防爆基本技术措施培训课件

防爆基本技术措施培训课件勇于跨越追求卓越CONTENTS目录01防爆技术概述与必要性02爆炸基础理论与危险要素03危险区域划分与标识04防爆设备类型与技术要求CONTENTS目录05防爆电气设备安装与维护规范06动火作业防爆安全措施07防爆标准体系与法规要求01防爆技术概述与必要性防爆技术的定义防爆技术的定义与核心目标

防爆技术是通过工程控制、设备设计和操作规范等手段，防止可燃性气体、粉尘或蒸气与空气混合形成爆炸性环境，并抑制点火源产生的技术体系，其核心原理包括隔离、稀释、泄压和抑制四个维度。防爆技术的核心目标

核心目标是预防爆炸事故发生，保障人员生命安全、减少财产损失，并确保生产系统在爆炸风险环境中稳定运行，具体包括控制爆炸三要素（可燃物、氧化剂、点火源）及降低事故后果严重性。防爆技术的应用领域

主要应用于石油化工、煤矿井下、粮食加工、金属冶炼等存在爆炸性气体或粉尘环境的行业，涵盖爆炸危险区域（气体0-2区，粉尘20-22区）的设备选型、安装维护及安全管理全过程。工业爆炸事故统计与典型案例分析近年工业爆炸事故总体态势据应急管理部统计，我国每年发生数百起工业爆炸事故，造成重大人员伤亡和财产损失。事故主要原因集中在安全管理不到位、设备维护不规范、人员操作失误及应急措施不完善。典型爆炸事故案例回顾天津港"8·12"特别重大火灾爆炸事故、江苏响水"3·21"特别重大爆炸事故等典型案例，暴露出危险化学品储存、生产过程中的安全管理漏洞，教训极其深刻。爆炸事故主要致因分析统计显示，未采用防爆措施的工业场所发生爆炸事故时，平均直接经济损失超千万元，伤亡率较普通事故高3-5倍，且易引发连锁次生灾害。违规操作、设备老化、气体泄漏是主要诱因。

防爆安全的重要性与法规要求防爆安全的重大意义防爆安全是企业生存发展的生命线，对保护员工生命安全、维护企业财产、促进社会稳定具有不可替代的重要作用。对企业而言，可减少事故损失，保障正常生产，提升企业形象，避免法律责任；对员工而言，能保障生命安全，维护身体健康，创造安全的工作环境。

近年来工业防爆事故统计据应急管理部统计，我国每年发生数百起工业爆炸事故，造成重大人员伤亡和财产损失。典型案例包括天津港"8·12"特别重大火灾爆炸事故、江苏响水"3·21"特别重大爆炸事故等，这些血的教训警示我们必须高度重视防火防爆工作。

事故主要原因分析事故主要原因集中在安全管理不到位、设备维护不规范、人员操作失误、应急措施不完善等方面。

国家相关法规要求《安全生产法》规定了企业防爆安全责任，要求企业采取措施预防爆炸事故的发生；《危险化学品安全管理条例》明确了危险化学品的储存、运输、使用等环节的安全管理要求；《爆炸性环境用电气设备》系列标准规定了在爆炸性环境中使用的电气设备的安全要求。01防爆技术应用领域与行业需求石油化工行业在炼油装置区需选用ExdIICT1设备应对高温油气环境，LNG储罐区设备需满足-196℃低温工况的特殊防爆认证，催化裂化装置要求设备通过MESG测试。02煤矿井下系统瓦斯抽采设备必须取得MA/KY双重认证，掘进工作面设备防护等级需达到IP68、抗冲击等级IK10，输送带监控宜采用ExiaIMa本质安全型传感器。03粮食加工行业筒仓除尘系统需满足DIPA21T130℃粉尘防爆要求，淀粉生产车间设备表面电阻应≤1×10⁹Ω，食用油精炼区设备需通过Kst≥300的粉尘爆炸测试。04交通运输行业在铁路、航空等领域，防爆技术用于确保燃料储存和运输的安全性，如飞机燃油系统的防爆设计及油轮货舱的防爆通风系统。02爆炸基础理论与危险要素

爆炸的定义与特征01爆炸的科学定义爆炸是物质在极短时间内迅速释放能量，产生高温高压气体，并伴随强烈放热、发光和声响的物理或化学过程。其本质是能量的急剧转化与释放，通常借助气体膨胀实现对外做功。

