起重吊装作业事故案例及原因分析

起重吊装作业事故成因与预防措施1事故案例及原因分析1事故案例案例一：某港口，一自卸汽车起重机在起吊坠海小轿车的过程中，由于超重，自卸汽车连人带车被吊出水面的小轿车拖拉翻入水中；另一汽车吊赶来救援，吊出了小轿车；但在起吊自卸汽车时，汽车吊又被刚吊出水面的自卸汽车拖拉翻入水中。案例二：某油田A井口平台中层甲板进行吊放脚手架管工作。脚手架领班要求将脚手架管吊到中层甲板，吊车司机到井口平台主甲板，领班问能否用员工杨作指挥，吊车司机同意了，并简单看了一下起吊地点，就上了吊车，另有2人在中层甲板等着拉尾绳。在架管吊放作业时，一名拉尾绳的工人被滑出的架管撞伤。案例三：某公司在野外在吊作业时，汽车吊的吊臂碰到6000V的高压线，正在操作的汽车吊司机(20岁)和驾驶室内的另一员工(50岁)被当场电击致死。案例四：某化工厂在停车大检修期间，3名作业人员完成一段炉烟窗取样管修复工作后，乘坐吊篮返回地面。由于吊篮门被铁丝向外绑住，2名作业人员从吊篮上部翻越而出，吊篮内仅有焊工1人正在整理焊机线。吊车司机在没有起重指挥的情况下，操作吊篮突然上升，离地3m左右并停滞在空中，僵持达4-5min。见此情景，焊工用绳子在吊篮上捆扎，寻求向下溜滑到地面的途径。在焊工顺绳下滑时，吊篮突然动了一下，绳子脱落，焊工随之跌落地面。2事故原因分析起重吊装事故的发生原因主要包括人的因素和物的因素两个方面，其中人的因素主要是由于管理者或使用者心存侥幸、省事和逆反等心理原因从而产生非理智行为；物的因素主要是由于起重设备、吊具未按要求进行设计、制造、安装、维修和保养，特别是未按要求进行检验，带病运行。同时．忽略了作业区域环境条件等风险因素，从而埋下安全隐患。在项目施工与检修作业中，事故原因可以从两方面进行分析。2．1起重吊装准备过程中的事故原因分析在起重吊装作业过程中，人们往往将注意力集中在吊件的重量、外观尺寸、吊运路径、就位地点等，并以此作为制定吊装方案的依据，而忽略了作业区域环境条件、作业工具等风险因素。但由此因素弓1发的事故轻者造成吊装方案不能顺利实施，重者造成财产损失、人员伤害，是起重吊装作业事故的重要原因之一。2．1．1对作业场所条件风险因素认识不足每一次起重吊装作业其作业场所条件都是不确定的，如：进场道路、地基软硬、场地狭窄、光线强弱、作业高度、障碍物影响等。尤其是在高压电线附近作业时，应在作业前评估安全作业距离，并画出限制区域，防止作业时电流击穿空气造成起重机带电伤人以及损坏设备，这也包括地下电缆(避免出现本文中事故案例三的悲剧)。2．1．2对自然环境的风险因素认识不足如：电闪雷鸣时，闪电电流可能击中起重机，造成人员伤亡以及损坏设备；狂风暴雨时，风力将对起重机产生强大的冲击载荷。严重时，可能发生车辆倾覆等重大事故。此类事故屡见不鲜，自然环境风险因素对起重吊装作业的影响是很大的。2．1．3对安全防护装置不健全或失灵等风险因素认识不足(1)高度限位器由重锤(或金属环、框等)、悬挂钢丝绳、限位开关组成，是为防止吊钩滑轮与起重臂端部滑轮发生接触。(2)力矩限制显示器：以保证起重机不超过在最大作业半径时的额定起重能力，应在显示器读取数据前核对重量及测量作业半径；当起重机出现超载时，力矩限制显示器会自动停止任何不利于起重机安全的操作。(3)重量指示器：用于确认被吊物件的重量。(4)角度指示器：用于确认吊臂所处的角度。如果安全防护装置不健全或辅助操作功能失灵，将不能防止司机误操作起重设备，导致事故链延续(如本文中事故案例一的情况)。2．1．4对起重作业吊具与索具风险因素认识不足吊带、钢丝绳、卸扣、滑轮等起重作业吊具与索具是按国家标准规定生产、检验、具有合格证和维护、保养说明书的产品，应检验合格，建立特种设备安全技术档案；在用期间，应按照安全技术规范的要求，定期进行维护保养，定期检验。作业前，应对吊具与索具进行检查，必须无烧伤、褪色、打节、断裂等破损；同时，应检查与所吊运物品的种类、环境条件及安全工作负荷等具体要求相适应。