化学水系统清水箱及除盐水箱制作安装施工技术措施培训

化学水系统清水箱及除盐水箱制作安装施工技术措施培训勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01工程概况与施工依据02施工准备工作03水箱制作工艺04水箱安装施工技术CONTENTS目录05防腐与保温工程06质量检验与验收07安全与环保管理08施工进度计划与管理01工程概况与施工依据项目背景与系统功能化学水系统的应用场景化学水系统广泛应用于电厂、化工厂、制药厂、食品饮料厂等对水质有特殊要求的场所，通过预处理、主处理和后处理等阶段，去除或降低水中杂质、有害物质和微生物，以满足特定水质需求。清水箱的核心作用清水箱用于储存经过初步处理的清水，有助于去除水中的悬浮物、沉淀物和部分有机物，提高水质，为后续处理或供应提供缓冲。除盐水箱的核心作用除盐水箱通过除盐处理，去除水中的大部分离子，降低水的硬度，防止设备结垢和腐蚀，储存经过除盐处理的纯净水，为工业生产或实验室使用提供合格的水源。

水箱结构参数与技术特点水箱规格与材质常见除盐水箱规格有1500m³（直径13.5米，高度13米，单重57632kg）、300m³（直径7700mm，材质S30403）等，主体材质多为Q235-A碳钢或S30403不锈钢，底板厚度8-12mm，壁板厚度6-12mm，顶板厚度5-6mm。

结构形式与布局采用立式圆筒形结构，固定顶为拱顶或锥顶，底部设环形墙梁基础。例如2台500m³钢制水箱单台重18吨，主体材质Q235-A，内壁喷砂除锈后喷涂1.5±0.2mm进口聚脲防腐。

施工技术特点焊接量较大、板材较薄易变形，需经验丰富焊工及先进设备。多采用倒装法施工，通过12个5t手动葫芦及胀圈组件提升壁板，逐圈组对焊接，可减少高空作业，提高工效与质量。

编制依据与执行标准设计文件与技术合同严格遵循项目设计图纸、净水站及循环水加药系统设备技术合同等文件，明确水箱结构形式、材质规格、防腐要求等核心设计参数。

国家及行业施工规范执行《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》（GB50128-2005）、《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2020）、《钢制焊接常压容器》（NB/T47003.1-2009）等标准，确保施工流程合规。

材料与焊接标准材料验收执行《承压设备无损检测》（JB/T4730-2005），焊接工艺符合《钢制压力容器焊接规程》（JB/T4709-2000），防腐处理遵循《涂装前钢材表面锈蚀等级及除锈等级》（GB8923-88）。

电力行业专项标准参考《电力建设施工及验收技术规范第四部分：电厂化学》（DL/T5190.4-2004）及《电力建设施工质量验收及评价规程第6部分》（DL/T5210.6—2009），满足电厂化学水系统施工特殊要求。02施工准备工作

技术准备与图纸会审施工图纸审查要点核对水箱结构形式、尺寸、材质要求，例如福建福清核电厂除盐水箱采用立式圆柱形结构，材质S30403，确保符合设计图纸及技术合同规定。

技术规范与标准确认明确遵循的规范，如《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005、《钢制焊接常压容器》NB/T47003.1-2009等，确保施工符合行业标准。

设计交底与技术答疑组织与设计单位进行交底，明确设计意图、施工难点，例如倒装法施工的关键技术、内壁聚脲防腐的工艺要求等，形成书面记录并签字确认。

施工方案编制与审批根据图纸和规范编制详细施工方案，涵盖材料采购、预制加工、安装焊接、防腐保温等环节，例如神华烯烃项目水处理工程除盐水箱施工方案需经审核批准后方可实施。采购计划编制依据材料设备采购与验收

依据设计图纸、技术合同（如净水站及循环水加药系统设备技术合同）及施工规范（如GB50128-2005），明确水箱本体、防腐材料、焊接材料等采购品种、规格、数量及质量标准。主要材料选型要求

水箱主体材质可选用Q235-A或S30403不锈钢；内壁防腐材料如聚脲需满足固含量≥98%、拉伸强度≥16MPa，底漆宜采用环氧类或专用聚脲底漆，附着力≥5MPa。设备与工具配置标准