02爆炸的核心特征爆炸过程具有四个显著特征：一是反应速度极快，以微秒或毫秒级进行；二是爆炸点压力急剧升高，可达数十至数百兆帕；三是伴随强烈的声响与冲击波；四是对周围介质产生震动或破坏作用。

03爆炸的能量释放形式爆炸能量主要以三种形式释放：机械能（冲击波、碎片冲击）、热能（高温火焰）和光能（强光辐射）。例如，1kgTNT炸药爆炸可释放约4.2兆焦耳能量，产生的冲击波压力在1米处可达70兆帕。

04爆炸的破坏效应爆炸的破坏效应包括震荡作用（导致物体松散）、冲击波（摧毁建筑物）、碎片飞散（造成穿刺伤害）和次生火灾（引燃泄漏可燃物）。据统计，爆炸事故中70%的伤亡由冲击波和碎片冲击直接导致。

爆炸三要素：可燃物、氧化剂、点火源可燃物：爆炸的物质基础指能与氧气（或空气）发生燃烧反应的物质，包括气体（如甲烷、氢气）、液体（如汽油、乙醇）、固体（如煤粉、铝粉）。例如，石油化工行业常见的可燃气体泄漏后与空气混合，达到爆炸极限即具备爆炸条件。

氧化剂：燃烧反应的助燃剂主要指空气中的氧气，当氧气浓度达到12%以上时，可支持大多数可燃物燃烧。特殊情况下，某些物质（如氯气）也可作为氧化剂参与爆炸反应。

点火源：引发爆炸的能量来源能够提供足够能量点燃可燃物与氧化剂混合物的能源，包括电火花（电气设备故障）、高温表面（焊接作业）、机械火花（金属撞击）、静电放电等。例如，电焊作业电弧中心温度可达6000℃以上，远超多数可燃物的引燃温度。爆炸性气体与蒸气爆炸性物质分类：气体、蒸气、粉尘、纤维指在大气条件下，能与空气混合形成爆炸性环境的气体（如甲烷、氢气）和液体蒸气（如汽油蒸气、乙醇蒸气）。其核心特征是具有一定的爆炸极限范围和最小点燃能量，如氢气的爆炸极限为4%-75%，最小点燃能量仅0.019mJ。爆炸性粉尘包括可燃性固体细微颗粒（如面粉、煤粉、铝粉），在空气中达到一定浓度（如小麦粉爆炸下限约50g/m³）并遇到点火源时会发生爆炸。根据导电性可分为非导电粉尘（IIIA类，如面粉）、导电粉尘（IIIB类，如镁粉）和可燃性飞絮（IIIC类，如棉花纤维）。爆炸性纤维与飞絮指悬浮在空气中的可燃性纤维（如麻纤维、木质纤维）或飞絮（如合成纤维），其点燃能量较高（通常＞1200mJ），但在特定条件下仍可能引发爆炸。此类物质常见于纺织厂、木材加工车间等场所。分类核心参数与标准气体/蒸气按最大试验安全间隙（MESG）和最小点燃电流比（MICR）分为IIA、IIB、IIC级；粉尘按引燃温度和爆炸指数分为T1-T6温度组别及不同Kst值等级，相关分类需符合GB3836、IEC60079等标准要求。

爆炸极限与影响因素爆炸极限的定义与表示方法爆炸极限是指可燃物质与空气混合后，遇点火源能够发生爆炸的浓度范围，通常以体积百分比（%）表示，分为下限（LEL）和上限（UEL）。例如甲烷的爆炸极限为5%-15%，即空气中甲烷浓度在此区间内遇火源可引发爆炸。

浓度对爆炸极限的影响规律当可燃气体浓度低于LEL时，因可燃物不足无法形成爆炸；高于UEL时，因氧气不足难以持续燃烧。例如氢气的爆炸极限为4%-75%，浓度低于4%或高于75%时均不会爆炸。

温度与压力的影响机制温度升高会降低爆炸下限、提高爆炸上限，扩大爆炸极限范围；压力增大通常使爆炸极限范围扩大，尤其是上限显著提高。如乙烯在0.1MPa时爆炸极限为2.7%-36%，在1MPa时上限可升至55%。