否则，将留下事故隐患。2．2起重吊装作业过程中的事故原因分析起重机械通常具在庞大的结构和比较复杂的机构，作业过程中常常是几个不同方向的运动同时操作，需要在较大的范围内运行，活动空间大，技术难度大。同时，吊运的重物多种多样，载荷也是不确定的。吊件从几百千克到几十吨，有的重达上百吨，体积大且不规则，还有散粒、热融和易燃易爆危险品等，使吊装作业过程复杂而危险。在生产、检修作业与项目施工过程中，起重吊装作业事故原因主要表现在4个方面。2．2．1起重指挥风险原因在起重吊装作业过程中，指挥人员首先要对被吊物体重量、吊运线路、吊装位置等清楚，较大的起重吊装作业，还应熟知《吊装安全施工方案》。指挥作业时，指挥人员应站安全位置上，佩戴鲜明的标志，使用标准的信号与司机进行联系。若同时用2台起重机吊运同一负载时，指挥人员应双手分别指挥各台起重机，以确保同步吊运。负载降落前，必须确认降落区域安全时，方可发出降落信号。同时，应注意风载荷对物体引起的受力变化。如指挥人员业务不熟或精神不集中，都潜在着作业风险。2．2起重机械操作风险原因起重机械操作人员在吊装作业时，首先要将吊车四脚支稳。吊车四脚的枕木应采用坚硬的，并且要求排列紧凑，面积按现场实际情况大于支腿板底部面积。同时，枕木的布置必须保持水平，以确保液压干斤顶与支腿板保持垂直。若液压千斤顶与支腿板保持不垂直，可能产生支腿板球铰接处失效或支腿板在枕木上产生滑移而损坏或导致油缸损坏。另外，不能在支腿梁下布置枕木，这会由于倾翻点移向车体而降低稳定性。严禁将吊车支腿设置在不平稳的地面上。在吊装作业过程中，司机须熟练掌握标准规定的通用手势信号和有关的各种指挥信号，并与指挥人员密切配合。当指挥信号不明时，司机应发出“重复”信号询问，明确指挥意图后，方可开车。当指挥人员发出信号违反标准的规定时，司机有权拒绝执行。在开车前必须鸣铃示警，必要时，在吊运中也要鸣铃，通知负载威胁的地面人员撤离。在吊运过程中，重物吊运路线及吊运指定位置和重物降落点，司机只能服从指挥人员指挥。司机在操作起重机械作业时，吊车臂杆转动过快会产生冲击载荷；快速松钩会产生起重臂向后倾翻；突然在起重机施加载荷也会产生冲击载荷，甚至起重臂弯折。注意升降速度，防止冲击载荷，是起重机械操作人员的基本操作技能。侧向拉扯重物是不容许的，严禁歪拉斜吊。同时，司机对任何人发出的“紧急停止”信号都应服从。否则，都有产生事故的可能。2．2．3司索作业风险原因司索作业人员在吊装作业时，首先要检查吊具与索具是否完好，与所吊运物品的种类、环境条件及安全工作负荷等具体要求是否适应。吊具不得超过其额定起重量，吊索不得超过其最大安全工作载荷。选择物体的吊点时，通常利用厂家已设计好的吊耳没有吊耳或实际情况不容许使用吊耳时，应按照设备结构特点、吊装稳定性要求以及吊装机械进行选择。吊挂前，应确认重物上设置的起重吊挂连接处是否牢固可靠；不得损坏吊重物品与吊具、索具，必要时应在吊重物品与吊具、索具间加保护衬垫。用于绑扎的吊索不得用插接、打结或绳卡固定连接的方法缩短或加长。采用穿套结索法。应选用足够长的吊索，以确保挡套处角度不超过120。且在挡套处不得向下施加损坏吊索的压紧力。吊索绕过吊重的曲率半径应不小于该绳径的2倍。利用兜底吊法进行绑扎时应特别注意掌握被吊物体的水平，防止发生倾斜甚至滑脱(避免出现本文中事故案例二的情况)。如果在物体多打一道圈，将能牢牢控制物体。绑扎吊运大型或薄壁物件时，应采取加固措施。提升作业前应确认绑扎、吊挂是否可靠。若用吊带在进行吊装作业时，吊带长度应足够，以确保捆绑受力点在吊带本身，不能出现在端部或接合处。否则，都有产生事故的可能。2．2．4其他方面原因分析起重吊装作业事故除了上述起重吊装作业风险原因可能产生以外，尚有部分事故是因为其他方面的原因造成的。原因一：如本文中事故案例四的情况：吊车司机在没有起重指挥的情况下，操作吊篮突然上升，离地3m左右并停滞在空中。焊工用绳子在