配备高压无气喷涂机（压力≥20MPa）、喷砂设备（石英砂粒径0.5-2mm）、焊接设备（J426/J427焊条）、检测仪器（测厚仪、露点仪、粗糙度仪）及吊装工具（手动葫芦、胀圈组件）。进场验收控制要点

材料需提供质量合格证明书，钢板逐张外观检查无锈蚀、变形；焊接材料核查型号与质保书；聚脲涂料检查固含量、保质期；设备开箱检查完整性及性能参数，不合格品严禁使用。施工区域划分与功能定位施工现场布置与资源配置根据施工流程划分材料堆放区、预制加工区、焊接作业区、防腐处理区及办公生活区，各区设置明显标识，确保作业流程顺畅。材料堆放区需硬化处理并做好防雨防潮措施，预制加工区配备专用胎具以防止构件变形。临时设施搭建标准临时设施包括钢筋加工棚、工具房、值班室等，采用钢结构或集装箱式搭建，满足防火、防风要求。脚手架搭设需符合《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》，立杆间距不大于1.5m，大横杆间距不大于1.2m，操作面满铺脚手板并设防护栏杆。施工机械与设备配置主要施工机械包括：5t手动葫芦（用于倒装法提升，均匀布置12台）、滚板机（用于壁板卷制）、喷砂设备（石英砂粒径0.5-2mm）、高压无气喷涂机（聚脲施工压力≥20MPa）、电弧焊机（J426/J427焊条）及检测仪器（测厚仪、露点仪、粗糙度仪）。材料管理与堆放要求钢板、型材等原材料按材质、规格分类堆放，底部垫高200mm以上，防止受潮锈蚀。聚脲涂料等化学品需储存在5-35℃、相对湿度≤75%的封闭仓库，A/B组分分开存放，远离火源。材料进场需核验质量证明书，钢板逐张进行外观检查。水电路布置与安全保障施工用水从甲方指定接口J07给水井接入，安装计量装置；用电配置200Kv变压器及配电箱，实行“三级配电两级保护”。临时电缆架空高度不低于2.5m，照明采用防爆灯具，动火作业区域配备ABC类灭火器（每50m²1具）。人员组织与安全培训施工人员组织架构成立项目施工管理团队，下设技术组、安全组、质量组和物资组，明确各岗位职责。技术组负责施工方案编制和现场技术指导；安全组负责现场安全管理，制定安全措施并监督执行；质量组负责材料检验和施工质量监控；物资组负责材料采购、运输和保管。特种作业人员资质要求聚脲喷涂施工人员需持“聚脲喷涂操作证”，质检员需熟悉《钢结构腐蚀防护涂装技术规范》，安全员需具备化工防腐施工安全管理经验。焊接作业人员需持有效的焊接资格证书。安全培训内容与频次施工前开展技术交底和安全教育培训，内容包括施工工艺、质量安全事项、应急预案等。定期开展安全再培训和应急演练，强化施工人员安全意识和操作技能。个人防护装备配备施工人员必须佩戴安全帽、安全带、防护眼镜、耐溶剂手套、防护服等个人防护用品。进入受限空间（如水箱内部）作业时，还需配备防毒面具（防有机挥发物）和通讯设备。03水箱制作工艺

底板预制与排版要求排板图设计原则底板预制前应绘制排板图，箱底的排板直径宜按设计直径放大0.1%-0.15%。弓形边沿板沿箱底半径方向的最小尺寸不得不大于700mm，中幅板的宽度不得不大于1000mm，长度不应不大于2000mm。

板材尺寸偏差控制弓形边沿板的尺寸允许偏差：长度为±2mm，宽度为±2mm，对角线之差为3mm。壁板预制时，长度允许偏差为±1.5mm，宽度为±1mm，对角线之差为±2mm。