惰性气体与杂质的干扰作用惰性气体（如氮气、二氧化碳）会稀释可燃气体浓度，缩小爆炸极限范围，当氧气浓度降至10%以下时多数可燃物无法爆炸。杂质如硫化氢会降低甲烷的最小点燃能量，间接扩大爆炸风险区间。03危险区域划分与标识

爆炸性气体环境分区：0区、1区、2区

0区划分标准与特征指爆炸性气体环境连续存在或长时间存在的区域，如密闭储罐内部。该区域危险等级最高，要求设备必须满足最高防爆等级（如Exia级），并采用本质安全型设计。

1区划分标准与特征涵盖爆炸性环境可能偶尔出现的区域，如化工厂反应釜周边。需选用隔爆型（Exd）或增安型（Exe）设备，并定期检测气体浓度。

2区划分标准与特征适用于正常情况下不存在爆炸性环境，仅在故障时可能短时出现的区域，如通风良好的泵房。允许使用低防护等级设备（如Exn型），但需配置泄漏监测系统。

区域划分技术依据根据爆炸极限（LEL/UEL）、最小点燃能量（MIE）等参数确定危险等级；通风条件评估影响分区，通风不良区域需提升等级；连续释放源周边至少划为1区，间歇性释放源可能归为2区。爆炸性粉尘环境分区：20区、21区、22区20区划分标准与特征指爆炸性粉尘环境连续存在或长时间存在的区域，如密闭储罐内部、粉尘输送管道等。需采用最高防爆等级设备（如ExiaD），确保设备在持续危险环境中安全运行。21区划分标准与特征涵盖在正常运行时可能偶尔出现爆炸性粉尘环境的区域，如面粉加工车间的除尘系统、谷物筒仓出料口。需选用隔爆型（ExtD）或本质安全型（ExiD）设备，并定期检测粉尘浓度。22区划分标准与特征适用于正常情况下不存在爆炸性粉尘环境，仅在故障时可能短时出现的区域，如通风良好的粉尘收集间。允许使用低防护等级设备（如ExnD型），但需配置粉尘泄漏监测系统及应急通风装置。区域划分技术依据根据粉尘特性（如可燃性飞絮、非导电粉尘、导电粉尘）、释放源频率（连续/间歇性）及通风条件评估。金属粉尘（如铝粉）因最小点燃能量低（≤100mJ），其区域划分等级通常高于有机粉尘。区域划分依据与技术方法爆炸性物质特性分析根据爆炸极限（LEL/UEL）、最小点燃能量（MIE）等参数确定危险等级，如甲烷需按IIA类气体标准划分，金属粉尘则需参照III类标准。释放源频率与持续时间评估连续释放源（如管道法兰）周边至少划为1区，而间歇性释放源（如检修阀门）可能归为2区，需结合历史事故数据修正。通风条件对分区的影响自然通风或机械通风效率直接影响分区，通风不良区域需提升分区等级（如从2区调整为1区），并强制要求设备防爆认证。障碍物与环境因素修正在障碍物、凹坑和死角处，应局部提高爆炸危险区域等级；利用堤或墙等障碍物，限制比空气重的爆炸性气体混合物的扩散，可缩小爆炸危险区域的范围。危险区域安全标识设置规范区域警示标识基本要求所有危险区域入口处必须悬挂Ex标志牌，清晰标明分区代号（如Zone1、Zone21）、允许设备类别（IIB或IIC）及温度组别（T1-T6），采用荧光反光材料确保可见性。危险物质信息公示规范在作业区域显著位置张贴MSDS（物质安全数据表），包含闪点、爆炸极限、引燃温度等关键参数，并标注应急处理措施，信息需定期更新至最新版本。应急设备与逃生路线标识防爆应急灯、洗眼器、灭火器等设备位置需以红色标识，安全通道方向使用荧光箭头指示，标识间距不超过15米，确保紧急情况下人员能快速识别。标识维护与管理要求标识应采用蚀刻、激光雕刻或不可拆卸金属铭牌，每季度检查其完好性，确保无脱落、无模糊、无腐蚀，破损标识需24小时内更换。04防爆设备类型与技术要求

隔爆型（Exd）设备原理与结构要求隔爆型防爆原理通过高强度外壳将内部爆炸限制在密闭空间内，并利用特殊结构（如螺纹接合面）冷却火焰和降低压力，防止外部环境被引燃。外壳需能承受内部爆炸压力（至少1.5倍参考压力），接合面间隙和长度需严格控制以熄灭火焰。

