面不1)工厂内加工53规范。不规范；2)现场采用手持切割。不得采用手持操作。0.05ts(ts为切割面厚度)且不大于2.0mm;2)割纹深度：不大于3)局部缺口深度：不大于1.0mm。61)加工前，母材未除锈；2)构件加工完成后表面未涂刷防锈漆或存在漏涂现象。1)加工前要对母材除锈；2)构件生产完成后，及时均匀涂刷防锈漆。当钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷时，其序号质量通病要因分析质量要求描述问题照片1柱脚固定板钢柱固定板与基座不匹绘出节点图，以明确砼结构和钢结构的构件尺寸砼基础应与钢结构地脚出现。2地脚螺栓1)放线错误，致使预埋螺栓偏位；2)未对放线进行技术复1)放线完成后，应联合钢结构施工单位，对放线进行技术复核；2)预埋螺栓应固定牢固，以防砼浇筑过程中产生偏3)如偏差已产生，应与钢结构厂家一起，制定整改方案。1)钢柱定位轴线偏差不2)单层结构地脚螺栓中心位移不得超过5mm。多层结构地脚螺栓中心位移不得超过2mm。3构件连接错口超高1)用于校正的耳板，在厂内焊接时产生较大偏2)钢结构吊装完初步固定后，未进行对正调整或调整不认真；对正后未进行验收即进行焊场时，要对此项进行验收；2)初步固定后，必须对构件的位置进行校正，验收后，方可进行焊接。上下柱连接处的错口不应超过3mm。4钢柱垂直度超差1)钢柱本身存在变形；或钢柱吊装方法不正确，使钢柱产生变形；2)钢柱吊装后未对垂直度进行调整或方法不正3)垂直度调整后，临时固定牢固。1)在制作、安装、焊接操对已制作好和待安装的钢柱在放置时要支承垫好；竖向吊装时的吊点应选择在柱全长的2/3上的位置；2)在校正钢柱垂直度时先固定两端边柱为基准柱，以单节柱垂直度允许偏差为h/1000,且不大于连接方式不5符合设计要求4.4钢结构涂装序序号描述质量通病型材长度偏差过大，导致型材连接无法按预留孔洞进行栓接。要因分析纵横轴线为准来校正其余钢柱实际倾斜数值及其尺不允许改变设计要求的连接方式。3)垂直度调整后，及时固不允许改变设计要求的连接方式。1)严格下料管理；2)构件生产完成后，应在工厂进行预拼装；3)加强钢构件的进场验收控制措施质量要求561涂层不规范涂装前，未对构件表面涂装前，应采用钢丝刷、砂轮等工具清除待焊处表面的氧干净，并保持干燥。构件表面不应误涂、坠、针眼、气泡等。2防火涂料涂层开裂、起1)基层潮湿、铁锈、油污、灰尘等杂质未清2)涂料中稀释剂掺量过多，降低了涂料的粘度；3)一次涂刷过厚，表层过早干燥固化；1)涂装前必须清除钢材表面或涂料基层上的油污；2)涂装前，要通过试验确定防火涂料的配合比、喷涂压力、每层喷涂厚度等参数。薄涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于0.5mm;厚涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大3防火涂料厚度不均匀未根据设计要求进行多遍涂刷，造成多涂或漏涂，导致涂层厚度不均匀。1)要根据设计要求，分层多遍涂刷；2)涂刷下一道涂料前，必须对流坠或其它原因引起的表面不平整现象进行处理；3)返工补涂的部位用铲刀处理，与周边部位做平，使得接槎平整。