焊缝间距要求底板任意相邻焊缝之间的距离不应不大于200mm。底圈壁板的纵向焊缝与箱底边沿板对接焊缝之间的距离不得不大于300mm。

防腐处理特殊要求底板铺设前，其下表面应涂刷防腐涂料沥青漆，每块底板边沿50mm范畴内不刷涂料，以保证焊接质量。

壁板卷制与成型检验01壁板卷制前准备根据壁板排板图在地面放样并划出切割线，考虑切割余量。制作检查样板，直线检查样板长度不小于1m，弧形检查样板长度为2m，中部宽度200mm，用于卷制后检查。

02壁板卷制工艺要点采用滚板机卷制，卷制弧度分次完成，避免钢板走偏。清除钢板表面杂物，用弧形样板反复测量弧度。卷制后立置检查，垂直方向用直线样板检查间隙不大于2mm，水平方向用弧形样板检查间隙不大于4mm。

03壁板成型后存放要求卷制合格的壁板按图编号，堆放在专用胎具上，防止搬运过程中变形。采用专用吊具吊装，避免壁板弧度变形。

04壁板成型检验标准壁板尺寸允许偏差：长度±1.5mm，宽度±1mm，对角线之差≤2mm。各圈壁板纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，间距宜为板长的1/3且不小于300mm。01拱顶/浮顶预制技术要点拱顶排板与拼接要求顶板任意相邻焊缝间距不小于200mm，单块顶板拼接宜采用对接，搭接宽度不少于40mm。拱顶顶板预制成型后用弧形板检查，间隙不大于10mm。02包边角钢制作标准包边角钢本身连接采用全焊透对接接头，与壁板纵向焊缝距离不小于200mm。需按1:1大样检查圆弧度，整节胀圈与大样偏差不超过3mm。03浮顶结构预制规范浮顶材质需符合设计要求，如S30403不锈钢，所有对接焊缝采用全焊透结构。浮球式液位计接口、人孔等附件需在预制阶段精准定位，确保与浮顶同步安装。04预制件存放与保护措施成型壁板、瓜皮板等预制件需存放于专用胎具上，防止变形。运输过程中使用专用吊具，避免圆弧度受损，吊装前需再次核对编号与尺寸。

附件预制与加工精度控制附件类型与预制范围除盐水箱附件包括人孔（如DN500）、接管、爬梯、平台、栏杆、液位计接口、通气孔、排污管等。除工厂加工及外购件外，现场需预制的构件需严格按设计图纸要求制作。

加工精度控制标准采用0.75mm镀锌铁皮制作边缘板、加强圈、包边角钢等下料样板，检查用直线样板长度≥1m，弧形样板弦长≥2m。壁板预制允许偏差：长度±1.5mm，宽度±1mm，对角线之差≤2mm。

切割与成型工艺要求壁板采用氧-乙炔火焰半自动切割，小型构件手工切割，切割前需试切确保坡口角度和光洁度。壁板卷制后用弧形样板检查，垂直方向间隙≤2mm，水平方向间隙≤4mm，成形后存放于专用胎具防变形。

预制件编号与管理所有预制件需按排板图编号，标明规格、材质及安装位置。瓜皮板、壁板等成型件需分类存放，吊装时使用专用吊具，避免运输过程中产生变形，确保安装时构件匹配准确。04水箱安装施工技术基础验收与处理标准基础表面尺寸偏差要求基础中心线标高允许偏差为±20mm；基础环墙表面每10m弧长内任意两点的高差≤6mm；整个圆周长度内任意两点的高差≤12mm。基础表面处理质量标准基础表面应平整、无裂缝、无油污及杂物，混凝土强度需达到设计要求。验收时需核对土建基础验收交接资料，确保符合施工技术要求。基础复测与调整措施水箱安装前需对基础进行联合复测，在混凝土环梁上每间隔10m弧长设一测量点，用水准仪测量各点标高，超差部分需进行打磨或修补处理。

倒装法施工流程与操作要点

倒装法施工总体流程施工准备→箱底、箱顶、箱壁预制→箱底板防腐→基础验收→箱底板铺设焊接→顶圈箱壁板组焊→包边角钢组焊→拱形箱顶组焊→箱顶及附件安装→上数第二圈壁板安装、纵缝焊接→顶圈壁板提升→组对焊接顶圈与第二圈壁板环缝及纵缝内口→逐圈安装提升下一圈壁板→组焊大角缝及收缩缝→附件安装→无损检测→充水实验→防腐保温。