外壳机械强度要求隔爆型设备外壳必须具备足够的机械强度，能够承受内部爆炸产生的压力而不破裂。例如，隔爆外壳需通过1.5倍参考压力的水压试验，确保在内部爆炸时不会破裂，从而阻止火焰和高温气体外泄。

接合面设计规范接合面的间隙、长度和表面光洁度是隔爆性能的关键。对于IIC类气体环境，最大间隙通常不超过0.2mm，接合面长度需根据设备尺寸和防爆等级确定，以确保内部爆炸火焰在通过间隙时被充分冷却，无法点燃外部爆炸性环境。

典型应用场景隔爆型设备广泛应用于存在爆炸性气体或蒸气的危险场所，如电机、配电箱、照明灯具、接线盒等。在石油化工、煤矿井下等1区和2区危险区域，隔爆型设备是常用的防爆型式之一。本质安全型（Exi）设备原理与能量限制本质安全型防爆原理通过限制电路能量（电压、电流、功率），使设备在正常或故障状态下产生的电火花和热效应均不能点燃爆炸性混合物，是唯一允许在危险区域带电维护的防爆型式。设备保护级别（EPL）分类Exia：EPLGa/Ma，正常工作、一个故障和两个故障状态下均不能点燃，适用于0区/煤矿瓦斯环境；Exib：EPLGb/Mb，正常工作和一个故障状态下不能点燃，适用于1区；Exic：EPLGc，正常工作状态下不能点燃，适用于2区。核心能量限制参数典型参数：电压≤30VDC，电流≤100mA，储能≤20μJ，确保电路能量远低于可燃气体最小点燃能量（如氢气最小点燃能量为20μJ）。关键应用场景适用于低功率电子设备，如传感器、仪表、通讯设备、便携式检测装置等，尤其在石油化工、煤矿井下等0区/1区高危环境中广泛应用。

增安型（Exe）设备设计与应用范围01增安型设备防爆原理通过增强设备绝缘、连接件可靠性和温度控制，防止正常运行时产生火花、电弧或危险高温，从而避免引燃爆炸性环境。

02核心设计技术要求提高接线端子防护等级，限制表面温度符合温度组别要求（如T1-T6），加大电气间隙和爬电距离，使用高质量绝缘材料。

03设备保护级别与分类分为Exeb（EPLGb或Mb）和Exec（EPLGc）等级别，Exeb适用于1区或2区，Exec适用于2区。

04典型应用场景适用于正常工作时不会产生电弧、火花或危险高温的设备，如接线盒、照明灯具、无电刷的电动机等。

05使用限制与注意事项不可用于可能产生火花的部件，通常需配合其他防爆类型使用，安装和维护需严格遵循GB3836.3等相关标准。

其他防爆类型：正压型、浇封型、无火花型等正压型（Exp）防爆技术通过持续通入保护性气体（如洁净空气或惰性气体），维持设备内部压力高于外部环境，阻止爆炸性气体进入。分为px（高正压）、py（中正压）、pz（低正压）等级，适用于大型控制柜、分析仪器等，需配备压力监控系统，响应时间通常小于30秒。

浇封型（Exm）防爆技术将可能产生火花的电气部件用环氧树脂等浇封剂完全包裹，形成隔离屏障。分为ma（高保护）、mb（中保护）、mc（一般保护）等级，适用于小型电子模块、传感器探头，浇封厚度需不小于3mm，确保机械和化学稳定性。

无火花型（Exn）防爆技术设计确保设备在正常运行及规定异常条件下不产生点燃源，包括nA（无火花部件）、nC（封闭式断路装置）等子类，仅适用于2区危险环境，常见于低压电机、接线盒等设备，需限制表面温度不超过温度组别限值。

特殊型（Exs）防爆技术采用非标准化防爆技术，需通过专门认证，适用于核工业、航空航天等特殊工况。其防爆措施根据具体设备特性定制，如特殊结构设计或复合防护技术，需满足GB3836.1等标准的特殊要求。防爆设备选型原则与匹配要求

危险区域等级适配原则0区/20区需选用Exia/ma级设备（如氢气环境用ExiaIICT6Ga），1区/21区可选用Exd/ib级设备，2区/22区可选用Exe/n级设备，确保设备防护级别（EPL）不低于区域安全需求。