防火涂料不应有误涂、漏涂，涂层应闭显凹陷、粉化松散和浮浆等外观缺陷，乳突已剔除。序号质量通病要因分析质量要求问题照片1水泥地面起砂1)未达到一定1)确保一次成活；1)水泥砂浆面层的厚度的强度便进行洒水养护；2)未进行成品保护措施；2)严格控制水灰比；3)垫层施工前要充分湿润；掌握好面层的压光时间；小于20mm;2)水泥砂浆面层的体积比(强度等级)必须符合3)砂的含泥量过大。早。设计要求；且体积比应为1:2,强度等级不应小于3)面层表面应洁净，无裂纹、脱皮、麻面、起砂等缺陷。2水泥地面空鼓1)基层清理不干净或湿润不2)砂浆稠度大，一次铺得太厚，不密实。1)认真清理表面的浮灰、浆膜以及其它污物，并冲洗干净；2)基层表面需清洁；3)严格控制水灰比。面层与原基层应结合牢固，无空鼓、裂纹。58序序号3质量通病描述问题照片水泥地面龟裂要因分析1)施工完成24h内未及时进行2)大面积面层分缝不合理或未及时切缝。控制措施1)及时做好养护工作，做好成品保2)对大面积面层进行合理分缝，面层达到一定强度时及时进行切缝。质量要求1)面层表面应洁净，无裂纹、脱皮、麻面、起砂等2)地面分缝设置应符合验收规范》GB50209-2010第3.0.15、3.0.16条规序5.2砖面层序号质量通病号描述问题照片砖地面爆裂拱起要因分析控制措施质量要求地砖与地砖以施工过程中预留2mm灰缝。面层与下一层的结合(粘及地砖与四周结)应牢固，无空鼓。墙壁间预留的伸缩缝间隙太窄或无缝。序号质量通病要因分析质量要求描述问题照片2砖地面空鼓1)基层清理不干净，水泥浆涂刷不均匀；2)结合层砂浆强度过低；3)面砖在铺贴凝土、砂浆等剔掉，并将杂物清扫干净；在铺设前应刷一道水泥浆，其水灰比为0.4～0.5,并随铺随刷；2)采用干硬性砂浆，按配合比将砂浆搅拌均匀；3)在铺贴前，应将砖浸水湿润晾干待用。面层与下一层的结合(粘3砖地面有高低差1)板材的厚度不均匀，板块角度偏差大；2)操作时检查不严，未严格按拉线对准；3)养护期内上人、存放或移动重物。1)挑砖时剔出不合格砖，对厚薄不均匀的板材，加以注明，使施工人员施工时注意控制；2)采用试铺，板块正式落位后用水平尺骑缝搁置在相邻的板块上直到板面齐平为止；3)养护期内，禁止上人及存放或移动重物。偏差为2.0mm。4砖地面板差1)材料进场时验收不严格；2)施工前没进行预铺或预铺不仔细。1)加强材料进场验收；2)施工前必须先仔细进行预铺，杜绝使用有色差的板块。1)面层所用的板块的品种、质量必须符合设计要2)砖面层的表面应洁净、序号质量通病要因分析质量要求描述问题照片5缝不直、宽度不一。1)材料尺寸偏差较大；2)铺贴时未拉线。加强材料进场验收，挑选合格产品使用。1)砖面层的表面应接缝平整，周边顺直；2)板块无裂纹、掉角和缺楞等缺陷。序号质量通病要因分析质量要求问题照片1石材地面空鼓1)基层清理不干净，水泥浆涂刷不均匀；2)结合层砂浆强度过低；3)石材在铺贴除天然石材背衬。凝土、砂浆等剔掉，并将杂物清扫干净；在铺设前应刷一道水泥浆，其水灰比为0.5左右，并随铺随刷；2)采用干硬性砂浆，按配合比将砂浆搅拌均匀；3)将板材背面刷干净，铺贴时保持湿润，阴干或擦干后备用。面层与下一层应结合牢固，无空鼓。序号质量通病要因分析质量要求描述问题照片2与地面石出现朝天缝，影响观施工前未进行深化排版。