提升装置设置要点在水箱内部距箱壁500mm左右同心圆上均布12个5t手动葫芦，葫芦固定在159×6钢管制成的立柱上（高2.5m）。每圈箱壁下端设胀圈组件（16槽钢滚弧制成），通过千斤顶撑圆，配合背杠吊耳实现整体提升，可调精度在2毫米之内。

壁板组对与焊接顺序各圈壁板纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，间距为板长1/3且≥300mm；底圈壁板纵向焊缝与箱底边缘板对接焊缝距离≥300mm。焊接采用手工电弧焊，焊条选用J426、J427，先焊纵缝后焊环缝，内外口焊接需确保全焊透。

提升过程控制要点提升前检查胀圈与壁板贴合度（间隙≤3mm），同步启动葫芦匀速提升，每提升500mm暂停检查垂直度（偏差≤2mm/m）。提升到位后立即进行环缝组对，采用定位卡具固定，确保错边量≤1mm，间隙控制在6-8mm。焊接工艺与质量控制措施

焊接材料选择与要求焊接材料应具备质量合格证明书，符合现行国家对应标准。例如，Q235-A材质的水箱壁板焊接可选用J426、J427焊条，确保焊接性能匹配。

焊接工艺参数控制采用手工电弧焊，需严格控制焊接电流、电压及焊接速度。针对壁板较薄易变形的特点，应选择合适的线能量，减少焊接变形。

焊缝无损检测规定按《承压设备无损检测》JB/T4730标准执行，对关键焊缝进行无损探伤。例如，水箱底板的对接焊缝需进行渗透探伤，确保无裂纹、气孔等缺陷。

焊接变形控制措施采用倒装法施工时，在壁板下端设置胀圈组件（如16槽钢滚弧制成），通过千斤顶撑圆，防止壁板在焊接及提升过程中变形，确保几何尺寸符合要求。

焊接质量验收标准遵循《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128，检查焊缝外观质量（如余高、咬边等）及内在质量，确保焊接强度和密封性满足设计要求。

吊装作业安全技术要求01吊装方案编制与审批吊装前需编制专项方案，明确吊装路径、吊装点、吊装速度等参数，经技术负责人审批后方可实施。大型水箱吊装应组织专家论证，确保方案可行性。

02吊装设备选型与检查根据水箱重量和尺寸选择合适吊装设备，如汽车吊或塔吊，其额定起重量需大于水箱重量1.2倍。使用前检查吊装索具、吊钩、制动装置等，确保无破损和性能缺陷。

03吊装现场安全布置设置警戒区域，无关人员严禁进入。吊装半径内禁止站人，设置专人指挥，使用旗语或对讲机统一信号。夜间施工需配备充足照明，能见度不足时停止作业。

04吊装过程安全控制起吊时缓慢平稳，避免水箱晃动或碰撞。水箱离地30cm时暂停检查，确认无异后继续提升。吊装过程中保持水箱水平，严禁超负荷吊装和斜拉斜吊。

05作业人员安全防护施工人员必须佩戴安全帽、安全带，高空作业时安全带应系在牢固可靠处。吊装指挥人员需持证上岗，熟悉吊装方案和应急处置措施。附件安装与接口处理

人孔与梯子平台安装人孔规格按设计要求，如DN500，密封垫片材质符合标准。爬梯与平台主要采用焊接连接，部分用螺栓连接，平台格栅板选用G255/30/100，栏杆立柱间距≤1000mm，确保安全稳固。

管道接口安装进出水管、排污管、溢流管、通气管等接口按图纸施工，法兰跨设备中心线或平行线，密封面不开水纹线。连接时清理接口杂质，使用合适密封材料，紧固后进行压力测试，确保无泄漏。