爆炸性介质特性匹配要求根据气体组别（IIA/IIB/IIC）和粉尘类别（IIIA/IIIB/IIIC）选型，如氢气（IIC类）需选IIC级设备，金属粉尘（IIIC类）需选IIIC级设备；温度组别（T1-T6）需低于介质引燃温度，如乙醚（引燃温度160℃）应选T4及以上设备。

防爆型式适用性选择隔爆型（Exd）适用于1区电机、配电箱；本质安全型（Exi）适用于0区仪表传感器；增安型（Exe）适用于2区接线盒；正压型（Exp）适用于大型控制柜，需结合设备功能和安装环境综合选择。

标准与认证合规要求设备必须符合GB3836/IEC60079系列标准，取得CNEx、ATEX或IECEx认证，进口设备需通过国家强制性产品认证（CCC），铭牌防爆标志（如ExdbIICT4Gb）清晰完整且与现场工况一致。05防爆电气设备安装与维护规范

防爆电气设备安装技术条件电气连接规范所有电缆引入装置必须采用防爆密封接头，导线截面积与设备额定电流匹配，接地电阻值需小于4Ω，并采用双螺栓紧固以防松动产生火花。

环境适应性要求设备安装需严格匹配爆炸性环境等级（如气体组别、温度组别），确保外壳防护等级（IP代码）符合现场粉尘或气体浓度标准，避免因环境不匹配引发安全隐患。

机械安装标准设备固定需使用防锈材质螺栓，扭矩值需按制造商技术手册执行，振动环境中需加装减震垫片，确保设备长期稳定运行。

电缆引入装置与密封要求电缆引入装置的防爆结构要求必须采用经认证的防爆密封接头（格兰头），确保外壳防护等级不低于IP6X防尘和IPX7防水，防止爆炸性介质侵入。

导线截面积与额定电流匹配规范导线截面积需与设备额定电流相匹配，避免因过载导致过热；铜芯电缆最小截面积不小于1.5mm²，铝芯电缆不小于2.5mm²。

密封材料与填充要求采用防爆胶泥或弹性密封圈进行密封，填充深度不小于电缆直径的1.5倍，确保无间隙；密封圈硬度应在邵氏70±5度范围内。

机械紧固与防松措施使用双螺栓紧固结构，扭矩值需符合制造商技术手册要求（误差≤±10%），并采用防松垫圈或点焊固定，防止振动导致松动产生火花。接地与等电位连接规范接地电阻值要求所有防爆电气设备必须可靠接地，接地电阻值需小于4Ω，确保故障电流能快速导入大地，避免触电及火花风险。接地极与连接线要求接地极宜采用镀锌角钢（50×50×5mm）或钢管（直径≥50mm），埋深不小于0.6m；连接线应使用截面积≥4mm²的多股铜芯导线，连接处需做防腐处理。等电位连接范围爆炸危险区域内的金属设备、管道、构架、电缆金属外皮等需进行等电位连接，跨接电阻应≤0.03Ω，形成统一电位体，防止电位差产生火花。防静电接地要求在爆炸性粉尘环境中，设备表面电阻应≤1×10⁹Ω，需通过防静电接地（接地电阻≤100Ω）导除静电，避免静电放电引燃粉尘。接地系统检测周期接地电阻应每半年检测一次，雷雨季节前需额外增加检测；等电位连接点每月检查一次，确保连接紧固、无锈蚀。01防爆设备定期检查与维护项目防爆结构完整性检查检查隔爆面间隙（不超过0.2mm）、外壳无裂纹或变形、紧固件无缺失或腐蚀，确保防爆性能未因机械损伤失效。02电气性能测试绝缘电阻值需≥1MΩ（500V兆欧表测量），本安回路需验证其能量限制参数（如电压/电流值）是否符合设计文件要求。03安全连锁功能验证对设备启停、急停按钮、过载保护等安全连锁功能进行模拟测试，确保异常状态下能快速切断电源。04密封与防护性能检查设备需通过IP6X防尘和IPX7防水测试，检查密封件是否老化、开裂，防止因密封失效导致危险介质侵入。05温度控制与散热检查确保设备表面最高温度须低于爆炸性介质的引燃温度，检查散热片、导热材料或限功率电路等设计是否有效。06维护记录与文档管理详细记录每次维护和检查的结果，包括日期、检查人员和发现的问题，确保设备全生命周期可追溯，便于追踪设备状态。