1)确保测量放线工作精准性，排版后进行加工；大理石、花岗石面层的接正确。3石材铺贴后泛碱石材五面防护1)严格确保石材五面防护质量；2)在地下室进行天然石材铺贴时垫大理石、花岗石面层所用板块的品种、质量应符合设计要求。4石材开裂开裂石材未剔大理石、花岗石面层的表且应图案清晰、色泽一镶嵌正确、板块无裂纹、5.4塑料板面层序号质量通病要因分析质量要求描述问题照片1塑料地板净，粘结剂涂刷不匀等。1)基层表面应坚硬、平整、光滑、无油脂及其它杂物，不得有起砂、起壳现象；2)塑料板粘贴面上胶粘剂应满涂；1)塑料板面层所用的塑格、颜色、等级应符合设计要求和现行国家标准的规定；牢固，不翘边、不脱胶、无溢胶。2塑料地板铺贴后表面呈波浪1)基层平整度不能满足铺贴净；2)铺贴施工工艺不满足要求。1)严格控制粘贴基层的表面平整2)防止该质量通病的根本措施是在基层表面做自流平；3)涂刷胶粘剂宜使用齿形刮板，刮板齿形应适当，并控制胶层厚度在1mm左右。涂刷时，应注意基层与塑料地板粘贴面上的涂刮方向成纵横相交，以使面层铺贴时粘贴面的胶层均匀。1)面层应表面洁净，图案密、美观；2)拼缝处的图案、花纹吻严密，阴阳角收边方正。序号质量通病要因分析质量要求问题照片1缝不严，板缝宽度大于0.3mm。1)板条拼装前，须经严格挑选，企口不合要求的应修理再用；2)慎用硬杂木材作长条木地板的面层板条。1)实木地板面层所采用的材质和铺设时的木材含水率必须符合设计要2)木搁栅、垫木和毛地板等必须做防腐、防蛀处理。木地板面层板缝宽度小于0.3mm。2不平整低差或不水平；2)内部受潮、或者进水。1)施工前校正基准水平线(室内+500mm),并对基层接缝不平处进行2)相邻用水房间的防水施工质量保1)实木地板面层应刨平、等现象；2)图案清晰、颜色均匀一3地板板块之间缝隙偏小，受潮膨胀后，面层板出现起鼓、变免地板被水浸泡，并保证相邻用水1)面层铺设应牢固；2)粘结无空鼓；3)板缝缝隙应符合《建筑装饰装修工程质量验收序号质量通病要因分析质量要求问题照片1不同材质交接处出现裂缝。基层由两种以上的材料组合的衔接部位处理不当，一次性抹灰过厚，干缩率较大或温差而导致裂缝。1)抹灰前应做好基层处理，抹灰砂浆应具有良好的和易性，并有一定的粘结强度；2)不同基层材质交接处采用钢丝网加固等方法处理。抹灰前基层表面的尘土、净，并应洒水湿润。2由于抹灰砂浆收缩、砂浆配合比不正确或施工工艺不当引起墙面开裂。不同品种的抹灰砂浆不得混用，抹灰砂浆严格按配合比设计，施工时力度要均匀，抹灰厚度要一致，完成后加强养护。和性能应符合设计要求；2)水泥的凝结时间和安定性复验应合格；3)砂浆的配合比应符合3墙面气泡后强度还不具备时，赶压工作跟得太紧，灰层没有收水故压光后出现起泡现象。罩面灰抹完之后，灰层已具有一定硬度，手压变形不大，灰层表面水分已收干，再进行压光。抹灰层与基层之间及各抹灰层之间必须粘结牢固，抹灰层应无脱层、空鼓，面层应无爆灰和裂缝。序号质量通病要因分析质量要求问题照片4淌水坡向不正确女儿墙、阳台栏板等压顶淌水(流水)坡向朝外或水平，坡度过小，宜造成雨水与积灰向外流淌，致使外墙面局部污染。女儿墙、阳台栏板等压顶淌水坡向应朝里，且坡度要大一点，使雨水与积灰向内流淌，可减少外墙面污坡度应符合设计要求，不序号质量通病要因分析质量要求问题照片1门窗扇开启不灵固定螺丝已生锈开关费力，不灵活或扇与框摩擦、有声响出现；2)扇安好后不易打开，打开后不易关进门窗框的裁口内。