仪表接口安装液位计、温度计等仪表接口位置准确，安装前检查接口尺寸与仪表匹配性。安装时保证仪表垂直度和密封性，接线牢固，调试时确保仪表显示准确、信号传输正常。

接口防腐处理接口焊接后打磨光滑，经无损检测合格。内壁接口处与水箱内壁一起进行喷砂除锈达Sa2.5级，喷涂聚脲涂层厚度1.5mm±0.2mm；外壁接口按要求涂刷底漆、中间漆和面漆，确保防腐层连续完整。05防腐与保温工程内壁聚脲喷涂施工工艺基层处理标准与要求采用喷砂除锈达到Sa2.5级标准，表面粗糙度控制在Rz=50-75μm；尖锐棱角需倒圆R≥5mm，凹陷深度＞2mm处用环氧腻子修补平整。底漆施工技术要点选用与聚脲兼容的环氧底漆，干膜厚度30-50μm，常温干燥24h后通过划格法（1mm×1mm）检测附着力，要求≥1级。聚脲喷涂参数控制A、B组分加热至60-70℃，喷涂压力≥15MPa，采用“薄喷多遍”工艺，每遍厚度≤1mm，总厚度按设计要求（通常1.5-3mm）。特殊部位加强处理焊缝、阴阳角处预涂聚脲增强，接管口及人孔等异形部位先手工预涂，再机械喷涂，确保涂层连续无死角。

外壁防腐涂料施工规范表面处理标准外壁表面需进行人工除锈，达到St3级标准，彻底清除表面氧化皮、锈蚀、油污等杂物，处理后表面应呈现均匀的金属光泽。

涂料配套体系采用底漆+中间漆+面漆的复合涂层体系，底漆选用环氧底漆，中间漆为环氧云铁漆，面漆采用聚氨酯面漆，总干膜厚度不低于60微米。

施工工艺要求焊接带区域需先打磨处理，再进行涂料施工，各涂层均采用高压无气喷涂或刷涂方式，施工时环境温度宜在5-35℃，相对湿度≤85%，每道涂层实干后进行下一道施工。

质量验收指标涂层外观应平整光滑，无流挂、针孔、气泡等缺陷；采用磁性测厚仪检测干膜厚度，单点厚度偏差应≤±20%，附着力通过划格法测试应达到1级（无涂层脱落）。保温层安装与密封要求保温层铺设工艺采用阻燃型保温板，施工时需同层错缝、异层压缝，确保严密。保温板材或管壳以干砌为宜，缝隙用发泡料充填，严格保证设计厚度要求。绑扎固定规范每层保温制品应用18#（直径1.2mm）双股镀锌铁丝绑扎，铁丝距保温材料端头100mm，每根管壳一米长需绑扎三道，拧紧后铁丝头嵌入保温缝内。密封处理要求保温层接缝处需采用专用密封材料填充，确保无空隙。对于法兰、人孔等特殊部位，保温层应切割成异形贴合，并用密封胶密封，防止热量损失。托架与钩钉设置外壁焊接30×3mm扁钢支腿作为保温托架，支腿高度为保温层厚度加10mm，间距500mm，两排支腿间距1000-1500mm。保温钩钉用φ4冷拉钢筋制成“L”型，间距500×500mm交叉错列布置，长度比保温层总厚度长50mm以上。

防腐保温质量检测标准涂层表面处理质量标准采用喷砂除锈，需达到Sa2.5级标准，表面无可见油污、锈迹，呈现金属本色，表面粗糙度控制在Rz=50-75μm。

聚脲涂层性能检测标准干膜厚度平均≥设计值（如2mm），最小厚度≥设计值的85%；附着力（拉开法）≥5MPa；电火花检测（20kV）无击穿；耐除盐水浸泡30d后无起泡、脱落、变色。

保温层施工质量标准保温板铺设需同层错缝、异层压缝，缝隙用发泡料充填严密；保温层厚度需符合设计要求，允许偏差为+10%/-5%；绑扎用双股18#铁丝，间距≤300mm，铁丝头嵌入保温层内。

外观及整体验收标准涂层表面应平整光滑，无流挂、针孔（直径＞0.5mm的针孔≤2个/m²）、开裂等缺陷；保温层外保护层（如瓦楞板）安装牢固、平整，无变形、破损。06质量检验与验收无损检测技术应用