常见故障处理与维护人员资质要求防爆设备常见故障类型及处理方法隔爆面间隙超差（如超过0.2mm）需立即停用并更换外壳；电缆密封接头松动应使用防爆工具按规定扭矩重新紧固；本安回路能量参数异常时需核查电路设计及元件参数。

故障处理的安全操作规范处理前必须切断危险区域电源，使用防爆型工具；涉及本质安全型设备时，需先验证关联设备安全栅参数；故障处理后需进行防爆性能验证（如隔爆面气密性测试）。

维护人员的基本资质要求需持有国家认可的防爆电气作业操作证（如Ex相关资质），具备初中及以上学历，通过定期复审（每3年一次）确保知识更新。

专业技能与培训要求需掌握GB3836系列标准、防爆设备结构原理及检测方法；每年应参加不少于24学时的防爆安全专项培训，内容包括新型防爆技术及案例分析。06动火作业防爆安全措施动火作业风险评估核心要素动火作业风险评估与许可证制度

需评估作业环境中可燃物类型（如甲烷、氢气）、浓度（需低于爆炸下限20%）、通风条件及潜在点火源（电弧、高温表面），结合历史事故数据（如未采取防爆措施场所爆炸事故平均直接经济损失超千万元）确定风险等级。动火作业许可证审批流程

许可证需明确作业级别、地点、时间、安全措施、监护人、气体检测结果及审批人，经车间、安全管理部门逐级审批。在爆炸危险区域（1区/2区）作业需厂级安全部门审批，所有相关人员现场确认签字后方可实施。气体检测与环境监测要求

作业前和过程中需使用防爆型可燃气体检测仪实时监测，检测范围包括作业点及上下左右空间。对盛装过易燃易爆介质的设备，需经清洗置换，检测确认可燃气体浓度达标，有限空间作业还需强制通风并监测氧含量（19.5%-23.5%）。许可证关闭与持续监护规范

作业结束后彻底清理现场，熄灭火种，对高温部件监护30分钟至1小时确认无复燃风险。监护人检查无误后关闭许可证，记录作业情况及发现问题，作为后续改进依据。

作业前现场清理与隔离措施作业区域10米范围清理要求动火点周围10米内必须清除所有易燃可燃物品，如油品、木材、纸张、棉纱等；对无法移走的设备、管道、地沟等，需采用防火毯覆盖、湿沙喷洒或设置防火墙等隔挡措施。

设备管道硬隔离实施标准与动火设备相连的所有管道、阀门必须采取盲板抽堵等硬隔离措施，严禁仅关闭阀门；盛装过易燃易爆介质的设备需彻底排空、清洗置换，经气体检测确认可燃气体浓度低于爆炸下限20%。

有限空间强制通风规范有限空间作业前必须进行强制通风，稀释并排出积聚的可燃气体；通风设备需选用防爆型，通风量应确保每小时换气次数不少于12次，作业过程中需持续监测气体浓度。气体检测与通风要求

气体检测规范与标准作业前和作业过程中，必须使用防爆型可燃气体检测仪对作业区域及上下左右空间进行实时监测，确保可燃气体浓度低于爆炸下限的20%，如甲烷需控制在1%以下。检测仪器选择与校验应选用符合GB15322.1标准的催化燃烧式或红外式气体检测仪，检测范围需覆盖0-100%LEL，每年至少进行1次计量检定，确保检测精度误差≤±5%。强制通风系统设计要求有限空间（如储罐、舱室）作业需采用机械强制通风，换气量≥空间容积的5倍/小时，风口应设置在区域底部（针对比空气重的气体）或顶部（针对比空气轻的气体）。通风效果评估指标通风后需再次检测气体浓度，确保氧气含量维持在19.5%-23.5%，可燃气体浓度持续低于爆炸下限的20%，方可开始作业，通风系统需与气体检测装置联动报警。动火作业过程中的安全控制

设备与工装的防爆要求电焊机应尽可能放置在安全区，接线端防护完好防止短路打火。乙炔、氧气瓶须设防回火装置，阀门、胶管、接头严禁沾染油脂，乙炔瓶严禁卧放，氧气瓶与乙炔瓶间距不小于5米，与动火点距离不小于10米，胶管应完好无损。

个人防护与应急准备焊工必须佩戴符合标准的防护面罩、阻燃防护服、绝缘手套等。现场必须配备足够、有效且适用于电气和易燃液体火灾的消防器