1)前应检查框的立梃是否垂直；2)合页的进出、深浅一致，使上、下合页轴保持在一个垂直线上；3)五金要配套，螺丝安装要平直，材质要符合要求；之间要留适当的缝隙。金属门窗扇必须安装牢固，并应开关灵活、关闭严密、无倒翘。推拉门窗扇必须有防脱落措施。2门扇开或关不1)门扇安装前，先检查门框是否垂金属门窗扇必须安装牢能停留在需要固，并应开关灵活、关闭门窗扇自行开关(俗称走扇)。的位置上(俗称垂直线上；3)安装时窗扇内要求清理干净。严密、无倒翘。推拉门窗扇必须有防脱落措施。序号质量通病要因分析质量要求问题照片3隙不均匀、不顺直。门窗扇与框之间的缝有大有小，不一致(指同一条缝)。双层对扇窗(也包括带亮子的窗)中间的上下缝错开，十字缝不成十字。1)直接修刨把握不大时，可根据缝隙大小的要求，用铅笔沿框的里棱在扇上画出应该修刨的位置。修刨时注意不要吃线，要留有一定的修理余地；金属门窗品种、类型、规向、安装位置、连接方式嵌缝、密封处理应符合设4门窗扇下坠窗扇安上玻璃后，不装合页一边上面的缝隙的缝隙逐渐减小。门扇不装合页一边下面与地面间的缝隙逐渐减小，甚至开闭门扇时摩擦地面。2)木螺丝的大小要选择适当，选用木螺丝要与合页配套。安装时，木螺丝应先用锤打人1/3深度，然后再拧入，不得打入全部深度。修刨门窗扇时，不装合页一边的底面，可多刨1mm左右，让扇稍有挑头，金属门窗扇和副框的安量、位置、埋设方式、与设计要求。68序号质量通病要因分析质量要求描述问题照片5钢门窗安装松动，不窗框下口尚未做填缝。1)钢门窗立好校正无误后，应及时铁件焊牢；2)两侧铁脚插入墙中预留孔内，并校正好水平和垂直后，应用水泥砂浆或细石混凝土将孔洞填实固定，并浇水养护，在此期间不得碰撞钢应重新剔凿预留孔。金属门窗框与墙体之间的缝隙应填嵌饱满，并采用密封胶。密封胶表面应光滑、顺直、无裂纹。6钢门窗洞口过大或过小。窗洞口留设过大或者过小。1)根据外装修材料决定预留灰缝的2)有竖向遮阳板，钢窗又直接焊接在遮阳板上的建筑物，在吊装遮阳板时，除外口吊垂直线外，内口也应吊垂直线；3)在混凝土遮阳板和框架柱两边直寸是否考虑安装和抹灰的余地，如没有考虑时，应在不影响结构荷载的情况下，减少板和柱两边20mm厚度，以保证安装和抹灰的质量。金属门窗品种、类型、规向、安装位置、连接方式嵌缝、密封处理应符合设计要求。序号质量通病要因分析质量要求描述问题照片7铝合金门窗材质不合格。3C认证标志及厂家认证编号已经审批，品牌雨水渗透性能指数，选择相应的图集代号及型材规格；2)对所使用的铝合金型材应事先进行型材厚度、氧化膜厚度和硬度检验，合格后方准使用。检查产品合格证书、性能检测报告、进场验收记录和复试报告。8铝合金窗渗漏水窗楣未设置滴1)在窗楣上做滴水槽、滴水线；在窗台上做出向外的流水斜坡，坡度不小于10%;2)用矿棉毡条等将铝合金窗框与洞口墙体间的缝隙填塞密实，外面再用优质密封材料封严；3)对铝合金窗框的榫接、铆接、滑玻璃硅胶密封严实。水孔应畅通，位置和数量应符合设计要求。序号质量通病要因分析质量要求描述问题照片9玻璃胶条龟裂、短窗边未打密封胶或密封胶不严密、开裂。1)铝合金门、窗使用的玻璃胶条要选用弹性好、耐老化的优质玻璃胶2)玻璃胶条下料