焊缝无损检测标准依据《承压设备无损检测》JB/T4730-2005标准，对水箱焊接接头进行检测，确保焊接质量符合规范要求。主要检测方法采用射线检测（RT）和超声波检测（UT）相结合的方式，射线检测用于检测焊缝内部缺陷，超声波检测用于探测焊缝内部裂纹、未熔合等缺陷。检测比例与合格标准对于水箱的A类、B类焊缝，无损检测比例不低于20%，且不小于200mm；检测结果需符合Ⅱ级合格标准，确保焊缝无超标缺陷。检测实施要点检测前需对焊缝表面进行清理，去除氧化皮、飞溅等杂物；检测人员需持有相应资质证书，严格按照检测工艺规程操作，及时出具检测报告。

充水试验与沉降观测充水试验准备清理水箱内部杂物，关闭排污阀、溢流阀，检查人孔盖及管道接口密封情况。准备水位测量工具（如测绳、液位计）和渗漏观察记录表格。

充水试验实施分阶段缓慢充水，首次充水至1/3高度，检查无渗漏后继续充至2/3高度，最后充至设计最高水位。每阶段充水间隔不少于24小时，同时观测箱体有无异常变形。

渗漏检查标准充水至最高水位后保持48小时，检查箱壁、底板、焊缝及接口处无明显渗漏。渗水量按规范要求，每日渗漏量不应超过总容积的0.01%。

沉降观测要求在水箱基础周边均匀设置不少于4个沉降观测点，充水前测初始值，充水至1/3、2/3、最高水位及放水后各测一次。最大沉降量应符合设计要求，且不均匀沉降差≤5mm。

几何尺寸与外观质量验收基础表面尺寸偏差基础中心线标高允许偏差±20mm；环墙表面每10m弧长内任意两点高差≤6mm，整个圆周任意两点高差≤12mm。

壁板与底板尺寸偏差壁板长度允许偏差±1.5mm，宽度±1mm，对角线之差≤2mm；底板弓形边沿板长度、宽度偏差±2mm，对角线之差≤3mm。

箱体组装几何偏差垂直度允许偏差≤H/1000（H为水箱高度），且≤50mm；椭圆度≤D/1000（D为直径），且≤50mm。

外观质量要求焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷，咬边深度≤0.5mm；涂层表面平整光滑，无流挂、针孔，附着力达到1级（划格法）。

竣工资料编制要求资料完整性要求需包含施工方案、材料质量证明文件、施工记录、检测报告、验收记录等全套文件，确保工程全过程可追溯。

规范性与准确性要求资料格式需符合《电力建设施工质量验收及评价规程》DL/T5210.6—2009等标准，数据准确无误，签字盖章齐全。

归档与提交要求竣工资料应按规定组卷、装订，一式多份提交给建设单位及相关部门，电子文档与纸质文档内容一致，满足长期存档条件。07安全与环保管理危险源辨识与控制措施高处作业危险源与控制风险：脚手架搭设不规范、未系安全带导致坠落。控制：立杆间距≤1.5m，大横杆间距≤1.2m，操作面满铺脚手板；作业人员必须佩戴五点式安全带并固定在牢固构件上。焊接作业危险源与控制风险：电弧灼伤、火灾、有害气体吸入。控制：配备灭火器（每50㎡1具），焊接区域清除易燃物；焊工佩戴绝缘手套、护目镜，通风不良时使用轴流风机强制通风。吊装作业危险源与控制风险：吊具失效、超载吊装导致设备坠落。控制：吊装前检查吊具承重能力（如5t手动葫芦用于壁板提升），设置警戒区，专人指挥，严禁在吊物下方站立或行走。临时用电危险源与控制风险：触电、线路老化短路。控制：施工用电设三级配电箱，接地电阻≤4Ω；电缆线架空或穿管保护，严禁拖地浸泡，电工每日巡查线路绝缘情况。化学品使用危险源与控制风险：聚脲涂料、底漆等有机溶剂中毒。控制：施工人员佩戴防毒面具（有机蒸气滤盒），密闭空间设置活性炭吸附装置；材料存放区远离火源，设置MSDS应急卡。高空作业安全防护规范

作业人员资质与防护装备要求施工人员必须持有效高空作业证上岗，作业前接受专项安全培训。作业时需全程佩戴安全帽、双钩式